坯体的干燥
陶瓷工艺学6坯体的干燥09.
综合干燥
综合干燥是一种强化干燥方法，由于几种方法同时采用， 往往能使生坯快速干燥而不致出现干燥缺陷。常采用的综 合干燥方法有如下几类：
1、辐射干燥和热空气对流干燥相结合
目前采用热风-红外线干燥，坯体在开始干燥时所必须的热 量由红外线供给，保证坯体热扩散和湿扩散方向一致。红 外线照射加热一段时间后，内扩散被加快，接着喷射热风， 使外扩散加快，如此反复进行，水分可迅速排出。
化学结合水：包含在矿物的分子结构中，结合牢固，
排除时需要较大能量。
干燥技术－坯体中水的类型
一定干燥条件下，物料中的水分按能否除， 可分为自由水分和平衡水分。
干燥过程中可除去部分称为自由水分。
物料中的水分是自由水与平衡水之和。
传质传热过程
干燥过程既是传热过程，又是传质过程。 传热过程：通过物料表面将热传给物料，再以传 导的方式向内部传送，物料表面水分获得热量后汽化。 传质过程：物料表面的水蒸气向干燥介质中移动 的气相传质（外扩散过程）；内部水向表面扩散的内部 传质（内扩散过程）。
最终含水率的影响因素
最终含水率与周围介质的温度、相对湿度和 坯料组成有关。
最终含水率过高，则坯体强度不够，降低窑 炉效率，过低则在干燥后坯体会在大气中吸湿， 或在施釉过程中急剧吸水，造成坯体表面膨胀， 是施釉后开裂的主要原因之一。
影响干燥速率的因素
外扩散速率：这常决定于干燥介质的温度、湿 度和流态（流速的大小和方向）以及物料的性 质。干燥介质的温度越高（相对湿度就越小）， 流速越快（边界层应越薄），外扩散速度越大。
干燥方法
自然干燥法：将湿坯置于露天或室内的场地上，借 助风吹和日晒的自然条件使物料得以干燥的办法。成本 低，但干燥速度慢，产量低，劳动强度大，受气候影响 大，难以适应大规模的工业生产。
陶瓷坯体不同干燥方式的对比研究
燥速 度的 ｌ 倍。 ２ 将含水量为 ２ ｗ％ ２ ｔ 的陶瓷坯体 干燥至恒重 ， 普通电热干燥 的运行成本最高 ， 约为远红外干燥的 １ 倍和微波干燥 ． ５
的４ ． 。分析了远红外干燥 和微 波干燥在 陶瓷工业应用 的可行性 ， 出了需要解决 的技术难题 。 ２倍 指
关键 词 陶瓷坯体 ； 微波干燥 ； 远红外干燥 ； 干燥速度
Ｆｇ２ Ｉｆａｅ － ｒ ｉｇ ｃ ａ ａ ｔ ｒ ｔ ｓ ｏ ｅｃ ｒ ｍｉ ｂ ｄ ｉ． ｎｒ ｒｄ ｄ ｙｎ ｈ ｒ ｃｅ ｉ ｉ ｆｈ ｅ ａ ｃ ｏ ｙ ｓｃ ｔ
料内部的水分以液态或气态的形式沿毛细管扩散到
物料表面 ， 再由表面蒸发 到干燥周围介质 中嗍 从图 。
１３可 以看 出 ， 同干燥 方 式下 陶瓷 湿坯 经历 的干燥 ￣ 不 过程 大致相 同 ， 均可 分为 三个 阶段 ： 热阶段 、 加 等速 干
等是新世纪对干燥技术的基本要求ｎ １ 。
微波干燥对陶瓷坯体的干燥过程进行实验研究 ， 研究 不 同干燥方法对干燥速率 、 内外温差的影响。 坯体 分
析各种干燥方式的可行性及经济性 ， 探讨远红外干 燥、 微波干燥在生产实用中的前提条件及需要解决的
关键技 术 问题 。
在陶瓷行业 中， 热风干燥 由于热风来源丰富 ， 价 格便宜 ， 成为最常使用的一种传统干燥方 法 ， 然而直
中图分类号：＿ ７ ．＋ 文献标识码 ： Ｔ Ｑ１ ４６３ Ａ
存在任何危害［ 微波干燥 以干燥速度快 、 ２ １ 。 选择性加
０ 引 言
陶瓷产品的干燥是陶瓷生产工艺中非常重要的
工序之一。干燥是—个技术相对简单 ， 应用却十分广 泛的工业过程 ， 其不但关 系着陶瓷的产品质量及成品 率， 而且影响陶瓷企业的整体能耗和生产成本。据统
陶的工艺流程
陶的工艺流程
《陶的工艺流程》
陶瓷是一种古老而精湛的艺术，它的制作过程需要经历多道工艺和烧制，才能最终呈现出精美的成品。
以下是陶的工艺流程：
1. 选料：首先，陶艺家需要选择合适的陶土来制作陶瓷。
陶土的特性决定了陶瓷的质地和颜色，因此选择合适的陶土十分重要。
2. 制坯：选好陶土后，陶艺家将其粉碎、混合并加水制成泥浆，然后将泥浆放入模具中制成所需形状的坯体，这一过程称为制坯。
3. 刻画：在坯体干燥之前，陶艺家可以在上面进行刻画或雕刻，为陶瓷增添装饰和纹饰。
4. 干燥：制成的坯体需要在阴凉通风的地方进行干燥，以去掉水分，让坯体变得坚硬。
5. 粉饰：一些陶艺家会在坯体上添加一些陶瓷颜料，用以增加艺术感和装饰效果。
6. 烧制：最后，陶瓷坯体需要放入窑中进行烧制。
烧制的温度和时间需要根据陶瓷的类型和大小来确定，这是一个十分关键的环节。
在经历了以上几个工艺流程后，陶艺家就可以得到精美的陶瓷作品了。
陶的工艺流程虽然看起来简单，但其中包含着对陶艺家技术和耐心的考验，也因此体现了陶瓷艺术的独特魅力。
陶瓷的简单制作过程
陶瓷的简单制作过程陶瓷制作的五个步骤：泥料制作、坯体制作、坯体干燥、上釉以及烧制。
1、泥料制作过程：从矿层中开采出的紫泥，俗称生泥。
似块状岩石，经露天摊晒风化，使其松散，然后经初碎、粉碎，按产品要求的颗粒数目，送风筛选。
筛选后的泥灰，由搅拌机搅拌成一块块泾泥，经堆放陈腐处理，再把腐泥进行真空练泥，这样便成为供制坯用的熟泥。
2、将陶土放在拉坏机上，调整拉坏机的速度和方向，开始制作坏体首先将陶土压扁，然后用手指在中心处挖一个小洞，再用手指沿着洞的边缘向外推，使陶土逐渐变薄，最后形成一个圆形的坯体。
3、陶瓷坯体干燥是指坯体中水分排除的过程。
坯体经干燥后强度得到提高。
这有利于搬运、装窑和烧成，水分减少能防止在烧成初期升温时因坯体水分大量排放而造成废品。
坯体经干燥后留有2%左右的残余水分即可。
4、上釉，就是所谓在烧制陶、瓷器时，首先应该烧制毛胚，烧好后拿出来上釉，然后再烧的一种方式。
在烧制好的毛坯上涂覆上一层玻璃质的釉层，主要起到保护和装饰作用。
5、烧制是指以粘土为胎，经过手捏、轮制、模塑等方法加工成型后，在1000-1200度左右的高温下焙烧而成的物品，陶艺的制作工艺按顺序可分为原料加工（包括配泥和配釉）、泥坯塑制、赋釉及煅烧四大工序，在中国陶器的产生距今已有11700多年的悠久历史。
陶瓷的原料：陶瓷及其他硅酸盐制品所用原料大部分是天然的矿物或岩石，其中多为硅酸盐矿物。
这些原料种类繁多，资源蕴藏丰富，在地壳中分布广泛，这为陶瓷工业的发展提供了有利的条件，早期的陶瓷制品，均是用单一的黏土矿物原料制作的。
后来，随着陶瓷工艺技术的发展及对制品性能要求的提高，人们逐渐地在坯料中加入了其他矿物原料，即除用黏土作为可塑性原料以外，还适当添入石英作为瘠性原料，添入长石以及其他含碱金属及碱土金属的矿物作为熔剂原料。
目前，陶瓷原料的分类尚无统一的方法，一般按原料的工艺特性划分为可塑性原料、瘠性原料、熔剂性原料和功能性原料四大类。
陶瓷工艺原理_郑州大学中国大学mooc课后章节答案期末考试题库2023年
陶瓷工艺原理_郑州大学中国大学mooc课后章节答案期末考试题库2023年1.陶瓷材料的性能主要由其化学组成决定，与其显微结构关系不大。
参考答案:错误2.陶器的吸水率一般要低于瓷器的吸水率。
参考答案:错误3.陶瓷材料在常温下一般先发生塑性变形然后再发生断裂。
参考答案:错误4.关于陶瓷材料中裂纹产生的原因，下述说法正确的是：参考答案:陶瓷多相体热性质的不同引起裂纹_陶瓷晶体的生长缺陷会导致裂纹的形成_陶瓷材料的机械损伤与化学腐蚀形成表面裂纹5.陶瓷材料中玻璃相的组成、数量与坯料的组成密切相关，而受该陶瓷的烧成工艺影响则很小。
参考答案:错误6.陶瓷的显微结构主要由生产工艺决定，与其化学组成关系不大。
参考答案:错误7.采用陶瓷生产工艺，可以制备出高质量的大理石墙地砖。
参考答案:错误8.干燥缺陷是由不均匀收缩引起的内应力造成的。
参考答案:正确9.微波干燥是以微波辐射使生坯内极性强的分子，主要是水分子运动随交变电场的变化而加剧，发生摩擦而转化为热能使生坯干燥的方法。
参考答案:正确10.采用圆形的泥浆搅拌池比采用六角形的搅拌效果好。
参考答案:错误11.注浆成型是指在石膏模的毛细管力作用下，含有一定水分的粘土泥浆脱水硬化、成型的过程。
参考答案:正确12.对于普通陶瓷来说，所含的晶相越多、玻璃相越少，则强度越高。
参考答案:正确13.按照概念和用途，特种陶瓷又可进一步划分为：参考答案:结构陶瓷_功能陶瓷14.为了提高陶瓷坯料的可塑性，加入的最佳矿物原料是：参考答案:膨润土15.下列属于釉中网络形成剂的组分是：参考答案:二氧化硅16.陶瓷工业中常用的长石类型有钾长石、钠长石、钙长石和钡长石。
参考答案:错误17.陶瓷材料的相变增韧主要是利用单斜相ZrO2向四方相ZrO2的转变实现的。
参考答案:错误18.多晶陶瓷材料的强度随晶粒尺寸的增大而升高。
参考答案:错误19.在釉料配方中提高Na2O或CaO的含量可使釉的熔融温度降低。
坯体在窑前干燥窑中出现裂纹的疑难解答等
以前段辊上集中抽湿为主袁辊下后段加热为主袁同时主加
热风管接入点分布在干燥窑后段为宜袁 这样便于调节温
度和湿度曲线遥
压力控制院干燥窑前段为微负压袁后段为正压遥 如果
Байду номын сангаас
窑前干燥前前段温渊达到 150~180 益冤或者整体温度过高
同时袁该区域的烟气湿度又过小话袁特别容易导致坯体出
现横向裂纹或面裂等缺陷曰 如果窑前干燥前段温度或者
而淘汰一些不能更好的适应陶瓷生产的机器遥 这将会让
喷墨机从品牌之间的竞争转变到用户的自主化筛选遥
综合种种原因分析袁我国在线使用的第一批喷墨机性
能已经近乎于野精疲力竭冶袁所以笔者认为袁在 2014 年年
底在这一个陶企集中停产的野检修期冶里将会迎来我国陶
瓷喷墨打印机的一次换机浪潮浴
渊陈广玉冤
编辑部院0757-82269827 传真院0757-82269827 蔡飞虎院0757-82710910 渊佛山市玻尔陶瓷科技有限公司冤 孔海发院0757-83135108 渊0冤13702559893 程昭华院13927717401(佛山市佳窑陶业技术有限公司)
窑前干燥的调试大概可以参照以下温度曲线进行初步的
调试袁然后待产品出窑后的实际情况袁再进行下一步的微
调遥 窑前干燥前段温度院60~110 益袁 干燥中段温度 150~
180 益袁干燥后段温度院140~160 益遥
窑前干燥烟气湿度的要求院 干燥前段烟气需略带湿
度而后段烟气必须是高温干燥的遥 加热与抽湿方式院一般
潘雄院13927769832渊广东新润成陶瓷有限公司冤 韩复兴院18237699507渊河南信阳方浩实业有限公司冤 秦威院13927270859渊佛山市达索陶瓷科技有限公司
卫生陶瓷—烧制工艺流程
卫生陶瓷—烧制工艺流程卫生陶瓷是指用于卫生设备、卫生洁具制造的陶瓷材料。
它由陶瓷原料粉末经过成型、烧制等工艺制成。
下面是卫生陶瓷的烧制工艺流程的详细介绍。
1.原料准备：最常用的卫生陶瓷原料是瓷土和氧化铝。
瓷土是细粒的高岭土，氧化铝是氧化铝粉末。
在烧制工艺中，这些原料需要经过精细研磨和混合，以确保成品的光泽和均匀性。
2.成型：将混合好的原料制成成型坯体，常用的成型方法有干压成型和注浆成型。
干压成型是将原料粉末放入模具中，通过压力将其压实成形。
注浆成型是将原料粉末与水浆混合后灌入模具，通过振动和真空抽取将水分抽走形成坯体。
3.干燥：成型后的坯体需要经过干燥才能烧制。
常用的干燥方法有自然干燥和热风干燥。
自然干燥是将坯体放置在通风的环境中，通过空气对其进行干燥。
热风干燥是通过加热和送风设备，将热风对坯体进行干燥。
4.烧制：干燥后的坯体需要进行烧制。
烧制是将坯体置于高温环境中，使其发生化学变化从而形成陶瓷材料。
常用的烧制方法有窑炉烧制和隧道窑烧制。
窑炉烧制是将坯体放置在窑炉中，通过加热和控制温度，使坯体在特定的时间和温度下进行烧制。
隧道窑烧制是将坯体放置在一个贯穿整个生产线的隧道窑中，通过传送带将坯体从一个端口送入隧道窑，经过一段时间后从另一个端口取出，整个过程都处于高温环境中。
5.冷却：烧制后的陶瓷材料需要经过冷却才能进行下一步的处理。
冷却的目的是使陶瓷材料逐渐降温，防止其因温度过高而发生破裂。
6.配置釉料：烧制过程中，陶瓷表面需要涂上一层釉料，以提高其光泽和光滑度。
配制釉料需要选择合适的颜料和添加剂，并将其与适量的水进行混合和搅拌，直至形成均匀的釉料浆料。
7.釉料涂敷和装饰：陶瓷材料经过冷却后，将进行釉料涂敷和装饰。
涂敷釉料是将釉料均匀地涂抹在陶瓷表面，装饰是对陶瓷进行花纹、图案或颜色的装饰，常用的装饰方法有喷涂、刻画和贴花。
8.再次烧制：涂抹完釉料和进行装饰后，陶瓷材料需要再次进行烧制。
这次烧制的目的是将釉料烧成一层坚硬的琉璃层，使其与基体一体化，增强陶瓷的光泽和韧性。
单元六陶瓷坯体干燥
内、外扩散哪个慢，哪个就成为控制因素。影响生坯内扩散的 内因有含水率、生坯的组成与结构等。瘠性原料可以减少成型水分、 减少干燥收缩、加速内扩散。生坯温度是内扩散的重要外因。温度 升高，水的粘度降低、毛细管中水的弯月面表面张力及其合力也降 低，可提高水的内扩散速度。同时，也可加快处于降温干燥阶段的 生坯内水蒸气的扩散速度。当温度梯度与湿度梯度方向一致时会显 著加快内扩散速度。
（3）降速干燥阶段 在降速干燥阶段，生坯失去外表面的水膜，颗粒靠拢，毛细管 的直径更小，使内扩散阻力增大，外扩散因此受到制约，μ 随有绝 对含水率ω 的降低而降低。 （4）平衡阶段 坯体的水分与环境的交换呈平衡状态,干燥过程终止, μ =0,J 不变,此时的含水率为最终含水率。最终含水率除与周围介质温度、 相对湿度有关外,还与坯料组成有关。 此时，一般含水率＜2%。
（3）自由水 自由水又称机械结合水，它分布于固体颗粒之 间，可以在干燥的过程中全部除去。在自由水的排出过程中坯体的 颗粒相互靠拢而使坯体收缩，其收缩体积约等于所排出自由水的体 积。因此，自由水又称为收缩水。
干燥过程只需排除自由水即可。赶走吸附水没有什么实际意义， 因为它很快又从空气中吸收水分达到平衡。而结构水一般不在干燥 过程中排除，而要在烧成过程中除去。一般确定干燥后的含水率时， 不应低于平衡水分，否则坯体还会从大气中吸湿“反潮”。
6．1 干燥原理 6．1．1湿坯中水分类型及结构形式
陶瓷湿坯中的水分，按其不同的结构形式共分三种类型： （1） 化学结合水 化学结合水是指参与组成矿物晶格的水分。 例如高岭土中有两个分子的结构水（Al2O3·2SiO2·2H2O），不能经 过干燥除去，排出时需要较高的能量。高岭土的结构水要在450～ 650℃之间才能除去。 （2） 吸附水 吸附水是指依靠坯料质点静电引力和质点间毛 细结构形成的毛细管力，存在于物理颗粒表面或微毛细管中的水分。 这种水的吸附量取决于坯料性质，特别是粘土原料的种类和用量。 当坯体的吸附水量与外界达到平衡时，该水称为平衡水。
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特点：微波对良导体能够产生全反射（金属），对不良导体
则部分反射，大部分吸收。微波干燥器外壳以及防护板全部 采用金属材料制成。微波干燥快速安全。 资料报道：碗盘类制品热空气干燥需要几十分钟，微波干燥
只需要3分钟就能完成。英国的微波－真空干燥技术1.5分钟
即可完成，大大延长了石膏模具的寿命。
23
4.3 红外干燥 远红外波长 2.5～1000um 近红外波长 0.75～2.5um 根据水分子对红外线的吸收特性，通常选择的干燥波长为 2.5～15um的远红外线。 1）远红外反射器 基体、辐射涂层、热源、保温装置部分构成。 基体：金属（钢、铝）、陶瓷（碳化硅、锆英石质耐火材料） 辐射层：全波涂料2.5～15（SiC、－Fe2O3、 －Fe2O3 为主体） 长波涂料6um以上（锆钛系、锆英石系） 短波涂料3.5um以下（富含SiO2、半导体氧化钛TiO1.9） 采用涂刷粘结、等离子喷涂和复合烧结的方法与基体结合。
9
干燥介质的种类 温度、湿度， 影响速度的参数 流量、流速等 坯体的性质
2）坯料的颗粒组成和矿物组成 粗颗粒，瘠性料，毛细管粗扩散阻力小有利于水分的扩散。
3）生坯的温度以及内外湿度差 温度高，水分粘度小、表面张力小有利于扩散。
湿度差大，湿扩散速度快。
1.2 影响外扩散的因素 表面水分汽化，向介质扩散。（表面水蒸气分压与介质分压差） 相关因素：干燥介质、生坯的温度； 干燥介质的流速、方向。 1.3 其它因素 1）干燥方式； 2）坯体厚度和形状
注意：1）B点称为临界点，转折点（阶段、收缩）后进入干燥
安全状态。 2）C点平衡状态点，标志着干燥结束。但含水率不为零。
3）“返潮”问题。
3. 干燥收缩与变形
内应力大于塑性状态屈服值时 变形 内应力大于或塑性状态的破裂破裂值或弹性状态抗拉强度时 开裂
7
3.2 影响坯体收缩变形的主要因素
1）坯体中粘土的性能 细 吸附水膜厚 粗细 可塑性好 多少 分布 收缩变形大
等静压法
自由水 坯体中水分的种类 吸附水
1％～3％
（通过干燥排除）
化学结合水
干燥的目的：排除坯体中的水分，同时赋予坯体一定的干燥 强度，满足搬运以及后续工序（修坯、粘结、施釉）的要求。
3
2. 干燥过程 坯体干燥过程四个阶段示意图
升速阶段 等速阶段 降速阶段 平衡阶段
1 A 2 3 B
介质温度
O
1—坯体含水率 2—干燥速度
3.1 干燥制度不合理：温度、湿度、流速和方向控制不当。 干燥太快；介质湿度太大引起水分冷凝于坯体上。
3.2 坯体放置不平衡或放置方法不当局部收缩阻力太大。
4. 器型设计不合理：结构复杂、薄厚不均匀。
1－ 2－ 3－ 4 1－口沿 2－撑口泥 3－腹部 4－底肩 5－底心
5
28
29
作业 1.常见注浆成型的方法有哪些？
可见光
0.76～0.4
近红外线
5.6～0.76
远红外线
1000～5.6
微波
无线电波
107～103 1010～107
干燥4.1 高频干燥 电磁波频率在107HZ附近，属于超高频微波的范畴，辐射坯体 水分子吸收热量，达到干燥的目的。干燥质量好，成本高。
22
4.2 微波干燥
微波在陶瓷行业应用：微波烧结、微波干燥、微波检测 。 微波干燥常用频率：95525MHZ 245025MHZ
答：（1）机械冲击式粉碎（破碎）；（2）球
磨粉碎；（3）行星式研磨；（4）振动粉碎； （5）行星式振动粉碎；（6）雷蒙磨；（7）气 流粉碎；（8）搅拌磨粉碎；（9）胶体磨粉碎 ；（10）高能球磨粉碎；（11）助磨剂。
32
化学法合成粉体的主要方法有哪些？ 答：化学法合成粉体的方法分为固相法、液相
例如英国带式快速干燥器
5.2 工频电干燥、红外干燥与热风干燥相结合
大件注浆产品先用电热干燥除去大部分水分后，施釉后采用
红外干燥和热风干燥交替进行，除去剩余水分。
25
湿气排除 主送风机
燃烧器
燃烧室
红外辐射器
入坯
出坯
高强度喷嘴
热气再循环
热气分布器
英国带式快速干燥器
26
§4 – 4 干燥缺陷分析
变形和开裂是最常见的干燥缺陷，本质是不均匀收缩引起 的内应力造成的。直接原因可能是以下几方面。 1. 配方设计和坯料制备的原因 1.1 坯料配方中塑性粘土太多、太少。 1.2 坯料细度太粗、太细。
泥浆含水率：30％～50％ 造雾方式：压力式、气流式 热空气温度：400～600℃ 流体流动方式：逆流、顺流式 特点：工艺简单，生产效率高 产量大， 颗粒流动性好，坯体 强 度高，致密度高 。
18
1.6 热泵干燥 基本原理：高温热湿气体经过冷凝换热，排除水分后再加热 循环使用。 1.7 脉冲干燥
基本原理：墙地砖坯体输送的流动方向的两侧，脉冲利用 干热空气来干燥坯体。 2. 工频电干燥 基本原理：将坯体两端加交流电压（相当于并联进入电路），
法和气相法。 其中固相法包括热分解反应法、化合反应法 、氧化物还原法等； 液相法包括沉淀法、醇盐水解法、溶胶－凝 胶法、溶剂蒸发法、微乳液法、水热法； 气相法包括蒸发-凝聚法（PVD）和气相化学 反应法（CVD）
33
已知某厂坯的化学组成为：
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2 I ． 合 O L 计
5
B C降速干燥阶段，表面温度—升高至介质温度。
干燥速度—逐渐减小至零，与介质达到平衡。
吸热—蒸发水分，提高坯体温度。 收缩—基本不收缩。
CD平衡阶段，坯体与介质达到平衡状态，干燥过程完成。
6
3、1收缩与变形的原因：
干燥 颗粒表面自由水膜变薄 颗粒之间靠近 发生收缩
坯料部分颗粒的取向性排列 收缩的各向异性 产生内应力
1.89 5.54 100
63.37 24.87 0.81
1.15
0.32
2.05
试求该坯的实验式？
34
1）换算为无烧失的坯料化学组成，计算各氧化物的质量 分数（%）
SiO2 质量% 67.09 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O 26.33 0.86 1.21 0.34 2.17 2.00
•将各氧化物按规定顺序排列，即得所求坯式： 0.0877K2O 0.1226 Na2O 0.0820CaO 0.0319 MgO
0.9795 Al2O3 0.02
1.3 坯料含水率太高，组分分布不均匀。
1.4 练泥和成形过程造成颗粒的定向排列从而导致不均匀应力。 2. 成形过程的原因
2.1 成形时泥料受力不均匀，造成致密度不一致，收缩不均匀。
2.2 模型吸水能力不均匀，造成不均匀收缩。 模型的不均匀干燥；模型制作、使用过程局部油污。
27
3. 干燥过程的原因
热源：电阻丝。辐射体温度高，辐射强度高。400～500℃最好。 24
2）红外干燥远特点：
A) 速度快，效率高。
B) 热效率高，节约能源，单位坯体能耗是近红外的1/2， 热空气干燥的1/3。
C) 设备小，造价低，占地面积小。
D) 干燥效果好， 5. 综合干燥 干燥方法特点结合干燥过程各阶段的特点
5.1 辐射干燥和热空气对流干燥相结合
11
带石膏模干燥时 温度不大于70℃，否则模型强度降低。
2.3 干燥介质的流速和流量 提高介质的流速和流量可以提高干燥速度。 注意防止变形、开裂。
12
§4– 3 干燥方法
1）热空气干燥 2）工频电干燥 3）直流电干燥 4）辐射干燥 5）综合干燥
13
1. 热空气干燥
室式干燥、隧道式干燥、喷雾干燥、链式干燥及热泵干燥。
常利用隧道窑余热与成形机、自动脱模机、修坯机配套 形成自动流水线。适应中、小件产品，热效率高。
国产链式干燥机比较落后。
16
1.4 辊道传送式干燥
近年来发展起来的一种与辊道窑一体（下层）的干燥方式。 热源：辊道窑余热或热风机供热。
特点：热效率高，干燥质量好，干燥后可直接入窑烧成。
17
1.5 喷雾干 燥
C
3—坯体表面温度
D
时间
4
干燥过程各阶段的特征： OA 升速干燥阶段，温度—逐渐升高至干燥介质湿球温度TA。 干燥速度—由零升至最大，蒸发表面水分。 吸热—蒸发水分，提高坯体温度。 收缩—很小。
A B等速干燥阶段，表面温度—不变，
干燥速度—保持衡定，内扩散速度等于外 扩散速度。 吸热—全部用于蒸发水分。 收缩—较大，相当于成份水分的体积。
1.1 室式干燥（室式烘房） 分类：固定坯架式；活动坯车式。
暖气式；热风式；温度湿度可调式。 特点：设备简单，造价低廉，热效率低，干燥周期长。
14
1.2 隧道式干燥
1—鼓分机 2—总进热风道
3—连通进热风道
4—支进热风道 5—干燥隧道 6—废气排除通道
7—排风机
15
1.3 链式干燥
修坯
脱模 成形
第四节 坯体的干燥
1
第四节 坯体的干燥
§4 – 1 干燥作用与干燥过程 §4 – 2 干燥制度的确定 §4 – 3 干燥方法 §4 – 4 干燥缺陷分析
2
§4– 1 干燥作用与干燥过程
1. 干燥的作用： 排除坯体中的水分
注浆法
坯体成形含水率 可塑法 压制法
30％～35％
15％～26％ 3％～14％
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3）干燥设备的结构以及坯体放置位置是否合理。
2. 干燥介质参数的确定 2.1介质温度： 1）坯体的大小、形状、厚度、组成、含水率 大件、复杂坯体 低温高湿高温低湿（临界点）； 小件、简单坯体 高温低湿干燥。 2）热能的充分利用和设备的因素 介质温度太高，热效率低，传热设备使用寿命降低。 2.2 干燥介质的湿度 湿度太低，干燥太快，容易产生变形和开裂。 例如：大件的卫生瓷坯体，通常采用分段干燥方法。