水稳碎石质量控制
水泥稳定碎石基层特性及施工质量控制技术
一、引言水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在路面基层和底基层施工中被广泛应用。
目前高等级路面如采用沥青混凝土面层的，一般采用多层次的水泥稳定碎石作为路面基层和底基层。
水泥稳定碎石，是以各种规格的碎石作骨料（一般有三至四种规格的碎石再掺入部分石屑），再加上一定数量的胶凝材料（水泥）和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。
碾压良好的水泥稳定碎石基层，压实度极为接近通过室内试验确定得最大干密度（约98%），结构强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
水泥稳定碎石初期强度就比较高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，相对于石灰土，始终具有较高的强度。
水泥稳定碎石的水泥用量一般为混合料质量比率的3%～6%，水泥稳定碎石成型后表面坚实，不易松散，总体稳定性良好，且水稳定性较好，基本不透水，是各级公路的理想基层材料。
由于水泥稳定碎石具备上述的优点，在我国目前的公路建设中经常被使用作为路面基层。
相对与石灰稳定土底基层，水泥稳定碎石作为路面基层有很大的优势。
首先，成型后的强度，水泥稳定碎石要大大超过石灰稳定土，根据工程实践经验，一般水泥用量在3%~6%的水泥稳定碎石，其7天无侧限抗压强度结果大致在3.0MPa 到4.5MPa 之间，水泥用量越大，其强度越高（为减少反射裂缝，一般不超过6%），反观石灰稳定土底基层，石灰用量12%的石灰稳定土，其7天无侧限抗压强度结果约1.0MPa~1.5MPa，由于两者强度形成机理不同，所以表现在结果上，差距十分明显。
水泥稳定碎石由于其良好的强度，可以直接作为高速公路、一级公路和其他等级公路的路面基层使用，但石灰稳定土目前已不能直接作为高等级公路的路面基层，仅仅作为相对偏下层的底基层、调平层、加宽路段基础补强处理、台背回填材料等用途。
其次，水稳定性方面，水泥稳定碎石也优于石灰土。
石灰稳定土即使成型后，如表面过湿，仍会出现表层泥泞、松散等现象，如经过车辆碾压，很快就会出现结构层局部破坏，坑槽、松裂等病害，而水泥稳定碎石基层成型后，即使表面过湿，仍不会发生结构破坏现象，除非长时间被大量水浸泡，一般不会产生结构性的损坏。
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施一、混合料拌合质量控制措施（1）各料仓、水泥电子称在使用前必须经有资质的检测部门进行标定。
（2）混合料拌合将两个拌缸串联，采用两次拌合的生产工艺，拌合时间不少于15s，并每10min打印各挡料仓的使用量。
（3）料仓的加料配置足量的装载机，以确保拌合楼和各仓集料充足。
（4）拌合楼在每天结束后应清理干净，检查并进行适当维护，避免水泥结块而堵塞水泥下料口。
（5）每天开始搅拌前，必须检查场内各处集料的含水率，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水率的总和要比最佳含水率略高。
（6）每隔2h测定一次含水率，每4h测定一次水泥剂量；高温作业时，早晚与中午的含水率要有区别，要按实际温度及时调整。
（7）拌合机出料配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输。
二、混合料运输质量控制措施（1）混合料采用45t位自卸汽车运输，运输车的数量根据生产能力、运距等情况综合考虑，合理配置15辆，并留有备用。
在运输过程中应注意做好如下几点：（2）为了减少混合料含水变化，所有沥青混合料的运输车辆都用油布覆盖。
（3）每天开工前要检验运输车辆情况，运输车装料前，必须将车箱清理干净，装车时车辆应前后移动，分层装料，避免混合料离析。
（4）自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防止车辆在运输途中漏料，造成材料浪费和路面污染。
（5）倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10~30cm处停车，卸料过程中应挂空档靠近摊铺机推动前进。
（6）运输车返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料漏污染路面。
（7）料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工生产的废料当天运出工地。
三、混合料摊铺质量控制措施（1）施工前一天准备好下承层，如果表面过干、表面松散的下承层应予以铲除，防止形成薄层，待基层施工时予以找平；当松散层较厚时，清除后按挖补处理；下承层表面应平整、坚实、干净，施工前对下承层洒水湿润。
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材料 施工配合比控制 拌合站控制 施工过程控制
接缝处理
养生
第一部分
原材料
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材料
1、石料厂要固定厂家，不超过2家（最好只采用一家），规格、色泽一致、棱角性
较好、针片状较少，石质稳定、颗粒级配稳定，采用各种硬质岩石或砾石加工成的 碎石，且不应含有黏土块、有机物等。 2、材料规格共四挡即：0～3mm石粉、3～8mm碎石、8～15mm碎石和16～ 30mm碎石。重点控制碎石的级配、压碎值、密度及吸水率、针片状、含泥量等指 标。
原材材料容易出现的问题 问题三：
隔离墙采用编织袋，容易破 损，不允许使用
原材料混堆
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材材料容易出现的问题 问题三解决措施：
设置隔离墙和标识牌， 防止材料混堆
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
严格控制原材料石屑粉质量
石屑粉含泥量较 高，不能使用
洁净石屑粉，砂当量要 求不低于60%
3、进场的碎石按规格分别堆放，不得混杂堆放。基层用的碎石须用监理认可的覆
盖措施进行覆盖。 4、水泥采用42.5级普通硅酸盐缓凝水泥，散装水泥出厂后应停放至少3天，安定 性合格方可使用。所用水泥初凝时间应大于3小时，终凝时间应大于6小时且小于 10小时；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。 5、水应洁净，不得含有有害物质。拌合站使用的非饮用水应进行水质检验。
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
施工过程控制
边桩采用 挂线控制 高程
中桩采用 支设铝合 金杆控制 高程
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
施工过程控制
按照工作段长度设置调头地点，专人引导车辆。
水稳质量控制
水稳质量控制水稳，即水泥稳定碎石基层，是道路工程中常用的一种基层结构形式。
它具有良好的板体性、水稳性和抗冻性，能够有效地承受车辆荷载，并将其均匀地分布到路基上。
然而，要确保水稳基层的质量，需要在施工过程中进行严格的质量控制。
首先，原材料的质量控制是关键。
水泥作为水稳的胶结材料，其质量直接影响到水稳的强度和稳定性。
应选择质量稳定、标号符合要求的水泥，并且要注意水泥的储存条件，防止受潮结块。
碎石是水稳的主要骨料，其级配、强度和含泥量等指标都需要严格控制。
级配良好的碎石能够使水稳具有更好的密实度和强度，而含泥量过高则会降低水稳的质量。
在选择碎石料场时，要进行充分的调查和试验，确保碎石的质量符合要求。
在混合料的配合比设计方面，要根据道路的设计要求和施工条件，确定合理的水泥用量和碎石级配。
通过试验确定最佳的含水量和最大干密度，以保证水稳在施工时能够达到最佳的压实效果。
配合比设计不仅要考虑强度要求，还要兼顾施工的和易性和经济性。
施工过程中的质量控制更是重中之重。
施工前，要对下承层进行清理和处理，确保其表面平整、坚实、无杂物。
在摊铺水稳混合料时，要控制好摊铺厚度和平整度。
采用合适的摊铺机和摊铺工艺，保证混合料均匀地摊铺在基层上。
同时，要注意摊铺的速度和连续性，避免出现停顿和离析现象。
压实是水稳施工中非常关键的环节。
选择合适的压路机和压实工艺，按照先轻后重、先慢后快的原则进行压实。
压实的遍数要根据试验段确定的参数进行控制，确保水稳达到规定的压实度。
在压实过程中，要注意碾压的顺序和重叠宽度，避免漏压和重压。
施工中的含水量控制也至关重要。
含水量过高会导致水稳在碾压时出现“弹簧”现象，影响压实效果；含水量过低则会使混合料难以压实，降低强度。
因此，要根据天气情况和混合料的运输距离，合理调整含水量，使其在施工时处于最佳状态。
养护是保证水稳质量的重要措施。
水稳在铺筑完成后，应及时进行养护，保持其表面湿润，避免水分散失过快导致开裂。
水稳层质量控制要点完整版
水稳层质量控制要点完整版水稳层是公路工程中的重要部分，用于提高路面的稳定性和承载能力。
水稳层质量的控制非常重要，下面是水稳层质量控制的要点完整版。
一、原材料的选择与检验：1.碎石和砂石应选择坚硬耐磨的岩石骨料，含泥量低，粒级合理，并经过筛分等试验检验。
2.水泥应选用符合国家标准要求的水泥，并进行水泥初凝时间、抗折强度、泌水率等试验。
3.其他添加剂和填料应选择符合规定要求的产品，并进行质量检验，如掺合料和化学药剂等。
二、配合比的确定：1.根据设计要求和现场情况，确定合理的水泥用量、骨料用量及其比例。
2.根据试验室砂浆试块和试验段的试验结果，确定合适的水泥砂浆配合比，保证配合比的准确性和一致性。
三、施工工艺的控制：1.施工前要对施工现场进行平整，清理无用杂物，确保施工质量不受阻碍。
2.施工人员要熟练掌握施工工艺，加强施工现场管理，确保施工操作符合规定要求，严格遵守施工规范。
3.摊铺时要采取机械压实的方式，保证摊铺速度、摊铺均匀性和压实效果。
4.水稳层应根据设计要求进行分层施工，每层施工厚度应满足规范要求，并按层压实。
四、养护的控制：1.摊铺完成后，应及时进行养护，加强保养管理，防止水稳层的干裂和龟裂。
2.养护期间应根据养护要求进行浇水和湿润处理，保持水稳层的养护湿度和温度，防止干燥和开裂。
3.对已养护完成的水稳层进行验收，定期进行质量抽检，确保水稳层的质量符合要求。
五、质量检验的要点：1.对原材料进行化验和试验检验，如骨料的筛分试验、稠度试验等。
2.对摊铺和压实过程进行现场控制和检验，如摊铺速度、压实程度的检测等。
3.对已完成的水稳层进行质量检测，主要包括密实度、厚度、抗折强度、稠度等试验。
4.根据检测结果对问题进行分析和处理，及时进行调整和整改。
六、质量记录与报验：1.对原材料、配合比、施工工艺、养护过程和质量检验等进行相关记录和报验。
2.要建立质量档案，保存相关材料和记录，供后期追溯和参考。
总结起来，水稳层质量控制包括原材料的选择与检验、配合比的确定、施工工艺的控制、养护的控制、质量检验的要点、质量记录与报验等方面。
图文水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点(最新word可复制)
1.1 水泥稳定碎石混合料特点及普通规定1.1.1 水泥稳定碎石混合料特点水稳碎石基层配合比设计及施工工艺成熟，材料来源广，具有强度高、养生期短、水稳定性好等优点。
但水泥稳定碎石基层路面结构反射裂缝问题向来困扰着泛博道路工作者，为提高水泥稳定碎石材料本身的抗裂性能，主要有两种途径：①配合比设计采用振动成型骨架结构(基本不影响强度) 。
②采用低剂量水泥稳定碎石(影响强度) 。
对于路面基层，因其作为路面结构的主要承重层，应具有足够的强度、刚度，并具备板体好，水稳定性强等特点。
因此，要求在不影响混合料强度的同时提高其抗裂能力。
半刚性材料基层按其组成结构状态分为骨架密实结构、骨架空隙结构、悬浮密实结构和均匀密实结构四种类型。
所谓骨架密实型结构是以连续级配粗集料形成相互嵌挤的骨架，以水泥及细料填充骨架的空隙，形成一种骨架嵌挤密实结构的无机结合料。
骨架密实结构采用振动成型设计方法，具有强度高、水泥剂量低等特点，可以较好地解决强度与抗裂能力之间的矛盾。
为了减少基层的开裂，采用粗集料用量多、水泥用量低、强度高的骨架密实型水稳碎石基层是最好的选择。
表 4- 1 水泥稳定碎石混合料与其他基层回填材料的优缺点对照1.1.2 普通规定(1)采用集中厂拌混合料，采用摊铺机摊铺、压路机碾压的工 艺施工。
(2)水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算， 以集料为 100， 水泥剂量外加的外比表示。
(3)水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻(-3℃~-5℃)到来半 个月至一个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。
(4)水泥稳定碎石结构层施工时，应遵循下列规定： ①配料应准确，拌和应均匀； ②混合料摊铺应均匀，减少离析；③严格控制基层的压实厚度和高程，横坡应与面层一致； ④应在混合料略大于最佳含水量约 1 个百分点时进行碾压，直 到达到重型击实试验确定的不小于 98%压实度。
冷再生可以充分利用铣刨 废料节省材料并有 利于环境保护养生时间较长，而 且强度比普通水泥 稳定碎石偏低580 水泥稳定碎石工艺工序成熟，与原结构层匹配，承 载能力强，造价低养生时间较长，易 产生干温缩裂缝280 C20 混凝土强度很高，施工方便养生时间较长，易 开裂，相比水稳碎 石，性价比较低480 ATB 具有很强的柔性和 变形能力，延缓路 面反射裂缝的发 生；与沥青混凝土 面层粘结坚固；无需养生 全柔性路面在重型 施工车辆荷载作用 下易产生较大的车辙780回填材料优点缺点1m 3造价(5)水泥稳定碎石混合料应采用专用的粒料拌和机集中厂拌生产。
水稳层施工质量控制要点
分别根据不同水泥比例、水分等因素制作混合料试件，按照水泥稳定粒料保湿养生6天，浸水1天无侧限抗压强度大于3.5MPA的标准，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量。该项工作应作为正式施工前的一个重要环节，必须认真试验，严格把关。
设高程控制桩
为达到规范允许偏差，首先是在已铺好的底基层上恢复中线，边线，直线段每20m设一桩，曲线段每10m设一桩，并在两侧外缘外0.3～0.5m设指示桩；然后进行水平测量。在各桩点上根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径2～3mm的不锈钢丝，用张紧器张紧并固定好，张紧力不小800N，每次架设长度不大于200m，钢丝绳与钢筋支杆间要固定好，一般在钢筋支杆端刻出3mm槽，让钢丝绳正好卡在槽内并用扎丝固定，以防钢丝绳上下滑动，应在摊铺前和摊铺过程中对导线进行复核测量，确保施工的准确性。
质量控制点
控制措施
材料的选择ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
（1）碎石：应用人工级配碎石，碎石的最大粒径不大于31.5mm（方孔筛），碎石颗粒组成应符合规范要求，对于碎石的压碎值不大于30%，有机物含量不大于2%，硫酸盐含量不大于0.25%；用于底基层和基层的碎石的配合比应满足要求。级配的好坏直接与施工质量有关，即大小石子的比例合适，能够保证水稳层的压实性，整体板结性。
含水量控制
根据施工地区气候、季节特点，合理调节含水量，必要时可采用“二次洒水工艺”，即拌和时略小于最佳含水量，在初压后二次洒水补足的方法，这样不仅有利于混合料拌和均匀，也避免了由于初期水分过多在成型后易出现干缩裂缝的缺陷
碾压控制
碾压密实是施工中一道很严格的工序。在碾压过程中按照“稳定—振动—收面”，和“先轻后重，先慢后快，先边后中”以及“初压→振压→重压→稳压”的原则进行阶梯型碾压，碾压长度不小于50m。初压使混合料相对稳定，便于整型；振压使水泥分布均匀，粒料组合密实；重压使基层达到最佳密实度，获得足够的强度；稳压则进一步使表面粒料稳定，并消除重压时产生的轮辙。
水稳碎石基层施工技术与质量控制
03 质量控制
材料质量控制
严格控制原材料质量，确保符合设 计要求和规范标准。
合理选择材料供应商，建立长期合 作关系，保证材料质量和供应稳定 性。
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对进场材料进行检验和试验，确保 其性能指标合格。
对材料存储和使用过程进行监督和 管理，防止材料损坏、变质等问题。
施工过程质量控制
行摊铺
碾压与养护：采用压路机进 行碾压，并进行养护
施工流程
准备阶段：清理基层，检查材料和设备
拌和混合料：按照设计比例进行混合料的 拌和
运输混合料：将拌和好的混合料运输到施 工现场
摊铺混合料：按照设计厚度进行摊铺，确 保平整度和均匀性
碾压混合料：采用压路机进行碾压，确保 密实度和稳定性
养护：对完成的路面进行养护，确保质量 稳定
严格控制原材料质量 优化配合比设计 规范施工工艺流程 加强质量检测与验收
质量检测与验收
质量检测：对水稳碎石基层施工过程中的质量进行实时监测，确保符合设 计要求和规范标准。
验收程序：按照相关规定和标准，对已完成的水稳碎石基层进行验收，确 保质量合格。
验收内容：检查基层的平整度、压实度、强度等指标，确保符合设计要求 和规范标准。
质量保证措施：建立完善的质量保证体系，加强质量检测与验收，确保水 稳碎石基层施工质量的稳定性和可靠性。
质量通病及防治措施
质量通病：水稳碎石基层表面松散、起皮
防治措施：严格控制原材料质量，加强混合料配合比的计量精度，提高搅拌均匀性
质量通病：水稳碎石基层裂缝
防治措施：优化混合料的配合比设计，控制原材料的含水量，加强施工过程中的质量 控制和养护
水稳碎石基层施工技 术与质量控制
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水泥稳定碎石施工及质量控制************* 工程有限公司** 市][ 摘要] 通过对*********** 工程的水泥稳定碎石基层的施工实践，介绍水泥稳定碎石施工中的材料、生产、摊铺、碾压、养生等环节的施工及质量控制，以及应注意的几个问题。
[关键词] 水泥稳定碎石基层施工质量控制水泥稳定碎石是近几年新兴的用于高等级公路底基层、基层施工的一种半刚性路面结构形式。
作为沥青混凝土的下承层，因其具有良好的板体性、水稳性和抗冻性，力学强度可视需要而调整以及整体承载能力强等优点，正逐步受到设计部门和建设单位的青睐，但因其材料级配、水泥剂量、摊铺碾压、离析处理、成活时间及成型后养生在实际施工中比较难控制，梢有不甚，就会产生裂缝，厚度、强度不能满足设计要求等缺陷，导致沥青面层龟裂破坏，造成不可估量的损失。
因此虽然其优点很多，使用范围也很广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发扬其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重后果。
1、结构层概况主线行车道路面结构：上面层采用6cm AC-16 I型沥青混凝土，基层为32cm水泥稳定碎石，底基层为30cm12% 石灰土。
基层顶面设置改性乳化沥青封层作为技术处理措施。
2 、材料质量2.1水泥水泥作为集料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时宜选用终凝时间较长，标号较低的水泥。
为使水泥稳定碎石有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以保证其有足够的强度，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及受潮水泥，根据合同要求路面基层用缓凝水泥要求3 天抗压程度16-20MPa ；水泥各龄期强度、安定性等达到相应指标要求；要求水泥初凝时间3.5 小时以上、终凝时间不小于6 小时。
每300 吨检验一次，如采用散装水泥，其入罐温度不能高于50 C,高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。
2.2碎石碎石的最大粒径为26.5mm ，外观颜色应一致，不得使用红色、黄色等风化石料。
材料应按不同粒径分类堆放，中间加以有效隔断，以利于施工时掺配方便。
采用的套筛应与规定要求一致，基层用级配碎石备料要求按粒径13.2-26.5mm 、粒径4.75-13.2mm 、粒径2.36-4.75mm 和粒径2.36mm 以下四种规格筛分加工出料。
各级配碎石存放场地必须进行水泥混凝土硬化，分别堆放，并保持良好排水措施。
水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量不大于15%，每2000吨检验一次，粒径2.36mm 以下集料应进行砂当量试验，要求当量不小于50，每1000吨检验一次，集料的颗粒组成应符合表1的要求。
表:水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成合比为基准进料，试验人员应配备专人对要进入料场的原材料进行检测，还应随时对原材料源头进行抽查，以提高进料进度，保证水泥稳定碎石料的正常生产和施工质量。
3.3饮水凡引用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
3、混合料组成设计（1 ）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。
要求组成混合料的集配应符合表1的规定，且4.75mm 的通过量应接近级配范围的中值。
（2）取工地实际使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般建议水泥计量按 4.2%、4.4%、4.6%、4.8%、5.0%五种比例进行试验。
制备不同比例的混合料，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水两和最大干密度。
（3 ）为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。
具体要求水泥剂量不应大于5.0% ；小于0.075mm 的颗粒含量不应超过5% ；含水量根据天气及气温情况控制在最佳含水量的+0-+2% 范围内。
（4）确定最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按规范要求压实度制备混合料试件。
试件在标准条件下养护6 天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（5）稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱膜称重，装如塑料薄膜密封，然后立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为25 C±2 C。
养生期的最后一天将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应史水面在试件顶上约2.5cm ，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，称取试件的质量。
（6）稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代=3.2-4.0MPa 。
（7）试件室内试验结果抗压强度表值按下式计算：R 代=R （1-ZaCv）式中：R 代——抗压强度代表值，MPa ；R――该组试件抗压强度的平均值，MPa ；Za——保证率系数，一级公路保证率95%，此时Za=1.645 ；Cv --- 试验结果的偏差系数（8）符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型实法求得最佳含水量和最大干密度，经总监代表、助理确认，报总监批准以指导施工。
4、施工4.1摊铺前的准备工作（1 ）清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。
（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器检举，一般在直线上间隔为10m ，在平面线上为5m ，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N 。
4.2混合料的拌和（1 ）开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5 天的摊铺用料。
（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
实际的水泥剂量应小于施工富余强度时要从缩小施5.0% 。
同时，在充分估计工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式片面提高路面基层的强度。
（3）每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计配合比，进行正式生产之后，每1-2 小时检查一次拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化即使调整。
（4）拌和机出料不允许采取自由跌落地成堆、装载机装料运输的方法，要配备带活门漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，至少分三次装料，避免混合料离析。
4.3混合料的运输（1）运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数量一定要满足拌和和出料与摊铺需要，并略有富余。
（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料应加以覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料应在初凝时间内运到工地，如碾压完成最终时间超过2h 时，必须予以放弃。
4.4混合料的摊铺（1）摊铺前应将地基层或基层下层适当洒水湿润。
（2）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高层，保证路拱横坡度满足设计要求。
（4）摊铺机宜连续摊铺，如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，就采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。
根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min 左右，摊铺机的螺旋布料器应有1/2 至2/3 埋入混合料中。
（5）本标段基层混合料摊铺采用两台ABG423 摊铺机梯队作业，一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，使得两机摊铺接缝平整。
4.5混合料的碾压（1）在摊铺机前后应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝“，并用先拌混合料填补。
（2）每台摊铺机后面，紧跟三轮、双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m-80m 。
碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有建立旁站。
（3）碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺，注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压实在、时，可以先稳压T开始轻振动碾压T再重振动碾压T最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。
碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。
碾压完成后用灌砂法检测压实度。
（4）压路机碾压时应重叠1/2 轮宽。
（5）压路机倒车换挡要轻切平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回、换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。
（6）压路机碾压时的行驶速度，第1-2 遍宜为1.5-1.7km/h ，以后各遍为1.8-2.2km/h 。
（7）压路机停车要错开，而且离开3m 远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
（8）严禁压路机在已完成的或正在碾压的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
（10 ）为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。
4.6横缝设置（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h ，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。
（2）横缝应与路面车中心线垂直设置，其设置方法：①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料与方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3m 长，其高度应略高出方木，将混合料碾压密实。
②在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
摊铺机返回到压实层顶，用木块垫到虚铺厚度，然后在摊铺新的混合料。
③如摊铺中断超过2h, 而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实切高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，按上述方法处理。
5 、养生及交通管制（1）第一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。
（2 ）养生方法：采用塑料薄膜全面覆盖密封养护，进入十二月份，当气温较低时，在塑料膜上加盖土工布或麻袋养护，并采取措施确保在7天内基层处于湿润状态。
在上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
（3）洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。
（4）基层养生期不应少于7d ,养生期间洒水车必须在另外一侧车道上行驶。
（5 ）养生期间必须确保塑料薄膜完好无损，以确保密封养护，如有任何破损，则必须及时修补或更换。
（6 ）在养生期间应封闭交通，禁止车辆通行，特别是重型载重车。
6、质量管理及检查验收（1 ）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌合后取样，并立即送到工地试验室进行滴定试验。
（2）水泥用量除用滴定法检测水泥计量要求外，还必须进行总量控制检测，即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对本比水泥剂量的一致性。