孔的常规加工方法
孔的常规加工方法
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
加工深孔简单的方法
加工深孔简单的方法加工深孔是指在工件上加工较深的孔，这在机械加工中是一项常见的任务。
深孔加工通常用于制造汽车发动机缸体、液压缸筒、火炮枪管等产品。
深孔加工的难度在于需要较高的加工精度和表面质量，同时还要保证加工效率和工具的使用寿命。
如何简单高效地加工深孔是每一个加工厂需重点考虑的问题。
在进行深孔加工时，我们可以采用以下简单方法来进行加工：1. 合理选择加工工艺在深孔加工中，我们可以选择钻孔、镗孔、铰孔等不同的加工工艺，根据工件的材料、尺寸和精度要求来合理选择。
在选择加工工艺时，我们可以根据实际情况权衡加工精度、加工效率和工具的使用寿命，选择最合适的加工工艺。
2. 选用合适的刀具在深孔加工中，刀具的选用对加工效果有很大的影响。
我们可以根据工件的材料、加工深度和加工精度要求来选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以选择带内冷却通道的刀具，以提高刀具的散热效果，延长刀具的使用寿命。
3. 合理选择加工参数在进行深孔加工时，我们可以根据工件的材料、加工深度和加工精度要求来合理选择加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
合理选择加工参数可以在保证加工质量的前提下，提高加工效率，降低加工成本。
4. 合理选择切削液在深孔加工中，切削液的选用也是非常重要的。
合适的切削液可以有效降低加工温度，减小摩擦阻力，延长刀具的使用寿命，提高加工质量。
因此，我们可以根据工件的材料和加工条件来选择合适的切削液。
5. 关注刀具的磨损情况在进行深孔加工时，我们需要时刻关注刀具的磨损情况。
及时更换磨损严重的刀具，可以保证加工质量，提高加工效率。
同时，我们还可以通过定期对刀具进行设备进行检测和维护，延长刀具的使用寿命。
总之，加工深孔并不是一项简单的任务，需要我们综合考虑加工工艺、刀具选用、加工参数、切削液等多方面因素。
通过合理选择加工工艺，选用合适的刀具，合理选择加工参数，选用合适的切削液，关注刀具的磨损情况等方法，我们可以简单高效地进行深孔加工。
07孔的常规加工方法
4. 工艺特点
1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉 削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、 制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。 4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产，最好是 大批大量生产，一般不宜用于单件、小批生产。
1. 钻削用量
1） 背吃刀量asp 单位：mm
a sp
do
1. 钻削用量
2）钻削速度vc 单位：m/min
vc
do n
1000
1. 钻削用量
3）钻削进给量与进给速度：
f fz Vf
单位：mm/r 单位：mm/z 单位：mm/min
3．钻孔方式
(1)钻头旋转工件不动 如在钻床、镗床 上钻孔，如果没有导向 套，则钻头易引偏，被 加工孔的轴线易发生歪 斜。避免钻头引偏的办 法是： l单件小批生产时， 可用小顶角钻头预钻锥 坑如（图6－4）示。 l 成批和大量生产 时用钻套为钻头导向， 如（图6-3）所示
4）磨出分屑槽
使两主刃的分屑槽相互错开，这样，将一条切 屑分成两条或三条，利于排除切和切削液的进入。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在பைடு நூலகம்a6.3 ～ 3.2μm。
当钻削 dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw 大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可 较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率 比直接用大钻头一次钻出时还要高。
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急!
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急！金属工艺中孔的加工方法主要有:钻孔-一般用在实体有一定厚度的零件镗孔-一般用于较大的箱体类零件，冲孔-一般用于钢板件类零件铰孔-用于有配合的孔钻后铰成。
激光打孔-一般用于要求不高板材厚度不大的工件，效率很高。
气割割孔-用于非常粗造的孔。
常见的金属材料金属材料成型方法金属工艺学是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科。
它主要研究：各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互联系；金属机件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。
研究在机械制造中金属材料（或坯料、半成品等）的冶炼、铸造、锻压、焊接、金属热处理、切削加工、机械装配等的工艺过程和方法的一门学科。
另有相关书籍。
金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？1、金属凝固成型习惯上称为铸造。
铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。
2、金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、挤压、压制等其性能在工程上常用金属的锻造性表示。
锻造性的好坏，常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。
塑性高，变形抗力地，则锻造性好;反之，则锻造性差。
3、金属焊接成形工艺。
焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法。
通常分类是熔焊、压焊、钎焊。
金属焊接工艺~在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。
深孔加工的几种方法(一)
深孔加工的几种方法(一)深孔加工的几种方法1. 钻孔•钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。
•通过使用钻头在工件上创建孔。
•钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。
2. 拉铆•拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。
•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。
•然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。
3. 精铣•精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。
•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。
•精铣可以创造出精确的形状和尺寸。
4. 火花加工•火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。
•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。
•火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。
5. 镗削•镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。
•镗削可以用来加工直径较大的孔。
•切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。
6. 深孔钻削•深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。
•通过钻头在工件上连续钻孔。
•深孔钻削适用于加工长孔和深孔。
以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。
根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。
7. 深孔铣削•深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。
•使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。
•深孔铣削适用于加工深度较大的孔。
8. 螺纹加工•螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。
•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。
•螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。
9. 镗磨•镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。
•首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。
•镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。
10. 激光加工•激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。
•使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。
•激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。
总结：深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。
直径大于100mm的孔的切削加工方法
直径大于100mm的孔的切削加工可以采用以下几种常见的方法：
钻孔：
使用钻床、钻头或钻孔机等设备进行孔的切削加工。
钻头的直径根据所需孔的直径选择，并通过旋转和推进的运动将钻头切削进工件中，形成孔洞。
镗削：
使用镗削机或镗削刀具进行孔的切削加工。
镗削刀具的直径较大，可以通过旋转和进给运动切削出大直径孔洞，保证孔洞的精度和光洁度。
铣削：
使用铣床或铣削机进行孔的切削加工。
利用旋转的铣刀进行多个切削过程，逐渐将工件材料切削出所需直径的孔洞。
拉削：
使用铰刀或拉削刀具进行孔的切削加工。
拉削刀具通过旋转和进给运动，将工件内部孔洞的尺寸和精度进一步提高。
镗刨：
使用镗刨机或镗刨刀具进行孔的切削加工。
镗刨刀具具有多个切削齿，可以一次性切削出大直径孔洞，适用于部分切削和整体切削。
这些切削加工方法在孔的直径大于100mm时可以有效应用。
选择合适的加工方法需要考虑工件材料、孔洞要求（精度、光洁度等）、加工效率和设备可用性等因素。
在进行切削加工之前，应根据实际情况选择适当的切削工具和加工参数，并注意安全操作。
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的机械加工设备，广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域。
在加工过程中，有时需要对工件进行细长孔的加工，以满足特定的设计要求。
细长孔的加工并不是一件容易的事情，需要掌握一定的工艺技术和操作方法。
本文将对用普通车床加工细长孔的工艺技术进行探究，讨论其加工方法、工艺参数的选择以及注意事项，以期对相关领域的工程技术人员提供一定的参考。
一、加工方法在普通车床上加工细长孔，通常可以采用以下几种方法：1. 镗削法：使用刀具进行旋转切削，镗出所需的细长孔。
这种方法需要较高精度的设备以及刀具，适合加工深度较大，直径较小的细长孔。
以上方法各有优缺点，具体选择应根据工件的要求以及设备条件来确定。
二、工艺参数选择在加工细长孔时，需要合理选择工艺参数，以确保加工效果和工件质量。
1. 切削速度：选择合适的切削速度可以确保刀具在加工过程中不产生过热，同时可以提高加工效率。
一般来说，对于不同材质的工件，其切削速度是不同的，需要根据具体情况进行调整。
2. 进给速度：合理选择进给速度可以确保切削过程中产生的切削力不会过大，同时可以保证加工表面的光洁度。
进给速度与主轴转速的匹配也是需要注意的问题。
3. 切削深度：根据工件的要求和刀具的性能，选择合适的切削深度，以确保加工过程中不会损伤刀具和工件。
以上工艺参数的选择需要结合具体情况，进行一定的试验和调整，以获得最佳的加工效果。
三、注意事项在加工细长孔时，还需要注意以下几点：1. 刀具选择：根据工件材质和要求，选择合适的刀具进行加工。
刀具的质量和性能对加工效果有重要影响，需要引起重视。
2. 刀具冷却：在加工过程中需要对刀具进行冷却，以防止刀具产生过热，同时可以延长刀具的使用寿命。
3. 定位稳定：加工细长孔时，工件的定位应保持稳定，以避免加工过程中产生偏差，影响加工质量。
4. 质量检验：加工完成后需要对细长孔的尺寸和形状进行质量检验，确保加工的符合要求，同时可以及时发现问题，进行调整和改进。
普通铣床加工常规孔和异形孔
普通铣床加工常规孔和异形孔在机械制造中，经常遇到有位置精度ˎ尺寸精度要求高的孔系加工，对于精度要求不高的单件或小批量生产，一般采用划线加工即可;中批或大批量生产，为稳定质量和提高生产率，可以用专用设备或专用工装加工。
对精度要求高的产品，中.小批量或单件生产必须用高精度的坐标镗床来进行加工；而大批量生产则需采用特殊工艺措施或特殊专用设备加工。
通过多年的加工实践我发现一种不配特殊附件，又不进行任何改造，直接在现有普通铣床用调整法加工精密孔系的方法。
现将我在这方面的实践和经验总结如下。
为说明问题方便，现结合图一所示模板座孔的加工过程来叙述其方法。
图1是模板做孔加工的工序图。
本文中取X1=100㎜，X2=40㎜，X3=120㎜，Y1=40㎜，Y2=80㎜,H=30㎜,φD=3000.021㎜，三孔的位置度公差为φ0.02㎜，由此看出，该座孔的精度要求是较高的。
此模板具体加工步骤如下：（1）分别以BˎC面为基准（AˎB，C等六个面已加工好），划出三孔中心线，并分别钻出底孔。
取底孔直径φD1=φD—（5~8）㎜。
本例中取φD1=24㎜。
（2）另外加工出如图2所示的轴套，其数量等于座孔数目，外径φd=φD,内径等于模板底孔直径φD1，长度L=（1~1.5）H。
本例中取φD1=24㎜，φd=φ300-0.02㎜，L=30㎜。
（3）用M16的螺栓将轴套装到模板上，并稍加拧紧。
（4）将装好轴套的模板用B面放在平板上，用杠杆千分表调整轴套在Y方向上的位置（图3）。
调整时，先按轴套高度找出量块，使杠杆千分表调到零位。
轴套准确高度应为模板座孔中心高度加上轴套实际半径。
如装在1孔上的轴套实际直径为φ29.99㎜，则轴套1的调零尺寸为Y΄1=Y1+d实/2=40+29.99/2=54.995㎜用量块组成54.995㎜，对杠杆千分表调零。
然后用调整好的千分表去测轴套的上表面，适当调整轴套的上ˎ下位置，使千分表的读数仍为零。
这样，轴套的中心线在Y方向便处于准确的位置。
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第二节 孔的常规加工方法
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
套式机用铰刀
直柄莫氏圆锥铰刀 手用1：50 锥度铰刀
三、铰孔 2.铰削过程的实质
铰削过程不完全 是一个切削过程， 而是包括切削、刮 削、挤压、熨平和 摩擦等效应的一个 综合作用过程。
三、铰孔
4. 工艺特点 1）铰孔是孔的精加工方法； 2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； 4）铰刀是定尺寸刀具； 5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。 3) 拉削成本低，经济效益高。
4) 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具，制 造成本很高，所以，拉削加工只适用于批量生产， 最好是大批大量生产，一般不宜用于单件、小批 生产。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
六、内圆磨削
六、内圆磨削
1. 工艺特点 1）磨削是零件精加工的主要方法之一； 2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～
IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；
3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、 硬质合金和陶瓷等。
六、内圆磨削
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：
三、铰孔
3. 铰削用量 1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。 ）切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液
冲刷困难。
因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在 单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。
七、高精度孔的珩磨
1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29 珩磨原理与珩磨头结构