第三章常用切削加工方法综述
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常用切削加工方法
顺铣与逆铣
水平分力： 逆铣－与Vf方向相反，平稳
顺铣－与Vf方向相同，工件窜动，非常不利
端铣
（1）端铣的加工质量比周铣高 （2）端铣的生产率比周铣高。 （3）端铣的适应性比周铣差
铣削的工艺特点
生产率高 多齿切削，没有空行程，可采用较高切削速 度 切削过程不平稳
断续切削，易引起振动；铣削时总切削面积 是一个变量，因而铣削力也不断变化，造成机 床和刀具的振动。 刀齿冷却条件较好
车床常用附件
a. 三爪卡盘
三爪卡盘是自定心夹紧装置， 用锥齿轮传动,适用于装夹 大批量生产的中小型规则零件
b.四爪卡盘
•四爪卡盘安装
•四个爪可以分别调整，故安装 时需要花费较多的时间对工件进 行找正。当使用百分表找正时， 定位精度可达0.005mm
c. 花盘 d.在两顶尖间安装
车床常用附 件2
e. 跟刀架
立钻 加工D<50mm的孔，中小型工件钻孔
摇臂钻 )容易产生“引偏” .孔径扩大 .孔不圆 .孔的轴线歪斜
钻孔的工艺特点
“引偏”产生的原因？ .钻头刚性差 .导向作用也很差 .横刃 .两个主切削刃
减少“引偏”的措施
① 预钻锥形定心坑 ② 用钻套为钻头导向 ③ 刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃对称
车削加工 的应用图 例1
车削加工的应用图例2
车削一般用来加工单一轴线的零件，如直线和 一般盘、套零件等。若改变工件的安装位置或 将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件
车削加工的应用图例3
钻削加工
钻削加工在切削加工中应用很广，主要有钻孔、 扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝等。
1.钻孔
钻孔
钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法 钻孔加工精度低，尺寸精度一般为IT10~IT11， 表面粗糙度值为Ra 50μm ~12.5μm。 a.钻床 台钻 加工D<12mm的孔
第三章 常用切削加工方法综述
龙门刨床：适于加工大型零件
插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
29
30
刨削平面
31
三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。 用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
4
二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 精度低。 5
二、工件装夹的方法
对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度1所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
7
8
三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm 1.车外圆面 粗车： ap 精车： 2.车端面
v
车外圆 最基本的一 种加工，由工件的旋 f a p 转和车刀作纵向移动 完成，如轴、盘等外 表面。
4.心轴上安装
适用于已加工内孔的工件。利用内孔定位，安装在心 轴上，然后再把心轴安装在车床前后顶尖之间。右图 为带锥度的心轴，工件小端压紧到心轴上，不要夹紧 装置，定位精度较高。当工件内孔的长度与内径之比 较小时，由于孔短，套装在带锥度的心轴上容易歪斜， 不能保证定位的可靠性，此时可采用圆柱面心轴，工 6 件的左端靠紧在心轴的台阶上，用螺母压紧。
插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
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刨削平面
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三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。 用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
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二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 精度低。 5
二、工件装夹的方法
对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度1所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
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三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm 1.车外圆面 粗车： ap 精车： 2.车端面
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车外圆 最基本的一 种加工，由工件的旋 f a p 转和车刀作纵向移动 完成，如轴、盘等外 表面。
4.心轴上安装
适用于已加工内孔的工件。利用内孔定位，安装在心 轴上，然后再把心轴安装在车床前后顶尖之间。右图 为带锥度的心轴，工件小端压紧到心轴上，不要夹紧 装置，定位精度较高。当工件内孔的长度与内径之比 较小时，由于孔短，套装在带锥度的心轴上容易歪斜， 不能保证定位的可靠性，此时可采用圆柱面心轴，工 6 件的左端靠紧在心轴的台阶上，用螺母压紧。
切削加工技术综述
切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。
它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。
切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。
切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。
在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。
切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。
车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。
铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。
钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。
刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。
切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。
然而，切削加工也存在一些限制和挑战。
首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。
其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。
此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。
随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。
近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。
同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。
切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。
切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。
随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。
同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。
第三章常用的加工方法综述(第三次课)
磨削时采用切削液的作用：
（1）冷却和润滑作用。 （2）冲洗砂轮的作用。
磨削时采用切削液的种类：
（1）磨削钢件时，广泛应用的切削液是苏打水或乳化液。 （2）磨削铸铁、青铜等脆性材料时，一般不加切削液，而用吸尘器清除尘屑。
5. 表面变形强化和残余应力严重
及时修整砂轮，施加充足的切削液，增加光磨次数，都可在一定程度上减 少表面变形强化和残余应力。
砂轮硬度的选用原则：
•工件材料硬，应选用软砂轮，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的
新磨粒继续正常磨削；
•工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。
但对于有色金属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂 轮，应选用较软砂轮。
•粗磨时，应选用较软砂轮； •精磨、成形磨削时，应选用硬一些砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。
粒度表示磨粒的大小程度。
粒度的表示方法有两种：
（1）以磨粒所能通过的筛网上每英寸长度上的孔数作为粒度。
粒度号为4～240 号，粒度号越大，则磨料的颗粒越细。
（2）粒度号比240号还要细的磨粒称为微粉。微粉的粒度用实测的 实际最大尺寸，并在前冠以字母“W”来表示。
粒度号为W63～W0.5，例如W7，即表示此种微粉的最大尺寸为7μm～5μm， 粒度号越小，微粉颗粒越细。
（3）深磨法只适用于大批大量生产中加工刚度较大的短轴。
2、在无心外圆磨床上磨外圆
无心外圆磨削是工件不定回转中心的磨削，为一种生产率很高的精 加工方法。 磨削时，工件置于磨轮和导轮（用橡胶结合剂作的粒度较粗的砂轮） 之间，靠托板支撑。由于不用顶尖支撑，所以称无心磨削。 无心外磨削主要适用于大批大量生产销轴类零件，特别适合于磨削细长的光轴。
2. 砂轮有自锐作用
普通切削加工方法综述
•按车刀的
结构分类
整体式
焊接式 机夹式
焊接装配式
可转位车刀
• 成形车刀
切向成形车刀
二、铣削加工及铣刀
1. 铣削工艺
• 铣削加工是指铣刀旋转作主运动、工
件移动作进给运动的切削加工方法。
• 在卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、
工具铣床以及各种专用铣床上进行。
• 可加工平面、沟槽和成形面等，还可
进行孔加工和分度工作。
钻床上加工时，工件不动，刀具作旋转 主运动，同时沿轴向移动作进给运动
钻孔
钻削加工
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔
钻孔属于粗加工，其精度为IT13~IT11， Ra为50~12.5μm
扩孔
用扩孔刀具对工件上已经钻出、铸出或锻出的 孔作进一步加工的方法称为扩孔。
所用机床与钻孔相同。
钻床扩孔可用扩孔钻扩孔，也可用直径较大的 麻花钻扩孔。扩孔钻直径规格为10~100mm， 直径小于15mm者不扩孔。
拉刀
拉削是一种高生产率、高精度的 加工方法，拉削质量和拉削精度 主要依靠拉刀的结构和制造精度
拉刀由头部、颈部、过渡锥、前导 部、切削部、校准部和后导部组成
拉刀
刨刀
• 平面刨刀、偏刀、角度刀和成形刀等
常用 刨刀 及其 应用
• 刨削与铣削加工的比较
加工质量大致相当，经粗、精 加工之后均可达到中等精度 生产率一般刨削低于铣削 加工范围刨削不如铣削广泛 工时成本刨削低于铣削
刨削不如铣削应用广泛
插削 工艺
2. 插削加工及插刀
插削加工指用插刀对工件作铅直相 对直线往复运动的切削加工方法
可以在牛头刨床和龙门刨床上进行
可以加工平面、沟槽和直线型成形面等
机械加工基础课件3 常用切削加工方法综述
3-8-12
(3)拉床结构，操作较简单： (4)拉刀价格昂贵，加工批量大时，可使成本下降： (5)加工范围较广：可加工通孔：圆孔、方孔、内 齿轮等。 还有：平面，键槽等。（见图） ﹡对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。
2013-8-12
图3－11
圆孔拉刀
2013-8-12
2、多刃镗刀镗孔
多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产
生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。
(2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。
(3) 刀具成本较单刃镗刀高。
浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体
零件上直径较大的孔。
图3－4
2013-8-12
麻花钻
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半 以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩， 使钻头弯曲。 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 ﹡避免引偏的措施（见图） 1)预钻锥形定心坑 预钻时钻头刚度好一些，锥形坑不易偏。 2)用钻套为钻头导向 可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上。 3)钻头的两个主切削刃，刃磨对称。 2.排屑困难 ﹡切屑较宽，排屑困难，与孔壁有较大的摩擦和挤压，降低 了孔壁的质量，有时切削阻塞在容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻 头扭断。 ﹡排屑是钻孔重要问题之一，可多次退出，或修磨出分屑槽。 3.切削热不易传散，限制了生产力的提高。
图3－6
2013-8-12
扩孔
2、铰孔 铰孔是精加工方法之一,一般，IT9-IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔 （见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较 低，所以切削热较少，因此工件的受力变形和受 热变形较小。且切削速度较低，不易产生积屑瘤。
(3)拉床结构，操作较简单： (4)拉刀价格昂贵，加工批量大时，可使成本下降： (5)加工范围较广：可加工通孔：圆孔、方孔、内 齿轮等。 还有：平面，键槽等。（见图） ﹡对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。
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图3－11
圆孔拉刀
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2、多刃镗刀镗孔
多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产
生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。
(2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。
(3) 刀具成本较单刃镗刀高。
浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体
零件上直径较大的孔。
图3－4
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麻花钻
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半 以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩， 使钻头弯曲。 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 ﹡避免引偏的措施（见图） 1)预钻锥形定心坑 预钻时钻头刚度好一些，锥形坑不易偏。 2)用钻套为钻头导向 可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上。 3)钻头的两个主切削刃，刃磨对称。 2.排屑困难 ﹡切屑较宽，排屑困难，与孔壁有较大的摩擦和挤压，降低 了孔壁的质量，有时切削阻塞在容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻 头扭断。 ﹡排屑是钻孔重要问题之一，可多次退出，或修磨出分屑槽。 3.切削热不易传散，限制了生产力的提高。
图3－6
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扩孔
2、铰孔 铰孔是精加工方法之一,一般，IT9-IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔 （见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较 低，所以切削热较少，因此工件的受力变形和受 热变形较小。且切削速度较低，不易产生积屑瘤。
常用的金属切削加工方法以及相应设备讲解
常用的金属切削加工方 法以及相应设备讲解
金属切削加工是利用刀具和工件的相对运动，从毛坯或半成品
上去除多余金属已获得需要的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的
加工方法。金属切削加工也称冷加工。
切削加工的方法很多，常用的有车削加工、铣削加工、钻削加
工、刨削加工、磨削加工及特种加工。
1. 车削加工
在车床上进行的切削加工称为车削加工。车削加工是机械加工中应用 最广泛的加工方法之一。
（4）刀架及滑板 刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上， 中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动 刀具纵向移动。
（5）床身及床腿
（6）溜板箱 溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横 向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。
车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷
车削加工时，工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动。
（1） 车削加工的特点及应用
1）车削加工的特点
加工范围广；
加工精度较高；
车削生产率较高 ； 车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车 床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工 、车圆锥面、车螺纹等的加工。
然后拧紧固定螺钉。车 削时，转动小刀架手柄， 切出所需锥面。这种方 法简单易行，可车削短 而锥度大的工件，但不 能自动进给，所车锥面 长度受小滑板行程长度 限制，不能太长。
图14-6小滑板转位法车锥面
※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切
削刃与工件轴线的夹角等于
锥面的半锥角α/2。切削时，
车刀作横向或纵向进给。此
（2） 铣床的组成及运动
铣床是主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床的种类很多， 主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣 床及数孔铣床等。
金属切削加工是利用刀具和工件的相对运动，从毛坯或半成品
上去除多余金属已获得需要的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的
加工方法。金属切削加工也称冷加工。
切削加工的方法很多，常用的有车削加工、铣削加工、钻削加
工、刨削加工、磨削加工及特种加工。
1. 车削加工
在车床上进行的切削加工称为车削加工。车削加工是机械加工中应用 最广泛的加工方法之一。
（4）刀架及滑板 刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上， 中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动 刀具纵向移动。
（5）床身及床腿
（6）溜板箱 溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横 向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。
车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷
车削加工时，工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动。
（1） 车削加工的特点及应用
1）车削加工的特点
加工范围广；
加工精度较高；
车削生产率较高 ； 车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车 床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工 、车圆锥面、车螺纹等的加工。
然后拧紧固定螺钉。车 削时，转动小刀架手柄， 切出所需锥面。这种方 法简单易行，可车削短 而锥度大的工件，但不 能自动进给，所车锥面 长度受小滑板行程长度 限制，不能太长。
图14-6小滑板转位法车锥面
※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切
削刃与工件轴线的夹角等于
锥面的半锥角α/2。切削时，
车刀作横向或纵向进给。此
（2） 铣床的组成及运动
铣床是主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床的种类很多， 主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣 床及数孔铣床等。
切削加工方法总结范文
切削加工是机械制造中常见的加工方法之一，广泛应用于各类机械零件的加工。
切削加工方法繁多，主要包括车削、铣削、磨削、刨削、拉削等。
本文将对切削加工方法进行总结，以供大家参考。
一、车削车削是利用车床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是回转体零件，如轴、套筒、盘类等。
车削加工具有以下特点：1. 切削速度高：车削加工的切削速度一般在50-300m/min之间，比其他加工方法快。
2. 切削力小：由于切削速度高，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：车削加工可加工各种尺寸和形状的回转体零件。
4. 切削精度高：车削加工的精度可达IT6-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。
二、铣削铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象包括平面、槽、孔、螺旋面等。
铣削加工具有以下特点：1. 切削速度低：铣削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比车削低。
2. 切削力大：由于切削速度低，切削力相对较大，对机床和刀具要求较高。
3. 加工范围广：铣削加工可加工各种平面、槽、孔、螺旋面等。
4. 切削精度一般：铣削加工的精度可达IT8-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-1.6μm。
三、磨削磨削是利用磨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是各种高精度、高表面粗糙度的零件。
磨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：磨削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比铣削低。
2. 切削力小：由于切削速度低，切削力相对较小，有利于提高加工精度。
3. 加工范围广：磨削加工可加工各种高精度、高表面粗糙度的零件。
4. 切削精度高：磨削加工的精度可达IT5-IT1，表面粗糙度可达Ra0.04-0.01μm。
四、刨削刨削是利用刨床对工件进行切削加工的方法。
其加工对象主要是平面、斜面、槽等。
刨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：刨削加工的切削速度一般在20-50m/min之间，比铣削和磨削低。
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☆单件、小批生产中小型工件上的小孔：台式钻床 ☆中小型工件上直径较大的孔：立式钻床 ☆大中型工件上的孔：摇臂钻床回转体工件上的孔：车床 ☆成批和大量生产：钻模、多轴钻或组合机床 ☆精度高，粗糙度小的中小孔：需扩孔和铰孔
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多孔同时加工
21
三、扩孔与铰孔
1. 扩孔 用扩孔钻对工件上已
有的孔进行扩大加工
3. 切削热不容易传散 加切削液
这个与车削也不相同。车削时大部分的切削热由切屑带走， 但钻削是在钻孔内进行的，切屑排除困难，而且封闭，就算 用冷却液也很难完全达到孔内，这使得钻削产生的切削热难 以排出，而使切削区（刀具、工件、切屑）的温度很高，这 也造成了钻头较易磨损。
二、钻削的应用
1）钻削精度和表面质量要求不高的孔；油孔 2）精度和表面质量要求较高内表面，可用钻孔预加工 3）钻内螺纹攻丝前所需底孔
40
二、铣削的应用
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um
加工中、大型工件或同时加工多个中小型工件：龙门铣床 单件、小批生产小、中型工件：升降台式铣床
单件小批生产盘状成形零件在立式铣床上加工 角度沟槽用相应的角度铣刀在卧式铣床上加工 T型槽和燕尾槽用专用槽铣刀在立式铣床上铣削 曲线外形或内槽可用圆形工作台在立式铣床上加工
种加工，由工件的旋
精车： v f ap 转和车刀作纵向移动
完成，如轴、盘等外 表面。
车端面 由工件的
旋转和车刀作横向 移动完成。
9
3.切断及车槽
车床上切断工件时，是用切断车刀作横向进给来完成 的。图所示为切断装在卡盘上的短工件。切断刀除可 切断工件外，还可车削沟槽。
10
4.钻孔、车孔
在车床上钻孔时，通常将钻头装在尾座锥形孔中，用手 转动尾座手轮使钻头移动进行加工；也可用夹具把钻头 装夹在刀架上，进行自动进给钻孔。铸、锻或用钻头钻 出来的孔，内孔表面是很粗糙的，还需要用内孔刀车削， 一般称为车孔。
铰孔
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四、镗孔
1. 镗孔 用镗刀对已有的孔进行再加工
一般镗孔精度：IT8~IT7， Ra=1.6~0.8um
精细镗精度：IT7~IT6， Ra=0.8~0.2um
回转体零件上的孔——车床上镗 箱体类零件上的孔或(垂直或平行)孔系——镗床上镗
在镗床上还可加工平面、沟槽、钻、扩、铰孔等
26
2. 镗刀及镗孔的工艺特点 镗孔可校正孔轴线，保证位置精度，适应性广
37
二、铣削方式
1. 周铣法
顺铣：接触处铣刀旋转方向与工
件进给方向相同
逆铣：接触处铣刀旋转方向与工
件进给方向相反 刀具耐用
顺铣 工件表面质量高 工件的夹持稳定
逆铣
刀具磨损快 工件表面质量低 宜铣削有黑皮的表面
（1）顺铣刀具使用寿命高 逆铣时，每个刀齿的切削层厚度都是从零开始，
逐渐增大，因此在真正切入工件前，刀具的刀齿部总是在已加工表面先滑
6
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
7
8
三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm
1.车外圆面 2.车端面
粗车：ap f v 车外圆 最基本的一
11
5.车圆锥面：宽刃车法 、小刀架转位 、偏移尾架法、靠模法。
宽刃车法
小刀架转位
宽刃车法 可加工不长的锥面。切削时刀具作横向和纵向 进给。车刀主刀刃与工作轴线的夹角等于工件的锥面斜 角。 小刀架转位 小刀架可绕转盘转一个被切锥面的斜角α， 转动小刀架手柄，车刀即沿工件母线移动切出锥面。
12
外圆表面加工
4
二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 度：IT13~IT11
表面粗糙度：Ra=25~12.5um 刀具：钻头
设备：钻床、车床、镗床、铣床
台式钻床
钻床 立式钻床
摇臂钻床
15
钻头的种类很多，有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。其中麻 花钻是最常用的钻头。
麻花钻由柄部、颈部、工作部分组成。柄部用以传 递动力和夹持定心。钻柄有锥柄和柱柄两种。颈部 是工作部分和钻柄之间的连接部分。一般钻头的规 格和标号都刻在颈部。
29
30
刨削平面
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三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。
用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
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（1）生产效率高 其速度不快，但由于多齿，同时拉刀的长度 较大，工件一次参与切削的刃数量多。 （2）拉削加工范围广 根据拉刀齿的形状不同，可以加工不同 形状的孔。除了能加工封闭的孔之外，拉削还能开口孔。 （3）加工精度高，表面粗糙度较小 拉刀后面具有校准部分， 可起校准及修光作用。另外，拉刀速度不快，运行平衡，切 削力变化不大，使得它加工出的工件具有较高精度及小的粗 糙度。 （4）拉床结构简单 拉床的运动的主运动为拉刀的直线运动， 进给运动来至于拉刀齿的逐渐升高来实现的。 （5）拉刀价格昂贵 刃比较多，而且加工较困难，并且拉刀的 精度要求高，使之价格较昂贵。
4. 生产成本低。许多车床夹具都作为车床附件生产，可满足一 般零件装夹的要求，生产准备时间短。车刀结构简单、制造、 磨刃和安装都很方便。因此，车削加工与其他加工方法相比， 生产成本较低。
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二、工件装夹的方法
1.三爪或四爪卡盘装夹 2.花盘装夹 3.顶尖装夹 4.心轴上安装 5.中心架和跟刀架
三爪卡盘的卡爪是联动的，能以工件的外圆面自动定心，所以安装 工件一般不需要找正。但由于卡盘的制造误差及使用后磨损的影响， 定位精度一般为0.01-0.1mm。三爪卡盘最适宜安装外形规则的圆 柱形工件。 四爪卡盘的四个爪可分别调整，所以安装时要花费较多的时间对工 件进行找正。其定位精度可达到0.005mm。四爪卡盘夹紧力较大， 适合于三爪卡盘不能安装的工件，如矩形的、不对称或较大的工件。
3
二、工件装夹的方法
2.花盘装夹
适用于外形复杂又不能使 用卡盘安装的工件。如图 所示弯管，需加工外圆面A 及端面B，要求端面B与端 面C垂直。安装工件时，先 将角铁用螺栓固装在花盘 上，并校正角铁平面与主 轴轴线平行，再将工件安 装到角铁上，找正后用压 板压紧。为使花盘转动平 稳，在花盘上装有平衡用 的配重块。
工作部分是钻头的主要部分，它包括导向部分和切削部分。导 向部分在切削时起着引导钻头方向的作用，同时也是切削部分 的后备。导向部分主要由两条对称的螺旋槽和刃带（棱边）组 成。螺旋槽的作用是正确地形成切削刃和前角，并起着排屑和 输送切削液的作用。刃带的作用是引导钻头保持切削方向，使 之不偏斜。
标准麻花钻的切削部分有两个刀瓣。螺旋槽表面为钻头的前面， 切屑沿此表面流出。切削部分顶端两曲面称为主后面。钻头两 侧的刃带与已加工表面相对应的表面称为副后面。钻头上有两 个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃，这是钻头的重要特点。 前面与主后面的交线是主切削刃；前面与副后面的交线是副切 削刃、即棱刃；两个主后面的交线是横刃。
① 预钻锥形定心坑。 ② 用钻套导向 增强钻头的导向性
先用小顶角大直径短麻花钻先钻一个锥形坑，然后 再用所需的钻头钻孔。先钻出的孔刚度好，可起到 定心的作用，再钻时不易生产引偏。
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2. 排屑困难 修磨出分屑槽 相对于车削而言，钻削的排屑很难。钻是深入工件的内部， 内部的容量太小，会塞死钻头甚至将钻头扭断。办法：① 钻一部分，退出钻头排屑，再钻；②设置分屑槽，将宽的 切屑分成窄条，以利于排屑。
量突然增大，甚至打刀。
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2. 端铣法
根据铣刀与工件相对位置的不同分为 对称铣削法和不对称铣削法
目的是改善铣削过程
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3. 周铣法与端铣法 的比较
1）端铣同时工作的刀齿数多，铣削过程平稳， 其加工质量比周铣高
2）端铣系统刚性好，可进行强力、高速切削， 其生产率比周铣高
3）铣平面大都用端铣，而周铣的适应性强，可 铣削平面、沟槽和成形面等
27
镗孔
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第三节 刨、拉削的工艺特点及其应用
一、刨削的工艺特点
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um
1)生产率较低 2)通用性好 刨削常用于单件小批生产及修配中
二、刨削的应用
主要用于加工平面，也可加工各种沟槽、成形面等
牛头刨床：适于加工中、小型零件 龙门刨床：适于加工大型零件 插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
行一段距离，这段滑行就使得刀具的磨损加大。而顺铣的刀齿是直接切入
工件，就没有逆铣的上述磨损。
（2）工件的表面质量 顺铣时切削力将工件压向工件台，使工件装夹牢
固，能提高加工表面的质量；而逆铣时，切削力有将工件及工作台上抬的
趋势，使得工件台产生振动，从而降低了加工表面质量。
（3）顺铣忽大忽小的水平分力，使得工件有时会向前产生串动，造成进给
第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点
1. 易于保证工件各加工面的位置精度。 对于轴、套、盘类零 件，由于各加工面具有同一回转轴线，并与车床主轴的回转轴 线重合，可在一次装夹中加工出不同直径的外圆、内孔及端面， 所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度。 2. 切削过程比较平稳。当保证车刀的几何角度、切削深度和进 给量一定时，切削层的几何参数保持一定，因此，车削时的切 削力基本保持不变，所以车削时可进行高速切削，有利于提高 生产效率。
20
多孔同时加工
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三、扩孔与铰孔
1. 扩孔 用扩孔钻对工件上已
有的孔进行扩大加工
3. 切削热不容易传散 加切削液
这个与车削也不相同。车削时大部分的切削热由切屑带走， 但钻削是在钻孔内进行的，切屑排除困难，而且封闭，就算 用冷却液也很难完全达到孔内，这使得钻削产生的切削热难 以排出，而使切削区（刀具、工件、切屑）的温度很高，这 也造成了钻头较易磨损。
二、钻削的应用
1）钻削精度和表面质量要求不高的孔；油孔 2）精度和表面质量要求较高内表面，可用钻孔预加工 3）钻内螺纹攻丝前所需底孔
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二、铣削的应用
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um
加工中、大型工件或同时加工多个中小型工件：龙门铣床 单件、小批生产小、中型工件：升降台式铣床
单件小批生产盘状成形零件在立式铣床上加工 角度沟槽用相应的角度铣刀在卧式铣床上加工 T型槽和燕尾槽用专用槽铣刀在立式铣床上铣削 曲线外形或内槽可用圆形工作台在立式铣床上加工
种加工，由工件的旋
精车： v f ap 转和车刀作纵向移动
完成，如轴、盘等外 表面。
车端面 由工件的
旋转和车刀作横向 移动完成。
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3.切断及车槽
车床上切断工件时，是用切断车刀作横向进给来完成 的。图所示为切断装在卡盘上的短工件。切断刀除可 切断工件外，还可车削沟槽。
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4.钻孔、车孔
在车床上钻孔时，通常将钻头装在尾座锥形孔中，用手 转动尾座手轮使钻头移动进行加工；也可用夹具把钻头 装夹在刀架上，进行自动进给钻孔。铸、锻或用钻头钻 出来的孔，内孔表面是很粗糙的，还需要用内孔刀车削， 一般称为车孔。
铰孔
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四、镗孔
1. 镗孔 用镗刀对已有的孔进行再加工
一般镗孔精度：IT8~IT7， Ra=1.6~0.8um
精细镗精度：IT7~IT6， Ra=0.8~0.2um
回转体零件上的孔——车床上镗 箱体类零件上的孔或(垂直或平行)孔系——镗床上镗
在镗床上还可加工平面、沟槽、钻、扩、铰孔等
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2. 镗刀及镗孔的工艺特点 镗孔可校正孔轴线，保证位置精度，适应性广
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二、铣削方式
1. 周铣法
顺铣：接触处铣刀旋转方向与工
件进给方向相同
逆铣：接触处铣刀旋转方向与工
件进给方向相反 刀具耐用
顺铣 工件表面质量高 工件的夹持稳定
逆铣
刀具磨损快 工件表面质量低 宜铣削有黑皮的表面
（1）顺铣刀具使用寿命高 逆铣时，每个刀齿的切削层厚度都是从零开始，
逐渐增大，因此在真正切入工件前，刀具的刀齿部总是在已加工表面先滑
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二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
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三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm
1.车外圆面 2.车端面
粗车：ap f v 车外圆 最基本的一
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5.车圆锥面：宽刃车法 、小刀架转位 、偏移尾架法、靠模法。
宽刃车法
小刀架转位
宽刃车法 可加工不长的锥面。切削时刀具作横向和纵向 进给。车刀主刀刃与工作轴线的夹角等于工件的锥面斜 角。 小刀架转位 小刀架可绕转盘转一个被切锥面的斜角α， 转动小刀架手柄，车刀即沿工件母线移动切出锥面。
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外圆表面加工
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二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 度：IT13~IT11
表面粗糙度：Ra=25~12.5um 刀具：钻头
设备：钻床、车床、镗床、铣床
台式钻床
钻床 立式钻床
摇臂钻床
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钻头的种类很多，有麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。其中麻 花钻是最常用的钻头。
麻花钻由柄部、颈部、工作部分组成。柄部用以传 递动力和夹持定心。钻柄有锥柄和柱柄两种。颈部 是工作部分和钻柄之间的连接部分。一般钻头的规 格和标号都刻在颈部。
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30
刨削平面
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三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。
用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
32
（1）生产效率高 其速度不快，但由于多齿，同时拉刀的长度 较大，工件一次参与切削的刃数量多。 （2）拉削加工范围广 根据拉刀齿的形状不同，可以加工不同 形状的孔。除了能加工封闭的孔之外，拉削还能开口孔。 （3）加工精度高，表面粗糙度较小 拉刀后面具有校准部分， 可起校准及修光作用。另外，拉刀速度不快，运行平衡，切 削力变化不大，使得它加工出的工件具有较高精度及小的粗 糙度。 （4）拉床结构简单 拉床的运动的主运动为拉刀的直线运动， 进给运动来至于拉刀齿的逐渐升高来实现的。 （5）拉刀价格昂贵 刃比较多，而且加工较困难，并且拉刀的 精度要求高，使之价格较昂贵。
4. 生产成本低。许多车床夹具都作为车床附件生产，可满足一 般零件装夹的要求，生产准备时间短。车刀结构简单、制造、 磨刃和安装都很方便。因此，车削加工与其他加工方法相比， 生产成本较低。
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二、工件装夹的方法
1.三爪或四爪卡盘装夹 2.花盘装夹 3.顶尖装夹 4.心轴上安装 5.中心架和跟刀架
三爪卡盘的卡爪是联动的，能以工件的外圆面自动定心，所以安装 工件一般不需要找正。但由于卡盘的制造误差及使用后磨损的影响， 定位精度一般为0.01-0.1mm。三爪卡盘最适宜安装外形规则的圆 柱形工件。 四爪卡盘的四个爪可分别调整，所以安装时要花费较多的时间对工 件进行找正。其定位精度可达到0.005mm。四爪卡盘夹紧力较大， 适合于三爪卡盘不能安装的工件，如矩形的、不对称或较大的工件。
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二、工件装夹的方法
2.花盘装夹
适用于外形复杂又不能使 用卡盘安装的工件。如图 所示弯管，需加工外圆面A 及端面B，要求端面B与端 面C垂直。安装工件时，先 将角铁用螺栓固装在花盘 上，并校正角铁平面与主 轴轴线平行，再将工件安 装到角铁上，找正后用压 板压紧。为使花盘转动平 稳，在花盘上装有平衡用 的配重块。
工作部分是钻头的主要部分，它包括导向部分和切削部分。导 向部分在切削时起着引导钻头方向的作用，同时也是切削部分 的后备。导向部分主要由两条对称的螺旋槽和刃带（棱边）组 成。螺旋槽的作用是正确地形成切削刃和前角，并起着排屑和 输送切削液的作用。刃带的作用是引导钻头保持切削方向，使 之不偏斜。
标准麻花钻的切削部分有两个刀瓣。螺旋槽表面为钻头的前面， 切屑沿此表面流出。切削部分顶端两曲面称为主后面。钻头两 侧的刃带与已加工表面相对应的表面称为副后面。钻头上有两 个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃，这是钻头的重要特点。 前面与主后面的交线是主切削刃；前面与副后面的交线是副切 削刃、即棱刃；两个主后面的交线是横刃。
① 预钻锥形定心坑。 ② 用钻套导向 增强钻头的导向性
先用小顶角大直径短麻花钻先钻一个锥形坑，然后 再用所需的钻头钻孔。先钻出的孔刚度好，可起到 定心的作用，再钻时不易生产引偏。
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2. 排屑困难 修磨出分屑槽 相对于车削而言，钻削的排屑很难。钻是深入工件的内部， 内部的容量太小，会塞死钻头甚至将钻头扭断。办法：① 钻一部分，退出钻头排屑，再钻；②设置分屑槽，将宽的 切屑分成窄条，以利于排屑。
量突然增大，甚至打刀。
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2. 端铣法
根据铣刀与工件相对位置的不同分为 对称铣削法和不对称铣削法
目的是改善铣削过程
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3. 周铣法与端铣法 的比较
1）端铣同时工作的刀齿数多，铣削过程平稳， 其加工质量比周铣高
2）端铣系统刚性好，可进行强力、高速切削， 其生产率比周铣高
3）铣平面大都用端铣，而周铣的适应性强，可 铣削平面、沟槽和成形面等
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镗孔
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第三节 刨、拉削的工艺特点及其应用
一、刨削的工艺特点
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=6.3~1.6um
1)生产率较低 2)通用性好 刨削常用于单件小批生产及修配中
二、刨削的应用
主要用于加工平面，也可加工各种沟槽、成形面等
牛头刨床：适于加工中、小型零件 龙门刨床：适于加工大型零件 插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
行一段距离，这段滑行就使得刀具的磨损加大。而顺铣的刀齿是直接切入
工件，就没有逆铣的上述磨损。
（2）工件的表面质量 顺铣时切削力将工件压向工件台，使工件装夹牢
固，能提高加工表面的质量；而逆铣时，切削力有将工件及工作台上抬的
趋势，使得工件台产生振动，从而降低了加工表面质量。
（3）顺铣忽大忽小的水平分力，使得工件有时会向前产生串动，造成进给
第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点
1. 易于保证工件各加工面的位置精度。 对于轴、套、盘类零 件，由于各加工面具有同一回转轴线，并与车床主轴的回转轴 线重合，可在一次装夹中加工出不同直径的外圆、内孔及端面， 所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度。 2. 切削过程比较平稳。当保证车刀的几何角度、切削深度和进 给量一定时，切削层的几何参数保持一定，因此，车削时的切 削力基本保持不变，所以车削时可进行高速切削，有利于提高 生产效率。