PVC注塑问题的改善措施
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑产品问题解决方案范文
注塑产品问题解决方案注塑是一种常见的制造方法，注塑产品广泛应用于各种领域，例如家电、汽车、玩具等。
尽管注塑技术已经相当成熟，但在注塑过程中仍然会遇到一些问题，例如气泡、缩孔、变形等。
本文将介绍一些常见的问题以及相应的解决方案。
气泡气泡是注塑产品中最常见的问题之一。
气泡会影响注塑产品的外观和质量，降低产品的耐用程度。
通常，气泡的形成是由于注塑过程中的空气未被排出，随着塑料的凝固，气泡被困在塑料中。
为了避免气泡的产生，以下是几种常见的解决方案：1. 提高注塑压力提高注塑压力可以帮助排出空气，从而减少气泡的产生。
但增加注塑压力会增加生产成本。
2. 增加注塑温度增加注塑温度可以使塑料更易于流动，并从根本上减少空气的难以排出。
然而，过高的温度可能会导致塑料烧焦和质量损失。
3. 优化注塑模具优化注塑模具可以改善塑料流动性，减少气泡产生。
例如，增加冷却系统和优化出料角度。
缩孔缩孔是注塑产品中的一种缺陷，这是由于塑料在冷却时产生过度收缩而导致的。
缩孔会导致注塑产品表面出现洞、裂痕、不平整等表面缺陷。
以下是几种常见的解决方案：1. 优化注塑模具缩孔产生的主要原因是由于注塑模具中的不均匀冷却。
通过优化注塑模具，可以提高冷却系统的效率，减少缩孔的产生。
2. 增加塑料温度提高塑料温度可以使塑料更易于流动，并在注塑过程中减少缩孔的产生。
但是过高的温度可能会导致塑料烧焦和质量损失。
3. 调整注塑压力通常情况下，缩孔的产生与注塑压力不合适有关。
调整注塑压力可以减少缩孔的产生。
变形由于塑料在注塑过程中的物理性质，注塑制品有时会出现变形现象。
变形通常是由于塑料冷却时的收缩率不平衡引起的。
以下是几种常见的解决方案：1. 优化注塑模具优化注塑模具可以改善塑料流动性，减少变形的产生。
例如，增加冷却系统和优化出料角度。
2. 增加塑料温度增加塑料温度可以使塑料更易于流动，并从根本上减少变形的产生。
但是过高的温度可能会导致塑料烧焦和质量损失。
塑料注塑缺陷解决方案
塑料注塑缺陷解决方案塑料注塑缺陷解决方案塑料注塑是一种常见的生产工艺，被广泛应用于各个行业。
然而，由于材料和工艺的限制，塑料注塑过程中常常会出现一些缺陷。
为了解决这些问题，我们需要采取一些有效的解决方案。
首先，一个常见的缺陷是短射。
短射是指注塑件的某些部分未能完全填充模具腔体的现象。
要解决这个问题，我们可以采取以下措施。
首先，我们可以调整模具的温度和压力，以确保塑料能够充分流动并填充整个模具腔体。
其次，我们还可以优化注塑机的注射速度和时间，以避免短射现象的发生。
此外，我们还可以通过增加模具的填充系统来改善填充效果，确保塑料能够均匀地填充整个模具腔体。
另一个常见的缺陷是气泡。
气泡是注塑件中存在的空洞或气体囊泡。
气泡的存在不仅影响产品的外观质量，还可能降低产品的强度和密封性能。
为了解决这个问题，我们可以采取以下解决方案。
首先，我们可以通过优化注塑机的压力和温度控制，以减少气体的产生和聚集。
其次，我们可以使用一些抗气泡剂，如表面活性剂，来改善塑料的流动性和排气性能，减少气泡的生成。
此外，我们还可以通过增加模具的通气系统来增加气泡的排出通道，进一步降低气泡的产生和积聚。
除了短射和气泡外，还有一些其他常见的塑料注塑缺陷，如毛刺、水口印和收缩等。
对于这些问题，我们也可以采取一些解决方案来改善产品的质量。
例如，我们可以优化模具的设计和加工工艺，以减少毛刺和水口印的产生。
此外，我们还可以选择合适的塑料材料，以减小产品的收缩率，提高产品的尺寸稳定性。
总之，塑料注塑缺陷是一个普遍存在的问题，但我们可以通过采取一些有效的解决方案来改善产品的质量。
通过调整温度和压力、优化注塑机的参数、使用抗气泡剂等方法，我们可以有效地解决短射和气泡等常见的缺陷问题。
此外，通过优化模具设计和加工工艺，以及选择合适的塑料材料，我们还可以解决其他一些常见的缺陷问题。
通过不断改进和创新，我们相信塑料注塑缺陷问题将不再是一个难题。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键 尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物 理性能和化学性能是否满足使用要求 。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人 体造成伤害，符合相关国家和地区的 法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细 微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺 寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理， 影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差 等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等 ，影响塑料的流动和成型。
02
塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检 查是否存在缺料、缩水、气泡
02
塑胶注塑不良的原因多种多样，如模 具设计不合理、塑料材料选择不当、 注塑工艺参数设置不正确等。针对不 同类型的不良现象，需要采取不同的 处理措施。本文对各种不良现象进行 了分类和总结，并详细介绍了相应的 处理方法，有助于提高生产效率和产 品质量。
03
本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进 行了展望。随着科技的不断发展，新 型塑料材料和加工技术不断涌现，注 塑技术将朝着高效、环保、智能化的 方向发展。未来，注塑技术将更加注 重节能减排、提高生产效率、降低成 本等方面，为工业生产带来更多的便 利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑 料熔体流动不均匀等。
PVC注塑问题的改善措施（大全五篇）
PVC注塑问题的改善措施（大全五篇）第一篇：PVC注塑问题的改善措施PVC注塑件问题的改善措施(一)解決PVC件的牛屎紋和夾水紋問題，首先是必須降低熔膠射進型腔的速度，防止產生折疊波浪形或螺旋形射膠和分流等不平穩的充型。
但是，有時會因模具型腔过于寬大的原故，當射膠速度已經降到螺杆几乎都不能前进時，牛屎紋和夾水紋問題仍然未能解決，這种情況在生產中時常出现。
如果在靠近入水口前的流道上，增加一個阻水針或者加一個緩沖包，可以起到帮助降低熔膠進入型腔之速度的作用，从而能夠达到減輕注塑件的牛屎紋和夾水紋程度的目的。
對于牛屎紋和夾水紋不是特別嚴重的情況，使用這种方法再配合調機技巧，牛屎紋和夾水紋問題是可以解決的。
但是如果問題比较嚴重，就需要再配合更多的解決措施了解決PVC注塑件的牛屎紋和夾水紋難題，需要用到非常慢的射膠速度進行一級射膠。
但是因為速度太慢，熔膠在流道中運行的時間過長，熱量散失將會很大，溫度下降得太多，熔膠的流動性會大大下降，充型將变得更加困難，這樣對解決問題极為不利。
升高熔膠溫度和模具溫度是解決問題的一个改善措施。
升高熔膠溫度，可以使慢速射膠有足夠的溫度來保証熔膠的流動性，但所調高的溫度以不使PVC燒膠為前提。
如果再增加一點背壓，效果就更好。
有時我們宁愿不調太高的熔胶溫度，而多增加一點背壓。
因為增加背壓不但可以使PVC熔膠溫度更加均勻，流動性更好，而且還有升溫的作用，所以比單獨升高溫度對改善流動性會更好。
既升高熔膠溫度又加大背壓PVC會很容易造成燒膠問題。
適當升高模具溫度，可以減慢熔膠散熱的速度，确保PVC長時間的慢速充型仍能保障足夠的流動性。
因此，在注塑件不產生縮水問題的情況下，應盡可能地多升高一點模具溫度，減小泠卻水的流量或是干脆不通冷却水注塑。
總之能夠提高流動性的措施都會對解決PVC夾水紋和牛屎紋問題有好處。
此外，減少水口料的含量，增加一點擴散油等等也都會對問題的解決有幫助。
新機和优质的注塑機的改善效果都會好过残机和普通机。
聚氯乙烯（PVC）出现这些问题，该如何解决
聚氯乙烯（PVC）出现这些问题，该如何解决一、聚氯乙烯注射成型常见故障的排查·欠注故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。
应适当提高成型温度。
（2）成型周期太短。
应适当延长。
（3）注射压力不足。
应适当提高。
（4）注射速度太慢。
应适当加快。
（5）供料不足。
应增加供料量。
（6）模具温度太低，应适当提高。
特别是要合理设置模具的冷却回路，保持模具温度均匀。
（7）塑件形体结构设计不合理或壁太薄。
应在可能变动的情况下进行调整。
（8）浇注系统结构尺寸偏小。
应适当放大浇口和流道截面。
（9）模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（10）模具强度不足。
应尽量提高其刚性。
·缩痕故障分析及排除方法：（1）料筒温度太高。
应适当降低料筒温度。
（2）注射压力不足。
应适当提高。
（3）保压时间太短。
应适当延长。
（4）冷却时间太短。
应适当提高冷却效率或延长冷却时间。
（5）供料不足。
应增加供料量。
（6）模具温度不均匀。
应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。
（7）塑件的形体结构设计不合理，或塑件壁太厚。
应在可能变动的情况下适当调整。
（8）浇口截面积太小。
应适当加大。
·熔接痕故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。
应适当提高成型温度。
（2）注射压力不足。
应适当提高。
（3）注射速度太慢。
应适当加快。
（4）模具温度太低，应适当提高。
（5）浇口截面积太小。
应适当加大。
（6）模具排气不良。
应增加排气孔，改善模具的排气性能。
（7）冷料穴结构尺寸太小或位置不当。
应合理调整。
（8）原料内混入杂质。
应彻底清除异物杂质或换用新料。
（9）脱模剂用量偏多。
应尽量减少其用量。
（10）镶件设置不合理。
应适当调整。
（11）原料着色不均匀。
应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。
·流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。
应适当提高成型温度。
（2）注射压力不足。
应适当提高。
（3）保压时间太短。
注塑工程改善方案
注塑工程改善方案一、问题分析注塑工程是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料材料加热至熔化状态，然后注入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
注塑工程在制造行业中应用广泛，如汽车零件、家用电器、日常用品等等。
然而，由于原材料性能、注塑设备、模具设计、工艺参数等方面的问题，注塑工程在生产过程中常常会遇到一些质量或效率方面的问题，需要及时加以改善。
1. 原材料选择不当在注塑工程中，原材料的选择对成品的质量和性能有着直接影响。
一些不合格或次品质的原材料会导致产品外观粗糙、尺寸不准确、强度不足等问题，严重影响产品质量和市场竞争力。
2. 注塑设备不稳定注塑设备是生产过程中的关键设备，设备的稳定性和性能直接关系到生产效率和产品质量。
一些老旧设备存在故障频发、温度控制不准确、压力不稳定等问题，严重影响生产效率和产品质量。
3. 模具设计不合理模具在注塑工程中起着至关重要的作用，模具设计的合理与否对产品的成型效果和寿命有着直接影响。
一些模具存在结构不合理、冷却不均匀、磨损严重等问题，影响产品的成型质量和生产效率。
4. 工艺参数设置不当在注塑工程中，工艺参数的设置直接关系到产品的成型质量和生产效率。
一些工艺参数设置不当会导致产品开裂、气泡、收缩等问题，影响产品的外观和性能。
综上所述，注塑工程在生产过程中存在原材料选择不当、设备不稳定、模具设计不合理、工艺参数设置不当等问题，需要及时进行改善和优化。
二、改善方案1. 原材料优化选择首先，需要对原材料进行严格的筛选和检验，选择合格的原材料进行生产。
在选择原材料时，需要考虑原料的材质、成型特性、强度和耐磨性等性能，以确保满足产品的质量要求。
另外，还可以通过与供应商合作，对原材料进行定制化生产，根据产品的特性和需求进行调整和优化，确保原材料质量的稳定性和可控性。
2. 设备更新与维护对于老旧设备，应及时进行更新和升级，引进先进的自动化注塑设备，提高生产效率和产品质量。
同时，对设备进行定期维护和保养，确保设备的稳定性和性能。
注射成型塑件常见缺陷问题及改善措施
注射成型塑件常见缺陷问题及改善措施本文主要阐述了在注射成型塑料制品时，主要会存在哪些常见的缺陷，同时说明了可以采取怎样的方法处理这些问题。
标签：缺陷解决方法注射塑件塑料是以树脂为主要成分的高分子化合物，它是我们在生活中常用的三大合成材料之一。
具体来说，它是以合成树脂为主要成分加入各种一定比例的添加剂，在一定的压力和温度作用下，制成各种形状和性能的产品，并且在常温下保持形状不变的材料。
相较于其他材料的制品，塑料制品具有重量轻、比强度高等优点，在人民生活中得到广泛应用，现在各大商场超市随处可见用塑料制成的产品，平且在一些对于产品性能要求较高的场合也可以选用一些改性的塑料制品，并且现在大有“以塑代钢”的趋势。
塑料工业在当今世界上占有极为重要的地位。
从《2013-2017年中国塑料制品行业产销需求与投资预测分析报告》数据统计，我国塑料制品产量在世界排名中始终位于前列，其中多种塑料制品产量已经位于全球首位，我国已经成为世界塑料制品生产大国。
2001-2010年我国塑料制品产量年均增幅维持在15%以上，2010年我国塑料制品总产量达到5830万吨。
而在成型这些塑料制品时，根据每种产品的不同性能要求和使用环境，就要求我们要严格其成型工艺，对于在日常生活中常用的一些制品，我们必须严格控制制品的表面质量，因此在这里我们就几种常见的塑件表面质量做一下分析。
1 充填不足（缺料）充填不足主要是指熔融塑料不能充满整个型腔所产生的缺料現象。
可能产生的原因及解决方法：①要成型塑件的体积过大。
解决方案：更换注塑机，选择成型能力大的成型设备。
②流道或者浇口的尺寸太小。
解决方案：将流道、浇口的尺寸扩大；加快注射速度、增大注射压力。
③熔融塑料在型腔中的流程太长。
解决方案：在此我们就要想办法提高材料的流动性，使其尽快的充满型腔。
如：升高模具温度，加快注射速度、增大注射压力。
④排气效果不佳。
解决方案：不能只是依靠分型面或者一些配合间隙排气，需要专门设置排气装置；改变浇口位置，增强原来排气系统的排气效果；在产品质量允许的情况下，调整产品的厚度。
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PVC注塑件问题的改善措施(一)?解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题，首先是必须降低熔胶射进型腔的速度，防止产生折叠波浪形或螺旋形射胶和分流等不平稳的充型。
??但是，有时会因模具型腔过于宽大的原故，当射胶速度已经降到螺杆几乎都不能前进时，牛屎纹和夹水纹问题仍然未能解决，这种情况在生产中时常出现。
如果在靠近入水口前的流道上，增加一个阻水针或者加一个缓冲包，可以起到帮助降低熔胶进入型腔之速度的作用，从而能够达到减轻注塑件的牛屎纹和夹水纹程度的目的。
对于牛屎纹和夹水纹不是特别严重的情况，使用这种方法再配合调机技巧，牛屎纹和夹水纹问题是可以解决的。
?但是如果问题比较严重，就需要再配合更多的解决措施了。
解决PVC注塑件的牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的射胶速度进行一级射胶。
但是因为速度太慢，熔胶在流道中运行的时间过长，热量散失将会很大，温度下降得太多，熔胶的流动性会大大下降，充型将变得更加困难，这样对解决问题极为不利。
升高熔胶温度和模具温度是解决问题的一个改善措施。
升高熔胶温度，可以使慢速射胶有足够的温度来保证熔胶的流动性，但所调高的温度以不使PVC烧胶为前提。
如果再增加一点背压，效果就更好。
有时我们宁愿不调太高的熔胶温度，而多增加一点背压。
因为增加背压不但可以使PVC熔胶温度更加均匀，流动性更好，而且还有升温的作用，所以比单独升高温度对改善流动性会更好。
既升高熔胶温度又加大背压PVC会很容易造成烧胶问题。
适当升高模具温度，可以减慢熔胶散热的速度，确保PVC长时间的慢速充型仍能保障足够的流动性。
因此，在注塑件不产生缩水问题的情况下，应尽可能地多升高一点模具温度，减小泠却水的流量或是干脆不通冷却水注塑。
总之能够提高流动性的措施都会对解决PVC夹水纹和牛屎纹问题有好处。
此外，减少水口料的含量，增加一点扩散油等等也都会对问题的解决有帮助。
新机和优质的注塑机的改善效果都会好过残机和普通机。
不得已的时候，有时我们也会使用注塑PC件的专用细螺杆机来解决问题，但不能常用，会搞坏PC专用螺杆，将来生产不了PC件。
解决厚大PVC件牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的一级射胶速度，使熔胶呈扇形方式进胶，这是解决问题先决条件。
但是，慢速射胶的流量太小，充型时间过长，熔胶温度下降得太多，就会导致最后的充型相当困难，而且入水口太小，将很难改变折叠或螺旋式的进胶方式。
因此理想的充型方式是使熔胶在充型的时候，速度既要够慢平稳，流量又要够大，这点似乎很矛盾。
另外，由于流道和入水口的阻力作用，射胶速度会慢得很有限。
经常遇到射胶速度想调得更慢时，螺杆会有射不动的情况出现。
所以设法减小充型阻力，才可能将射胶速度调得更慢。
所以，要解决射胶速度既要够慢，又必须保证大流量熔胶畅顺充型这个矛盾，加大入水口和流道的尺寸才是解决这个矛盾的最佳选择，同时对克服折叠或螺旋式射胶也最有帮助。
??? 因此，在条件允许的情况下，尽量加大入口和流道的尺寸。
如今它已成为我们解决PVC件的牛屎纹和夹水纹问题的最重要手段，而且当它变成难题时，这是必须的措施，否则就很难解决这个难题。
??? 需要注意是，流道过大了并没有太大的意义，反而增加了射胶时间和水口料的数量，因此它要适可而止。
但是加大入水口尺寸的作用和意义就非常之大了，它能起到决定性的作用。
如若想再减小点流动阻力，在前面也已提过，升高模温和料温，设法提高熔胶的流动性都会有很好的帮助。
在生产中，经常出现小件与粗大件同在一套模具上生产的情况，由于一级速度太慢，小注塑件通常都会走料不齐。
这时，也应将小件的流道和入水口扩大，必要时还可以在通往粗大件的流道上的某处做一点阻塞。
这样既可以增加小件的速度和压力，同时还可起到降低粗大件射胶速度的作用，让我们不需要将速度调得太慢便可将牛屎纹和夹水纹解决。
由於射胶速度得以加快，小件的缺料问题解决了，而且因小件厚度不大，牛屎纹和夹水纹问题也不易产生。
这样既解决了大件又解决了小件，一举两得。
自下而上充型，是一个解决PVC夹水纹难题极其有效的改善措施。
这一充型方式原于合金低压铸造原理。
它有助于液体通过自身重力的作用来达到平稳充型的目的，可以防止熔胶产生分流和涡流等导致形成夹水纹的问题。
如果熔胶从上面或侧面进入型腔，由于熔胶自重的影响，即是非常慢的射胶速度，熔胶也会自动向下流动得较快，其它方向则较慢，导致熔胶重叠和分流，而且型腔空间越大，这个问题就越明显，夹水纹也越严重，几乎到了无法解决的地步。
由于有了低压铸造的工艺技术，我们只需对注塑件的入水口位置进行更改或者转换模具装机时的装模角度，就能达到熔胶从下向上充型的目的。
当熔胶从下向上充型时，自重不但不会造成的分流，反而可使熔胶保持平稳。
运用这一充型技术，并配合调机技巧和前面所讲的措施，要解决夹水纹问题就变得容易得多了。
在多年的生产实践中，运用这项技术和其它措施技巧，我们成功地解决了许多粗大PVC件夹水纹和牛屎纹的难题，其中包括不少厚度超过50毫米的注塑件。
厚大PVC啤件夹水纹这个注塑行业的头号难题，在玩具业中经常会遇到。
针对这个问题已有不少较果不同的解决措施和技巧。
其中，在产生夹水纹的位置或入水口附近的流道上，喷打脱模剂(最好是油性脱模剂)，也是我们改善夹水纹问题的措施之一。
在模具上面喷打脱模剂，可以使模具表面和熔胶表面变得光滑，模腔表面与熔胶的摩擦力则会减小，因此模壁的熔胶与中间熔胶的速度差距就可缩小，分流程度也就减轻，夹水纹问题便可得到改善。
这个方法特别对新模具的改善较果会更佳，因为新模具模壁的摩擦力比旧模具要大。
所以当新模生产了一段时间之後，我们还可以逐步减少脱模剂的用量直至最後取消。
因此，当你在无计可施的时侯，不妨用此方法来试试，或许会有奇迹出现。
PVC非常容易受热分解甚至烧胶。
程度较轻时，会产生一些分解气体使注塑件在入水口周围产生哑色气纹，但注塑件并未发黄或出现黑点。
这种特性透明PVC料尤其明显。
在多数情况下,产生气纹时都会怀凝是不是因为射胶速度过快或者原料烘烤不够而产生的气纹，因此,遇到这种情况,无论如何调校射胶速度和压力，加强原料的烤料都无济於事。
?我们只要需将熔胶转速提高10~30转/分，气纹问题就可以得到很好的改善。
因为此时的热分解程度还不算严重，适当加快熔胶速度，就可以缩短熔胶加热的时间，分解气体自然减少，气纹问题也就得到解决。
所以，当遇上气纹比较难解决时，不妨试试适当加快熔胶速度，或许问题就在这里,调机时不注意把溶胶速度调得过慢了.通常解决这类注塑件的哑色问题，一般都是运用升高熔胶和模具温度等办法来对付。
适当增加熔胶背压，也可使注塑件表面变得光泽，甚至还可以减轻夹水纹和气纹的程度。
不过有时在生产中，经常需要在原料中加入许多水口料，比例超过50%，甚至用全水口注塑。
由於水口料中有许多经过多次加热、切削而分解的杂质和粉沫，致使注塑件表面产生严重的哑色问题。
有时也会因为原料的问题或是注塑的原因，注塑件表面会有严重的哑色问题产生，使常用的解决方法难以将哑色问题解决。
??? 在这种情况下，如果在已混好的原料中再多加一些配色用的扩散油，直到用手抓原料时都会感到有油积，这时注塑件的哑色问题将会得到很大的改善，甚至还可以减轻注塑件的夹水纹。
??? 不过，用这一方法仍然不是很完美，因此只可作为一种普通的改善措施，但一般情况下都还可以接受。
相反，如果我们不想让啤件表面太光亮，就可以使用与上面相反的做法，降低熔胶温度、模具温度和提高注塑压力的办法来达到目的，也可以通过将模具表面喷砂来解决。
不过,虽然这一方法对PVC有效,但对橡胶料的作用就不明显了.一、背压的形成 ????????? 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。
为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。
背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。
预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。
二、适当调校背压的好处???1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。
2、可将熔料内的气体“ 挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。
减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。
3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。
4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。
5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。
三、背压太低时，易出现下列问题?????1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。
四、过高的背压 ,易出现下列问题??? 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。
五、背压的调校 ???????????????? ?注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm 3 。
当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。
当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
?????? 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！厚大PVC注塑件牛屎纹和夹水纹难题的调机技巧(二) 有时，由于入水口位置的型腔空间实在太大，致使夹水纹和牛屎纹实在是难以消除，势必需要用到非常非常低的一级射胶速度进行射胶才有可能。
但如果速度太过慢，熔胶散热的时间就会过长，即使我们将牛屎纹解决掉，啤件却在入水口位置留下一条深深的圆弧形冷隔纹，外观同样很难看。