轮辋设计
轮毂设计标准要求规范有哪些
轮毂设计标准要求规范有哪些
轮毂是指汽车车轮的金属辅助的部分，一般由钢铁材料制成。
轮毂的设计标准要求规范主要包括以下几个方面：
1. 轮毂的尺寸标准：轮毂的尺寸应符合相应的标准规范，包括轮毂的直径、宽度、孔径等尺寸要求。
这些尺寸要求主要是为了确保轮毂能够与车轮匹配，保证安全可靠的运行。
2. 材料要求：轮毂一般由钢铁材料制成，所以需要符合相应的材料标准要求。
对于材料的选择要求有强度高、韧性好、耐腐蚀等特性。
3. 轮毂的工艺要求：轮毂的制造过程需要符合一系列的工艺要求，包括热处理、铸造、焊接等工艺。
这些工艺要求主要是为了保证轮毂的结构强度、耐久性和可靠性。
4. 轮胎安装要求：轮毂与轮胎的安装要求也需要符合相应的标准规范，确保轮毂与轮胎完全契合，防止轮胎在行驶过程中出现脱落、爆胎等安全问题。
5. 表面处理要求：轮毂的表面处理通常包括喷涂、电镀等工艺，这些工艺的要求主要是为了增加轮毂的美观性、抗腐蚀能力和耐久性。
6. 轮毂的检测标准：轮毂在制造过程中需要进行各种质量检测，以确保其质量合格。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、材料检测、力学性能测试等。
7. 安全性能要求：轮毂作为汽车的关键部件之一，其安全性能要求尤为重要。
轮毂在设计、制造和使用过程中必须符合相应的安全标准要求，以确保车辆行驶的安全可靠。
综上所述，轮毂设计标准要求规范包括轮毂的尺寸标准、材料要求、工艺要求、轮胎安装要求、表面处理要求、检测标准和安全性能要求等方面。
这些标准规范的制定和执行，有助于提高轮毂的质量和可靠性，确保汽车行驶的安全。
轮辋标准截面设计标准
轮辋标准截面设计标准轮辋是机动车辆上的重要部件，其设计标准对于车辆的安全性和性能有着重要的影响。
在轮辋的设计中，标准截面设计是至关重要的一环，它直接关系到轮辋的强度、刚度和耐久性。
因此，本文将围绕轮辋标准截面设计标准展开讨论，以期为相关领域的从业人员提供一些参考和指导。
首先，轮辋的截面设计应符合国家相关标准和规范，比如GB/T 3576-2017《汽车车轮辋》中对于轮辋的结构设计、材料要求、强度和刚度等方面都有详细的规定。
在设计过程中，必须严格按照标准要求进行，确保轮辋的安全性和可靠性。
其次，轮辋的截面设计应考虑到受力情况和使用环境。
不同类型的车辆在行驶过程中所受到的载荷和力的情况各不相同，因此轮辋的截面设计也需要根据实际使用情况进行合理的选择。
同时，考虑到车辆在不同的环境下行驶，比如高温、低温、潮湿等情况，轮辋的材料选择和截面设计也需要做出相应的调整。
此外，轮辋的截面设计还应考虑到制造成本和加工工艺。
在满足强度和刚度要求的前提下，尽量减小材料消耗，降低制造成本是设计的重要目标之一。
同时，为了保证轮辋的加工质量和工艺可行性，设计时还需要考虑到加工难度和工艺要求，避免设计过于复杂而导致生产上的困难。
最后，轮辋的截面设计还应与其他部件的配合和整车设计相协调。
轮辋作为整车的重要组成部分，其设计需要与其他部件相协调，确保整车在行驶过程中的稳定性和安全性。
同时，还需要考虑到轮胎与轮辋的配合，确保二者之间的匹配度和协调性。
总的来说，轮辋的截面设计标准是一个综合性的工程，需要考虑到多个方面的因素，包括强度、刚度、使用环境、制造成本、加工工艺和整车设计等。
只有在这些方面都做到合理协调和统一考虑，才能设计出安全可靠、性能优越的轮辋产品。
希望本文所述内容能够对相关领域的从业人员有所帮助，也希望轮辋设计能够不断地得到改进和完善，为车辆的安全性和性能提供更好的保障。
工程轮胎轮辋装配方案设计
工程轮胎轮辋装配方案设计一、引言工程轮胎轮辋装配是指将工程车辆上的轮胎与轮辋进行组装安装的过程。
轮胎的选择与装配对于工程车辆的使用具有重要意义，它关系到车辆的行驶稳定性、安全性以及运行效率等方面。
因此，合理的工程轮胎轮辋装配方案设计尤为重要。
本文将就工程轮胎轮辋装配方案的设计进行详细的探讨，包括工程车辆轮胎和轮辋的选择原则、装配过程中的注意事项以及常见的问题与解决方案等内容，以期帮助工程车辆运营及维护人员更好地了解和掌握工程轮胎轮辋的装配技术。
二、工程车辆轮胎与轮辋的选择原则1. 轮胎的选择原则在选择工程车辆轮胎时，需要根据工程车辆的使用环境、使用条件、作业要求等因素进行综合考虑。
常见的工程车辆轮胎类型包括子午线轮胎、斜交轮胎和全钢胎等，不同类型的轮胎适用于不同的工程车辆和作业场景。
子午线轮胎具有耐磨损、承载能力强、运行平稳等优点，适用于重载、高速运行的工程车辆；而斜交轮胎具有较好的抓地性能、通过能力和自清洁能力，适用于复杂的路面和恶劣的环境条件下；全钢胎则具有耐磨损、承载能力强、适应性广等特点，适合于多种工程车辆和作业环境。
在进行轮胎选择时，需考虑工程车辆的使用场景、作业任务、载重量及行驶速度等因素，根据实际需要选择合适的轮胎型号和规格。
2. 轮辋的选择原则在选择工程车辆轮辋时，需要考虑的因素包括轮辋的材质、规格、强度、耐磨性以及整体结构等。
对于工程车辆来说，轮辋的材质需要具有足够的强度和耐磨性，以确保在各种复杂路况和恶劣环境中能够正常运行。
常见的工程车辆轮辋材质包括钢质轮辋、铸铁轮辋和铝合金轮辋等，在选择时需要根据具体情况进行合理搭配。
此外，还需要考虑轮辋的规格和整体结构是否符合工程车辆的使用需求，以确保轮胎与轮辋之间的协调安装和稳定运行。
三、工程轮胎轮辋的装配过程1. 准备工作在进行工程轮胎轮辋的装配前，需要做好充分的准备工作。
首先是检查轮胎和轮辋的外观是否有损坏或者表面有腐蚀等情况；其次是检查轮胎和轮辋的规格、型号是否匹配，确保轮辋的孔径与轮胎的直径、宽度等规格相适应；最后则是检查轮胎与轮辋的配重块是否齐全且固定牢固。
摩托车轮轮辋制作标准
编号：QB/DL2－003－2011江苏沁杨汽摩部件有限公司摩托车轮轮辋标准编号：版本号：修改次数：受控状态：实施日期：分发号：批准日期审核日期编制日期一、目的1、标准化产品设计，提高产品设计质量。
2、为技术部设计人员提供标准依据。
二、范围1、适用于技术部设计人员自主开发设计的产品。
2、适用于昂大整体式铝合金压铸造摩托车轮的设计。
轮辋部分标准化设计1. 圆柱型轮辋名义尺寸及代号的标准化设计1-1.圆柱型胎圈座轮辋轮廓尺寸（WM型轮辋）轮辋名义宽度代号A0.15.0+-B minC G±0.5 H0.15.0+-P min R1min R2R3max R4min R5min1.10 28.0 5.0 50 7.07.0 3.0 1.55.51.5 5.0 7.01.20 30.5 5.5 5.5 9.0 6.01.35 34.0 6.56.0 10.07.53.5 2.0 6.51.40 36.0 8.0 10.01.50 38.07.5 6.5 10.58.04.02.07.02.05.5 11.51.60 40.5 7.5 12.0 4.5 8.0 6.0 13.0 1.85 47.08.510.5 14.0 9.05.012.5 7.015.02.15 55.07.5 18.52.50 63.5 9.53.0 19.0 2.75 70.010.5 12.0 11.0 3.03.00 76.01-2. 圆柱型轮辋标定直径（WM 型轮辋）轮辋名义直径代号 轮辋标定直径D 0.25.0+- 14 357.1 15 382.5 16 405.6 17 433.3 18 458.7 19 484.1 20 509.5 21 534.9 22 558.8 23584.22. 5°斜底式轮辋名义尺寸及代号的标准化设计轮辋义宽度代号 AB minCEGH minR 1minR 2R 3maxR 4±0.5R 5minR 6±0.5R 7±0.5尺寸公差 尺寸公差尺寸公差1.85MT 47.0 0.15.0+-10.510.55.00+ 14.0±0.511.5 3.0 12.5 2.53.03.0 3.0 2.52.15MT 55.0 13.0.20+ 2.50MT 63.5 5.10.1+-.15.0+-12.05.52.75MT 70.0 14.03.00MT 76.0 15.013.03.50MT89.0轮辋名义宽度代号R5min RminMT1.853.0 20.0MT2.15MT2.5030.0MT2.75MT3.0040.0MT3.50注：1.名义宽度代号为MT2.50和大于MT2.50的轮辋槽底轮廓可选R=全半径的圆弧（上图显示）2.名义宽度代号大于MT3.50的可选此轮辋槽底轮2-2. 5°斜底式胎圈座轮辋标定直径（MT 型轮辋）轮辋名义直径代号 轮辋标定直径D 5.15.0+- 凸峰周长πD H 0.20.1+- 4 100.8 314.5 5 126.2 394.3 6 151.6 474.1 7 177.0 553.9 8 202.4 633.7 9 227.8 713.5 10 253.2 793.3 12 304.0 952.9 13 M/C 332.2 1041.5 14 M/C 357.6 1121.3 15 M/C 383.0 1201.2 16 M/C 406.0 1273.4 17 M/C 433.8 1360.7 18 M/C 459.2 1440.5 19 M/C 484.6 1520.3 20 M/C 510.0 1600.1 21 M/C 535.4 1679.9 23 M/C584.71837.8注：轮辋名义直径代号为16 M/C 的标定直径周长公差为±mm.3.无内胎摩托车轮气门嘴孔结构3-1. 直孔气门嘴孔结构3-2.台阶孔气门嘴孔结构3-3. 台阶孔侧气门嘴孔结构(适用于名义宽度代号为MT3.00和大于MT3.00的轮辋)。
轮毂设计标准
轮毂设计标准
轮毂是车辆上非常重要的部件，它不仅仅是轮胎的支撑点，还能够提供稳定性、牵引力和减震效果。
因此，轮毂的设计对于整车的性能有着重要的影响。
为了确保汽车的安全性和性能，需要制定出一系列的轮毂设计标准。
第一步：材料选择
在开始设计时，需要选择适合制造轮毂的材料。
一般来说，铝合金是最为常用的材料之一，因为它不仅质量轻，而且还能提高汽车的燃油效率。
而对于商用车辆，一些更强度更高的材料就会被使用，因为它们需要承受更加严酷的工作条件。
第二步：尺寸和形状
接下来，设计人员需要确定轮毂的尺寸和形状。
轮毂的形状和尺寸取决于车轮承载的负载、轮胎的尺寸，以及汽车的行驶环境。
一般而言，轮毂的直径和宽度应该与轮胎匹配，以确保它们的配合尺寸相同，而且不会影响汽车的整体稳定性和性能。
第三步：制造工艺
在轮毂的制造过程中，需要使用一种先进的制造工艺，以确保轮毂的质量和性能符合标准。
一般而言，火花放电加工和铸造是常见的轮毂制造工艺，而对于更高标准的车辆，还可以使用锻造的工艺。
第四步：检测标准
在轮毂的设计和制造过程中，需要设定一定的检测标准来确保轮毂的质量和性能符合标准。
例如，需要检测轮毂的尺寸和形状是否达到设计要求，以及轮毂是否具有足够的承载能力、韧性和耐久性。
在检测流程结束后，检测机构应该颁布检测报告，以确认轮毂是否符合规范。
总之，轮毂的设计标准是确保汽车安全性、稳定性和性能的重要步骤。
设计人员需要选择适合制造轮毂的材料，确定轮毂的尺寸和形
状，采用先进的制造工艺，并设定检测标准，以保证轮毂的质量和性能符合要求，从而确保车辆的安全性和优异的性能。
轮毂设计要点
轮毂设计要点
轮毂是汽车的重要组成部分，其设计直接影响到车辆的性能和
外观。
以下是一些轮毂设计的要点：
1. 强度和耐久性：轮毂在承受车辆重量、扭矩和震动等力量时
必须具备足够的强度和耐久性。
材料的选择和轮毂的结构设计都应
该考虑到这一点，以确保其能够安全可靠地承受日常使用和各种道
路条件下的挑战。
2. 重量和平衡：轮毂的重量对整车的操控和燃油经济性有着重
要影响。
较轻的设计可以减轻整车的总重量，提高加速性能和燃油
效率。
此外，轮毂的平衡也是至关重要的，不平衡的轮毂会导致车
辆震动和不稳定的驾驶体验。
3. 空气动力学：轮毂的设计应考虑空气动力学性能，包括降低
风阻和提高散热效果。
较为流畅的轮毂表面设计可以减少空气阻力，提高整车的速度和燃油经济性。
此外，轮毂也应该具备良好的散热
性能，以防止制动器过热。
4. 外观和品牌识别：轮毂的外观设计对于提升车辆的整体美观度和品牌识别度很重要。
设计师应当考虑到车辆的风格和品牌形象来选择合适的造型、材料和表面处理。
同时，在与其他车辆区分的同时，也要符合法律和法规对于轮毂外观的规定。
5. 维护和安装便利性：轮毂的设计还应考虑到维护和安装的便利性。
考虑到汽车需要定期更换轮胎和进行维修保养，轮毂的设计应方便维修人员操作。
此外，轮毂的安装过程应简单而安全，确保正确的安装和紧固。
综上所述，轮毂设计要点包括强度和耐久性、重量和平衡、空气动力学、外观和品牌识别，以及维护和安装便利性。
这些要点应在法律法规的范围内，并且根据具体车辆的需求和用途来进行有效的设计。
牵引车车轮总成的零部件设计与加工工艺
牵引车车轮总成的零部件设计与加工工艺牵引车是一种用于拖拉重货物的车辆，其安全性和性能关键部分之一就是车轮总成。
车轮总成由多个零部件组成，每个零部件都起着重要的作用。
本文将探讨牵引车车轮总成的零部件设计与加工工艺，以确保其性能和寿命。
1. 轮毂设计与加工轮毂是车轮总成的主要承载部分，其设计和加工质量直接影响到牵引车的安全性和稳定性。
在设计轮毂时，需要考虑以下几个方面：（1）材料选择：轮毂需要具备足够的强度和刚性以承受重载。
常见的材料有铸铁、铝合金等，需要根据具体的应用环境和要求选择最适合的材料。
（2）结构设计：轮毂的结构应该合理，能够均匀分布载荷，减轻疲劳损伤。
同时，还需要考虑轮毂与轮胎之间的配合，确保轮胎能够牢固地安装在轮毂上。
（3）加工工艺：轮毂需要经过精密的加工工艺来保证其质量和尺寸的精确性。
常见的加工工艺包括铣削、车削、切割等，需要在加工过程中保证能够达到设计要求的尺寸和表面质量。
2. 轮辋设计与加工轮辋是连接轮毂和轮胎的零部件，其设计和加工也对牵引车的安全性和性能具有重要影响。
以下是轮辋设计和加工的几个关键点：（1）形状设计：轮辋形状应该符合牵引车的设计要求，能够减轻重量并提高刚度。
常见的轮辋形状有平面轮辋、凸形轮辋等，需要根据具体需求选择合适的形状。
（2）材料选择：轮辋需要具备足够的强度和刚度，同时还要考虑轻量化的需求。
常见的轮辋材料有钢材、铝合金等，需要根据具体的应用环境和要求选择最合适的材料。
（3）加工工艺：轮辋可以通过压铸、锻造等加工工艺来制造。
加工过程中需要保证轮辋的尺寸精度和表面质量，以确保其能够良好地配合轮毂和轮胎。
3. 轮胎设计与加工轮胎是车辆与地面之间的唯一接触面，其设计和加工过程关乎到牵引车的稳定性和操控性。
以下是轮胎设计和加工的几个重要因素：（1）胎面花纹设计：轮胎胎面的花纹对于牵引车的牵引力和制动性能有着重要影响。
设计时需要综合考虑不同的路况和使用环境，选择合适的胎面花纹。
大型工程机械轮圈设计方案
大型工程机械轮圈设计方案一、设计背景与意义在大型工程机械上，轮圈是起到承载和支撑机器整体重量的重要零部件。
它不仅要能够在地面上平稳地承载机器的重量，还要能够在恶劣的工作环境下具有较强的耐磨性、抗冲击性和耐久性。
因此，对于大型工程机械轮圈的设计，需要充分考虑到材料选择、结构设计、制造工艺等诸多因素，以保证其稳定可靠地工作。
二、设计目标及技术要求1. 轮圈应具有足够的承载能力，能够承受机械整体的重量和外部压力；2. 轮圈应具有较高的耐磨性和抗冲击性，能够适应不同工况下的使用要求；3. 轮圈应具有较高的耐腐蚀性，能够适应不同环境下的使用要求；4. 轮圈应具有良好的制造工艺性能，易于加工和装配；5. 轮圈应具有合理的轻量化设计，以降低整机的质量，提高机械的使用效率。
三、轮圈的材料选择大型工程机械轮圈通常采用高强度合金钢、碳素钢或者铸铁等金属材料制造。
在材料选择上，需要考虑到轮圈的承载能力、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素，以保证其满足使用要求。
1. 高强度合金钢：高强度合金钢具有较高的强度和硬度，能够承受较大的外部压力和冲击力，适合用于重载工程机械轮圈的制造。
2. 碳素钢：碳素钢具有较高的韧性和耐磨性，适合用于中小型工程机械轮圈的制造。
3. 铸铁：铸铁具有良好的耐腐蚀性和制造工艺性能，适合用于一些特殊环境下的工程机械轮圈的制造。
四、轮圈的结构设计1. 轮圈的外形结构设计：轮圈外形应设计成合理的轮辋和轮缘结构，以满足机械整体的承载和支撑要求，并且能够提供较大的接地面积，以提高整机的稳定性和安全性。
2. 轮圈的内部结构设计：轮圈内部应设计成均匀分布的钢板或钢圈结构，以提供足够的轮辋和轮缘的支撑力，并具有较高的刚性和抗弯性，以保证机械整体的稳定性和安全性。
五、轮圈的制造工艺在轮圈的制造过程中，需要充分考虑到材料的热处理、焊接工艺、涂漆处理等工艺过程，以确保轮圈具有更好的力学性能和耐久性能。
同时，还需要在制造过程中对轮圈的尺寸、圆度、平直度等进行严格把控，以保证轮圈的质量和稳定性。
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目录✧车轮产品结构基本知识一、车轮结构各部位名称二、车轮的种类三、车轮的基本装配知识✧产品设计工作流程✧产品结构设计一、确定车轮的参数二、5度深槽轮辋轮辋设计三、气门孔尺寸和位置四、车轮安装盘设计五、车轮轮辐结构设计六、轮辐掏料结构设计七、车轮中心孔结构设计八、螺栓孔结构设计九、装饰盖结构设计十、车轮机加余量的常规性设计十一、各种规格车轮的重量设计标准十二、常用PCD与中心孔对应表✧车轮飞轮结构设计✧车轮产品结构基本知识一、车轮结构各部位名称1、轮辋：与轮胎装配配合，支撑轮胎的车轮部分。
2、轮辐：与车轴轮毂实施安装连接，支撑轮辋的车轮部分。
3、偏距：轮辋中心面到轮辐安装面间的距离。
有正偏距、零偏距、负偏距之分。
4、轮缘：保持并支撑轮胎方向的轮辋部分。
5、胎圈座：与轮胎圈接触，支撑维持轮胎半径方向的轮辋部分。
6、槽底：为方便轮胎装拆，在轮辋上留有一定深度和宽度的凹坑。
7、气门孔：安装轮胎气门嘴的孔。
1 轮辋宽度10 螺栓孔节圆直径2 轮辋名义直径11 螺栓孔直径3 轮缘12 轮辐安装面4 胎圈座13 安装面直径5 凸峰14 后距6 槽底15 轮辐7 气门孔16 轮辋8 偏距17 轮辋中心线9 中心孔18二、车轮的种类按轮辋和轮辐结合形式的不同，车轮可分为如下结构，其代表型结构用图例来表示：1、整体式：轮辐和轮辋是由一个整体组成的。
2、组合式：由2个以上的零件组合而成的车轮，其组成的零件可以分开，按其组合形式可分为三类：（1）、两片式车轮：由轮辋和轮辐结合起来的结构；（2）、三片式车轮：由两个轮辋零件和一个轮辐结合起来的结构。
（3）、辐条式车轮：轮辋与中央轮盘部件，通过很多辐条实现连结的车轮结构。
三、车轮的基本装配知识车轮的有关装配主要有以下的几种装配情况：1 车轮轮辋与轮胎之间的装配2 车轮与装饰钉之间的装配3 车轮与刹车钳之间的装配4 车轮安装面与车轴之间的装配5 车轮螺栓孔与螺母之间的装配6 车轮螺栓孔与车轴之间的装配7 车轮与装饰盖之间的装配8 车轮中心孔与车轴之间的装配9 车轮气门孔与气门嘴之间的装配10 车轮与平衡块之间的装配✧产品设计工作流程✧产品结构设计车轮的结构设计的基本步骤：（1）、根据车轮的装车情况对设计的车轮进行归类，并初定出车轮的各种装配参数。
（2）、车轮装配参数确定后，根据车轮的外观形状和偏距、装配情况等要素来确定车轮选用正向轮辋还是反向轮辋及其形状。
（3）轮辋确定后就可以根据装车的要求、车轮形状和载荷等确定出车轮安装盘和轮辐的初步设计。
（4）、根据轮辐形状、轮辋形状和车轮的规格定义出机加余量和掏料结构的设计。
（6）、对做出的车轮进行重量计算和有限元分析，确定是否需要进一步优化车轮的产品结构。
（7）、如果重量计算和有限元分析合理，即可完成车轮的结构设计并输出工程图纸，如果不合理则重复上面步骤进行更改。
一、确定车轮的参数1、一般在设计的初期，客户会提供设计新开发车轮的一些装车要求，如车轮的PCD、偏距、规格、装车情况等信息。
如果客户输入不清晰，根据设计的车轮是用于轿车还是卡车（或SUV）我们可以大概设定出这个车轮的装配参数，见下表：车型常用规格常用PCD范围常用偏距范围安装盘直径轿车20X8.54/5X100~120.65 30～50mm150～155mm（按上面定义的安装盘直径设计）18X7.517X7.0SUV/ 卡车20X9.05/6X127~139.7 0～30mm170～175mm（按上面定义的安装盘直径设计）22X9.524X10比如我们要设计一个用于轿车的车轮，根据上面的表我们选用这个车轮的装配参数如下：规格：20X8.5；偏距：45mm；PCD范围：5X114.3～5X120.65；安装盘直径：155mm。
2、装车载荷的确定由于国家地域的差异，为不同地区设计的车轮载荷也不一样，一般设计时按客户提供的参数来决定。
比如为北美设计的车轮，设计的载荷可按照下表来大致确定：PCD范围设计载荷（LBS）PCD<5X120.65时16005X120.65<PCD>6X139.7 2100~2200PCD>8X165.1 3100~3200二、5度深槽轮辋轮辋设计(参考各国的轮辋标准)1、轮辋直径（J型轮辋）A、16英寸及其以下：名义直径减去0.8mm（0.032In）；B、17英寸及其以上：名义直径加上4.8mm（0.188In）。
轮辋轮廓种类轮辋名称（in）名义直径（mm）5度深槽轮辋10 253.212 30413 329.414 354.815 380.216 405.617 436.618 46219 487.420 512.821 538.222 563.623 58924 614.4 26 665.2 28 7162、轮辋宽度（J型轮辋）轮辋轮廓种类轮辋名称（in）轮辋直径（mm）5度深槽轮辋4.5 114.35 1275.5 139.76 152.46.5 165.17 1787.5 190.58 2038.5 2169 228.59.5 241.310 25410.5 266.711 279.512 30513 3303、轮辋厚度规定（只适用于压铸轮辋）尺寸（in）载荷（LBS）轮辋厚度（mm）＜15≤1600 4.215～17 4.5 18～19 4.8 20～22 5.0 ≥23 5.5＜152100～2500 4.515～17 4.8 18～19 5.0 20～22 5.2 ≥23 5.8＜15≥3100 5.015～17 5.218～19 5.520～22 5.8≥23 6.04、车轮胎圈座组合胎圈座组合表组合状态内侧外侧标准（适用正向轮辋）圆峰平峰选用（适用反向轮辋）平峰圆峰选用圆峰圆峰（凸峰圆角R4取3～6mm）5、轮辋扁平凸峰轮廓尺寸和形状(mm)单位：mm轮辋标准轮缘高度H1凸峰高度H2胎座宽度P1平峰宽度P2轮缘圆角R2胎座圆角R3胎座侧圆角R4轮缘厚度P3TRA标准17.5min 0.2～0.5 19.8min 4min 9.5min 6.5max 4max 11min 注：A、上面附图为5度深槽J型轮辋扁平峰设计的常规尺寸（适用于TRA标准，适用的规格范围为14英寸到28英寸）；B、其中min为最小值的意思；max为最大值的意思。
6、轮辋圆周凸峰轮廓尺寸和形状(mm)单位：mm轮辋标准轮缘高度H1胎座宽度P1轮缘厚度P3轮缘圆角R2胎座圆角R3凸峰圆角R5凸峰侧圆角R4凸峰侧圆角R6TRA标准17.5min 21min 11min 9.5min 6.5max 8min 3min 3min格范围为14英寸到28英寸）；B、其中min为最小值的意思；max为最大值的意思。
7、轮辋正面轮缘结构设计轮辋正面的轮缘设计主要涉及到铸造，轻量化和冲击试验等方面的因素。
在符合轮辋标准的同时，下面为轮辋正面轮缘的常用设计结构。
单位：mm轮辋标准轮缘厚度P1 胎圈座宽度P2 轮缘圆角R1 轮缘圆角R2TRA标准12 5.0～5.5 2 608、轮辋反面轮缘结构设计单位：mm轮辋标准轮缘宽度P1轮缘宽度P2轮缘厚度H轮缘圆角R1轮缘圆角R2轮缘圆角R3TRA标准12 6.5 5.5 1.5 3 9.59、正面包不锈钢圈时的正面轮缘设计不休钢圈是车轮的一种装饰物，通过把不锈钢圈包扎在正面轮辋的外围，可使车轮呈现出一种轮缘车亮面的效果，见下图。
下面为包不锈钢圈时，正面轮缘部位的凹槽结构图：轮辋是车轮结构里面标准化的一部分，由于轮辋和轮胎装胎时要保证两者的配合处有良好的气密性，所以轮辋胎圈座的两侧要严格按照标准执行。
按照轮辋的使用情况，轮辋可分成正向轮辋和反向轮辋，但两种结构的胎圈座结构都用上面的结构设计。
下面为应用正向轮辋和反向轮辋的示意图：正向轮辋：装胎端在轮辋正面，轮胎从车轮的正面开始往里安装。
反向轮辋：装胎端在轮辋背面，轮胎从车轮的背面开始往里安装。
轮辋的选用主要根据车轮的形状、轮缘深度（LIP）、装车情况等参数来确定。
1、车轮需要深轮缘效果时，可采用反向轮辋结构，否则选用正向轮辋结构。
2、对用于轿车车轮，规格小于17英寸时，尽量采用正向轮辋，3、对用于SUV或卡车车轮，规格小于18英寸时，尽量采用正向轮辋。
三、气门孔尺寸和位置1、气门孔位置尺寸说明H1 最小值为8.1mmH2 最小值为6.8mmH3 对于如上图所示的正向轮辋，在结构允许下，槽底深度最小值可设计为21mm 2、气门孔结构尺寸气门孔类型气门孔尺寸：备注A 19.1x11.5x3.5 常用型B 17.5x11.5x3.5X 常用型C 20.6x11.5x3.5 少用型D 16x11.5x3.5 少用型孔厚度H值为3.68mm。
B、根据JIS中的TR 413标准，采用无内胎场合时，气门嘴部位的壁厚，理想情况为3.0～4.5mm。
C、对于小孔直径d，常规情况下用11.5mm，而对于公司的德国客户则要求小孔直径为11.3mm。
四、车轮安装盘设计1、安装盘直径设计（1）、使用裸露螺栓孔的装饰盖时的安装盘直径：（2）、使用覆盖螺栓孔的装饰盖和螺孔有沉孔结构的安装盘直径：2、安装盘的装配设计安装盘为车轮与车轴之间的连接面，安装盘直径的设计要考虑两个连接面之间的配合问题。
（1）、设计时应使车轮的安装盘直径比车轴上的连接面小一点。
（2）、根据装配的需要，一般要求车轮安装面的平面度在0.1mm 以下。
为了更好的减少安装面平面度对车轮与车辆之间配合的影响，设计时可让车轮安装面向内倾斜，即成锥面结构（见下图）。
斜面与轮辋中心平面的夹角为0.2度。
（3）、车轮安装面不须涂装或电镀处理，原因是车轮安装面要与车轴连接面相配合、车轮的装拆易使涂层脱落，难于确保安装面的平面度，使车辆行驶时性能（车身振动、松动等）受其影响。
五、车轮轮辐结构设计一般轮辐设计的顺序是先根据车轮的外观设计出轮辐正面的轮廓线，再设计轮辐背面的轮廓线，然后根据装车空间的需要进行调整两条线的位置，确定车轮剖截面的设计。
下图为设计好的一个轮辐示意图。
从上图的结构可以看出，轮辐的设计特点是靠近轮辋位置的轮辐截面积最小，然后越靠近安装盘轮辐的截面积就越大。
这是因为考虑到轮辐的受力分布（越靠近安装盘，轮辐受到的应力就越大）、铝液顺序凝固和补缩通道的需要。
根据载荷和轮辐宽度的差异，对于靠近轮辋部位的轮辐厚度，设计时可先考虑在20mm到26mm之间波动。
而靠近安装盘部位的轮辐厚度，设计时可先考虑在25mm到32mm之间波动。
而应用覆盖螺栓孔的装饰盖设计时，可把安装盘的厚度控制在20～25mm之间，而安装盘和轮辐之间的“脖子”厚度控制在25～27mm 之间。
六、轮辐掏料结构设计轮辐掏料的设计主要考虑到轻量化，平衡轮辐应力和铸造等方面的因素。