切削加工应用综述
六七普通刀具切削加工方法综述
无进给运动，其进给靠拉刀每齿升 高量来实现。 （4）加工范围：内表面（各种型孔）、外表面（平面、半圆弧面、 组合表面等）
六、插削加工
1.定义：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法 称为插削加工。
2.机床：插床（“立式刨床”） 3.加工范围：单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。
4.刨削特点（与铣削 相比较）： （1）加工质量一般 同等级，精粗、精 加工后均可达到中等 精度。但二者又略有 区别，加工大平面时， 刨削因无明显接刀痕而优于铣削。 （2）生产率一般铣削高于刨削，但加工窄长平面除外。 （3）加工范围铣削比刨削广泛的多。 （4）工时成本铣削高于刨削。 （5）应用（生产批量）铣削比刨削广泛。
纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低， 广泛用于各种类型的 生产中；
横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高， 只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较 短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面） （1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床 （2）特点： ①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；
工件上精度较高的平面（如导轨面）， 以代替刮削和导轨磨削。
三、研磨
（1）定义：利用研磨工具和研磨剂，从 工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。 （2）研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。①磨料一般只用微 粉。②研磨液用煤油或煤油加机油，起润滑、冷却以及使磨料能均 匀分布在研具表面的作用。③辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等 强氧化剂，能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜，以提高研磨 效率。
多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种形式。主要用于大批量生产 中外圆和平面的磨削。近年来，内圆磨床也开始采用这种方法，用 来磨削零件上的同轴孔系。
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
切削加工技术综述
切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。
它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。
切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。
切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。
在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。
切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。
车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。
铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。
钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。
刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。
切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。
然而，切削加工也存在一些限制和挑战。
首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。
其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。
此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。
随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。
近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。
同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。
切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。
切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。
随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。
同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。
探析数控高速加工技术综述
探析数控高速加工技术综述数控高速加工技术是一种高效的加工方法，在制造业中得到了广泛应用。
其主要优点是可以提高加工精度和效率，降低加工成本。
本文将探析数控高速加工技术的相关概念、应用、发展以及存在的问题。
一、概述数控高速加工技术是指采用数控加工设备，结合高速切削工具，进行高速、高效、高精度的自动化加工过程。
相对于传统的机械加工方法，数控高速加工技术不仅可以提高加工精度，而且可以缩短加工周期，降低成本，提高生产效率和竞争力，具有重要的应用价值和发展前景。
其主要应用于航空航天、汽车、模具、光学、医疗等领域。
二、应用数控高速加工技术的应用范围很广，主要包括以下几个方面：1.航空航天航空航天是数控高速加工技术应用的主要领域之一。
在制造飞机部件时，数控高速加工技术可以快速地完成复杂曲面的加工，提高加工精度和表面质量，保证飞机部件的质量和性能。
2.汽车制造在汽车制造行业，数控高速加工技术主要应用于汽车发动机的制造和零部件加工，以及其他大型机械设备的加工和维修。
利用数控高速加工技术，可以提高汽车发动机的工作效率和稳定性，降低噪音和污染，保证汽车的安全性和质量。
3.光学制造在光学行业，数控高速加工技术主要应用于光学元件的制造和加工。
利用数控高速加工技术，可以制造出高精度、高稳定性的光学元件，提高光学设备的精度和性能，满足不同领域的应用需求。
4.医疗制造在医疗行业，数控高速加工技术主要应用于人工骨、植入物等医疗设备的制造和加工。
利用数控高速加工技术，可以使医疗设备更加精确地适应不同的人体部位和病情，提高医疗治疗的效率和安全性。
三、发展趋势随着科技的不断发展和制造业的升级换代，数控高速加工技术也在不断地发展和完善。
未来数控高速加工技术的发展可能会朝着以下几个方向发展：1.高速切削目前数控高速加工技术的切削速度一般在500 m/min以上，但是随着材料的不断进步和加工工具的不断改进，未来数控高速加工技术的切削速度可能会更快，达到1 000 m/min以上。
常用机械加工方法综述
常用机械加工方法综述摘要机械加工是制造业中常见的一种加工方法，广泛应用于各个行业中。
本文主要介绍了常用的机械加工方法，包括车削、铣削、钻削、磨削、线切割等。
通过对这些方法的综述，可以帮助读者了解不同机械加工方法的原理、特点和应用领域，从而更好地选择适合自己需求的加工方法。
1. 车削车削是一种常见的机械加工方法，通过旋转工件，并用刀具将材料去除来达到加工的目的。
车削广泛应用于各种形状的零件加工，如轴、套、齿轮等。
车削的主要特点是加工精度高、表面光洁度好，适用于批量生产和精密加工。
1.1 车削的工艺流程车削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.选择合适的车床和刀具；2.安装和夹紧工件；3.调整车刀的位置和切削参数；4.进行车削加工；5.检查零件的加工质量。
1.2 车削的优缺点车削的优点包括：•加工精度高；•表面光洁度好；•适用于批量生产。
车削的缺点包括：•不能加工内孔；•对材料硬度要求较高；•加工效率相对较低。
1.3 车削的应用领域车削广泛应用于各个行业中，特别是需要加工轴类零件和套类零件的制造业。
例如汽车制造、航空航天、机械制造等行业都需要使用车削进行零件加工。
2. 铣削铣削是一种常用的机械加工方法，通过旋转刀具将工件上的材料去除，来达到加工的目的。
铣削适用于各种平面和曲面的加工，可以加工出复杂形状的零件。
铣削的主要特点是加工效率高、加工精度较高。
2.1 铣削的工艺流程铣削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.选择合适的铣床和刀具；2.安装和夹紧工件；3.调整切削参数；4.进行铣削加工；5.检查零件的加工质量。
2.2 铣削的优缺点铣削的优点包括：•加工效率高；•加工精度较高；•可以加工复杂形状的零件。
铣削的缺点包括：•切削力较大，对机床要求高；•刀具磨损较快；•不适合加工大型和重型零件。
2.3 铣削的应用领域铣削广泛应用于各个行业中，特别是需要加工平面和曲面零件的制造业。
例如模具制造、船舶制造、航空航天等行业都需要使用铣削进行零件加工。
5-5金属切削加工基本方式
周铣法（顺铣和逆铣） 端铣法
2013-7-26 5-5 常用加工方法综述
周铣法
周铣法——是用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平 面的一种方法； 它又可分为逆铣和顺铣：
在切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向 相反（逆向）时，为逆铣； 相同（同向）时，为顺铣。
2013-7-26
5-5 常用加工方法综述
2013-7-26
5-5 常用加工方法综述
牛头刨床
牛头刨床特别适合加工狭长平面；
但是，由于牛头刨床的最大刨削长度一般不超 过1000mm，因此，只适用于加工中、小型工件。
龙门刨床主要用来加工大型工件，或同时 加工多个中、小型工件；
由于龙门刨床一般刚性较好，而且有2～4个刀 架可同时工作，所以加工精度和生产率均比牛 头刨床高。
2013-7-26
5-5 常用加工方法综述
比较扩孔与钻孔的特点
扩钻孔没有横刃，避免了横刃对切削的 不利影响； 扩孔余量小（一般为孔径的 1/8 左右）， 因此容屑槽较浅，刀体承载能力高，刚 度好，能采用较大的切削速度和进给量； 扩孔钻一般有3～4刀齿，导向性好切削 比较平稳。
2013-7-26
5-5 常用加工方法综述
5-5 常用加工方法综述
适应性强
结构比车床、铣床等简单，成本低，调整 和操作也比较简单；
单刃刨刀与车刀基本相同，形状简单，制 造、刃磨和安装皆比较方便； 精度可达 IT8～IT7，Ra为 6.3～1.6 um。
2013-7-26
5-5 常用加工方法综述
生产率一般较低
由于刨削的主运动为往复直线运动，反向时受惯 性力的影响，加之刀具切入和切出时有冲击，限 制了切削速度的提高； 单刃刨刀实际参加切削的切削刃长度有限，一个 表面往往要经过多次行程才能加工出来，刨刀返 程时，一般不进行切削； 因此，刨削的生产率，一般低于铣削， 但是对于狭长表面（如导轨、长槽等）的加工， 以及在龙门刨床上进行多件或多刀加工时，生产 率可能高于铣削。
金属切削中的切削力测量与分析方法综述
金属切削中的切削力测量与分析方法综述概述：金属切削是制造业中常见的一种加工方式，切削力是切削过程中的重要参数之一。
准确测量和分析切削力对于优化切削工艺、提高加工质量和提高切削效率具有重要意义。
本文旨在综述金属切削中常用的切削力测量与分析方法，以期为切削加工过程的研究与开发提供参考。
一、切削力的重要性：在金属切削过程中，刀具对工件施加切削力，将金属材料切削成所需形状。
切削力的大小和变化趋势对加工效果、刀具寿命、表面质量等方面均有重要影响，因此切削力的准确测量和分析非常关键。
二、切削力测量方法：1. 力传感器法：力传感器法是最常用的切削力测量方法，通过安装力传感器测量刀具施加在工件上的切削力。
常见的力传感器包括应变片式传感器、压电式传感器和磁电式传感器等。
这些传感器可安装在机床上或切削工具上，实时测量切削力变化。
2. 压电传感器法：压电传感器法是通过采用压电传感器直接嵌入工件中来测量切削力。
这种方法可以实现对切削力的直接测量，不受切削过程中液压等因素的干扰。
压电传感器法适用于小型机床和特殊加工场景。
3. 数值模拟法：数值模拟法是通过建立切削过程的力学模型，并通过计算机仿真来估计切削力。
这种方法可以预测不同切削条件下的切削力，并帮助优化切削工艺。
数值模拟法需要准确的材料力学参数和边界条件数据。
三、切削力分析方法：1. 力信号时域分析：力信号时域分析是对切削力信号进行时间序列分析，提取力信号的振幅、频率、周期和波形等信息。
这种方法能够揭示切削力的变化规律和切削过程中的动态特性。
2. 功率谱分析：功率谱分析是对切削力信号进行频谱分析，将力信号在频域上进行研究。
通过功率谱分析，可以确定切削过程中主要频率成分的强度和相位关系，从而了解切削过程中的振动和噪声特性。
3. 统计分析方法：统计分析方法基于大量实验数据的统计学原理，对切削力进行统计处理。
通过统计分析，可以确定切削力的平均值、方差、标准差和相关系数等参数，揭示不同因素对切削力的影响程度。
高速切削文献综述
1、高速切削时刀屑接触状态 2、刀屑接触表面摩擦分析 3、工件材料模型 4、切削分离 5、材料的破裂模型
1、高速切削时刀屑接触状态
高切削速度下，接触特性发生了 明显的变化，被加工材料与刀具表面 轮廓紧密贴合，只是在切屑与前刀面 分离处(包括后刀面)仍然是点接触，如 图1（b）所示（图1（a）为低速切削 时刀具与切屑的接触状态）。
式中：A、B、n、C、D、E和m是由材料自身决 T T 定的常数；m 材料的熔点； f 为室温； 为工件的 T 瞬时温度； 为应变； 为应变速率欧拉方法 和拉格朗日方法，实现切屑与工件的分离。 任意拉格朗日-欧拉方法克服了拉格 朗日方法和欧拉方法需要预先定义分离线， 预先假定切屑形状、定义切屑和工件分离准 则等缺点，可使切屑和工件保持良好的接触， 使计算易于收敛。
3、工件材料模型
本研究使用的材料本构方程为修改的Johnson-Cook经验 模型： Johnson-Cook塑性材料模型既可反映加工过程中的温 度软化效应和加工硬化效应，也可以反映应变率强化效应，
σ = ( A + Bε
T
*
n
) (1 + C ln ε ) ( D − ET )
*m
其中
=
T − Tf Tm − T f
（5）破损 刀具材料或切削用量选择不当，刀具经 受不住强大应力（切削载荷或热应力）作用， 就可能突然破损。
四、总结
在准备此次文献综述过程中，我阅读了一些有关高速切削 时刀屑接触面形态的文献，但是总体感觉收获不是很大，能够 总结出的方面不多，更多的内容都是重复的。 关键原因是看的文献内容很杂，有关高速切削过程中刀屑 接触面第二变形区的微观形貌，摩擦状态以及白层的产生的内 容很少。我在现有的数据库中搜索了很久，找到的相关的文献 并不多，有关第二变形区白层的就更加找不到。 我这次看的文献都是国内的，也可能国外会有相关的文献， 今后我会尽量多搜索下国外的文献。我也会学习ANSYS软件的 应用，多做实例以加强自己对该软件的熟练程度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
切削加工应用综述作者：伍建川李航来源：《山东工业技术》2015年第19期摘要：切削加工在机械制造中占有很重要的地位，随着科技的日益进步，人们需求的提高，对切削加工也提出了更高的要求。
本文对传统切削、干式切削和半干式切削进行分析比较，并作出相应的总结展望。
关键词：切削加工；传统切削；干式切削；半干式切削0 前言现代制造技术是一个国家制造业水平高低的主要标志，直接影响着国家工业的发展[1]。
切削加工在机械制造技术中占据重要地位，占机械加工量的90%以上[2]，它是汽车工业、航空航天工业、能源工业和新兴的模具工业、电子工业等部门迅速发展的重要因素。
切削加工是指用刀具从工件上切除多余材料，从而获得形状、尺寸精度及表面质量等合乎要求的零件的加工过程。
从有切削加工以来，切削液已广泛应用于金属切削刀具寿命的延长，表面加工质量的提高，在获得卓越的性能时，切削液所涉及的一些重要的问题也限制了其应用[3]。
当前的切削加工按切削液的使用情况可分为三类：传统切削、干式切削、半干式切削。
本文通过对以上三类切削加工进行的介绍，分析优缺点，使读者对切削加工有更加深入的了解，为操作者提供选择使用何种切削加工的参考。
1 传统切削传统的切削在此指使用切削液的切削加工，也叫湿切削加工。
自从切削加工问世以来，人们就知道用切削液可以提高加工效率，其技术现已十分成熟。
切削液一般以液体的形式浇注在切削区内，它一方面能在切削过程中带走热量，冷却工件和刀具；另一方面切削液使刀具与工件间的摩擦减小，从而摩擦产生的热量减少；另外，切削液还具有排屑与清洗、防锈等作用。
利用切削液还可以减少粘结及刀具磨损量，防止划伤已加工表面和机床导轨面 [4]。
但是传统的切削技术也有很大的弊端，传统切削的切削液浇注方式使得刀刃与工件、刀刃与切屑的结合部由于膜态沸腾的原因并没有得到很好的冷却和润滑，而只是冷却了刀体和工件的表面[5]；使用切削液对环境有很大的污染；各种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂，工人在操作时容易接触切削液，引起皮肤伤害；而且切削液的存放困难，需要避光、避热、避潮室内存放，理想存放温度为4℃～30℃。
这都无形中产生了很高的成本费用，和绿色的机械制造理念不相符合。
2 干切削干切削一般是指在无冷却、润滑油剂的作用下的高速切削。
高速切削是20世纪90年代迅速走向实际应用的一项新加工技术，包括高速硬切削、高速软切削以及大进给软切削[6]。
在高速切削条件下，95%—98%切削热被切屑带走，切削力也可降低30%。
高速干式切削对刀具的要求严格：刀具需要很好的耐高温性能，可在无切削液条件下工作；切屑和刀具之间的摩擦系数要尽可能小（最有效的方法是刀具表面涂层），并辅以排屑良好的刀具结构，减少热量堆积；切削刀具还需要更高的强度和抗冲击韧性[7]。
目前，国外的工业发达国家非常重视高速干切削研究，干切削技术已经成功应用到了生产领域，并获得了良好经济效益[8]。
使用高速切削，在表面形成的残余压应力低于正常的铣削速度，在表面的残余应力梯度较小和应力分布更合理。
应用高速铣削方法加工钛合金获得的工件表面质量能达到通过研磨得到的表面质量的水平，具有较低的应力，表面粗糙度低，较低的冷作硬化深度[9]。
当然，高速切削加工也有其自身的局限性：在切削加工一些难加工材料时，切削速度的提高仍会受到刀具急剧磨损的限制；同时切屑因较高的热塑性而难以折断和控制，切屑的收集和排除较为困难[10]；高速切削因为切削力增大，切削温度上升，切削振动增强，影响机床加工性能，降低了加工质量。
另外高速切削所使用的刀具材料价格非常贵，像铣削这类回转刀具及主轴还需要动平衡；刀具夹持必须安全可靠；所使用的高速加工机床及其控制系统价格昂贵，这些都使得高速切削的成本加大[8]。
3 半干式切削半干式切削法是介于干式切削和湿切削之间的一种切削方式，它综合了干式切削和湿切削的优点，在保证加工效果的前提下，尽可能的使用最小量的切削液，尽可能对环境的污染程度影响最小[11]。
它是利用气体加微量无害油剂代替切削液的降温、润滑、排屑的一种切削方式，常见的有MQL（微量润滑）切削、氮气流切削、超低温冷却切削和低温冷风切削。
3.1 MQL（微量润滑）切削MQL切削是早就在国外应用广泛的半干式切削方法，是利用常温压缩空气中混入微量的无公害油雾替代大量切削液来进行冷却、润滑和排屑。
采用MQL时的切削摩擦系数与使用水溶性切削液和干切削时的摩擦系数相比要低得多，所以即便是提供非常微量的油剂也能获得润滑作用[12]。
MQL切削技术明显优于干式切削，其切削力由于切削温度的降低而减小[13]，能获得相当小的表面粗糙度和毛刺尺寸[14]，同时因其使用环保型切削液，降低了对工作人员的危害。
MQL发展很快，在很多国家都使用普遍，但是，有助于大量降低切削废弃物的MQL技术还无法被人们清晰认识，在技术上更是问题重重，如需要控制氧气浓度，以免有氧化物的产生，使得切削温度升高。
3.2 氮气流切削氮气流切削是指把空气中的O2、CO2和H2O排出，提取到比较纯净的氮气，用氮气代替切削液，达到降低温升的目的，并能够解决金属材料的氧化问题。
氮气流切削冷却剂的来源丰富，并不会污染环境，但是由于只有氮气作为冷却剂，其冷却效果不太明显，对于此项技术国内外的研究都较少，国内更是几乎没有使用。
3.3 超低温冷风切削超低温冷风切削在特定的压力作用下，将-180℃的液氮，或是-76℃的CO2液体喷入切削点，替换掉使用切削液的切削方式。
超低温冷风切削与氮气流切削的不同之处在于使用了低温氮气作为冷却剂，能够达到较好的冷却效果，但该方法技术难度大、成本高，故发展缓慢，无法广泛用于生产实际。
3.4 低温冷风切削低温冷风切削技术的工作思路，就是将压缩空气在特定压力下通过不同类型的制冷设备，直接用喷管喷射于刀具前后切削刃，使刀具切削刃得到迅速冷却，从而能够达到降温、减小切削力和使切屑迅速脱离工件的效果[15]。
将压缩空气降温到-20℃～-30℃，并混入微量植物油润滑剂的切削方式与MQL切削不同之处在于低温冷风切削使切削点低温化[16]。
低温冷风切削技术是最为实用，也最适合我国国情一种切削加工技术。
它的优点如下：加工效率提高了几倍，低温冷风车削、磨削效率被证实有所提高，低温冷风钻削的效率甚至提高了甚20倍左右；基本上不产生污染，改善了加工条件；省去了切削剂采购费，使得生产成本降低；切屑不用处理便可回收，使经济效益增加；对自动加工、检测和监控也非常有利；加工温度对工件尺寸影响很小，质量稳定；刀具寿命延长数倍，降低了刀具成本、缩短了机床准备时间；特别对于钛、镁、镍铬合金等难切削材料的加工用处极大[17]。
4 结语目前，发展先进制造技术的重要性毋庸置疑，我国国情使得我们尤为要意识到其紧迫感，经过对三种类型的切削技术的简单对比，得出如下结论：（1）由于现在的环保意识越来越强，国际上对环境污染的惩罚力度加大，传统的切削技术由于使用切削液污染环境和成本增加等原因，不符合绿色制造加工概念，被越来越多的国家摒弃。
（2）高速干式切削加工技术在国外的应用十分普遍，但在国内由于条件限制，刀具材料问题难以克服，其发展研究仍存在困难。
（3）半干式切削中的冷风切削，由日本提出，在中国起步较早，发展迅速，可作为今后切削加工的发展趋势。
参考文献：[1]夏源彤，郑斌，王哲潇.我国机械制造技术的现状分析[J].科技向导，2012：31-32.[2]王世敬，温筠.现代机械制造技术及其发展趋势[J].石油机械，2002（11）：21-24+2-1.[3] Measurement of Droplet Size and Distribution for Minimum Quantity Lubrication .Kyung-Hee Park ； Olortegui-Yume， J.A. ； Shantanu Joshi ； Kwon， P. ； Moon-Chul Yoon ； Gyu-Bong Lee ； Sung-Bum Park .Smart Manufacturing Application， 2008. ICSMA 2008. International Conference on .DOI： 10.1109/ICSMA.2008.4505598 Publication Year： 2008 ， Page（s）：447-454.[4]孙滨琦.论述金属切削加工工艺的方法[J].民营科技，2014：21-22.[5]王雷，张昌义，杨伦.低温冷风切削传统设备技术改造的新方法[A].重庆市机械工程学会.2010年重庆市机械工程学会学术年会论文集[C].重庆市机械工程学会，2010：4.[6]缪霞.高速切削应用中若干问题的讨论[J].装备制造技术，2013（12）：128-131.[7]赵正书.干式切削及其在齿轮加工中的应用[J].机械工艺师，2000（09）：62-63.[8]李学飞，郭微.高速切削加工的应用[J].机电产品开发与创新，2013，26（06）：144-145.[9]Prediction of critical cutting conditions of adiabatic shear of Ti6Al4V in high speed cutting Guohe Li ； Yujun Cai ； Houjun Qi Mechanic Automation and Control Engineering （MACE），2011 Second International Conference on DOI：10.1109/MACE.2011.5987227 Publication Year：2011，Page（s）：1479-1481.[10]甘建水.低温冷风切削加工实验研究[D].成都：西南交通大学，2010：1-78.[11]李通.低温冷风法深孔加工技术的研究[D].西安：西安石油大学，2011：1-70.[12]横田秀雄，吴敏镜.MQL切削的现状和发展[J].航空精密制造技术，2004（01）：24-26.[13]Experimental evaluation of the effect of minimum quantity lubrication in turning AISI-4140 steel Bandyopadhyay， B.P. ；Endapally， K.R. Computers & Industrial Engineering， 2009. CIE 2009. International Conference on DOI： 10.1109/ICCIE.2009.5223692 Publication Year： 2009 ，Page（s）： 1905-1910.[14]周坚，丁志东.MQL切削加工表面质量分析[J].科技信息，2011（06）：355-356.[15]魏成双，顾祖慰.干式冷风切削技术在磨削中的应用[J].金属加工，2008（04）：27-29.[16]张昌义，童明伟.干式、半干式和低温冷风切削加工技术[J].工具技术，2004（01）：61-63.[17]张昌义，童明伟.干式、半干式和低温冷风切削加工技术[J].模具制造，2003（12）：61-62.作者简介：伍建川（1988-），男，四川达州人，硕士，研究方向：机械工程及自动化、机械设计制造及自动化专业及相关领域。