薄壁零件的车削加工
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨薄壁零件的数控车削加工是现代制造业中一个重要的加工方法。
薄壁零件由于其薄弱性、易变形等特点，在加工过程中容易出现裂纹、变形等问题，因此需要选择适当的工艺和工艺参数来进行加工。
本文将从数控车削加工的角度探讨薄壁零件加工的工艺和工艺参数选择。
1. 零件薄弱，容易变形。
薄壁零件的壁厚通常较薄，结构较为复杂，受力不均匀，容易发生变形和变形，导致加工难度加大。
2. 零件尺寸精度要求高。
由于薄壁零件的结构特点，要求其加工精度较高，尤其是对于一些需要组装的零件，其加工精度更是要求高度一致。
3. 对加工工艺的要求高。
由于薄壁零件的特殊性质，其加工过程需要针对其特点进行特别处理，否则可能导致加工效果不理想，甚至出现零件损坏的情况。
1. 首先，在加工薄壁零件之前，需要进行工件的固定和夹紧，以保证加工时工件的位置不发生变化，保证加工的精度。
通常情况下，可以采用卡盘等方式进行固定，但需要注意不要使用过大的夹紧力，以免零件变形或者损坏。
2. 在确定好工件固定和夹紧方式后，需要进行刀具选择和调整。
由于薄壁零件的结构特点，需要选用尖端小、削减力较小的刀具，以避免零件因为过大的削减力而出现变形、损坏等问题。
同时，由于薄壁零件加工需要长时间的切削，因此需要经常检查刀具的磨损程度，及时更换刀具，以保证加工效果的稳定性。
3. 在加工过程中，需要合理选择加工工艺参数，以防止零件出现变形、破裂等问题。
首先，需要控制进给速度和切削深度，以避免对零件产生过大的压力，导致零件形变和破裂。
其次，要控制切削液的使用，适当增加切削液的流量和压力，以改善切削润滑效果，并降低切削时产生的热量，降低零件变形的风险。
1. 在加工薄壁零件之前，需要对机床进行必要的调整和维修，以保证机床处于良好的工作状态，从而提高加工精度和效率。
2. 在加工过程中需要注意加工参数的选择和调整，以避免出现零件变形、破裂等问题。
同时，需要对加工过程进行监控和检查，及时发现和排除潜在的问题，保证零件加工质量。
薄壁零件的数控车削加工
目录前言-------------------------------------------------------------------- 2 第一章数控车床的车削加工特点------------------------------------------ 3 1.1数控加工的发展趋势 -------------------------------------------------- 3 1.1.1高速、高精密化----------------------------------------------------- 3 1.1.2高可靠性----------------------------------------------------------- 4 1.1.3数控车床设计ＣＡＤ化、结构设计模块化------------------------------- 4 1.1.4 功能复合化-------------------------------------------------------- 4 1.1.5智能化、网络化、柔性化和集成化------------------------------------- 4 第二章薄壁零件的加工难点分析------------------------------------------ 6 2.1理论分析 ------------------------------------------------------------ 6 2.2举例分析 ------------------------------------------------------------ 6 第三章薄壁零件的加工改进-------------------------------------------- 12 3.1装夹方式的改变------------------------------------------------------ 12 3.2选用合理的切削用量-------------------------------------------------- 13 3.3合理选择刀具的几何角度---------------------------------------------- 14 3.4切削液对薄壁零件的影响---------------------------------------------- 14 第四章盘形薄壁零件的车削-------------------------------------------- 15 4.1盘形薄壁零件介绍---------------------------------------------------- 15 4.2实践分析------------------------------------------------------------ 15 4.3具体操作------------------------------------------------------------ 16 4.4结论---------------------------------------------------------------- 16 第五章薄壁零件加工过程浅析------------------------------------------- 17 参考文献--------------------------------------------------------------- 18前言因为薄壁零件具有重量轻，材料少，结构紧凑，所以在航天制造业中受到了愈来愈广泛的应用，而薄壁零件因其壁薄而必然导致起强度弱，刚性差，装夹基准面小，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策1. 引言1.1 背景介绍薄壁零件是指壁厚较薄的零件，常见于航空航天、汽车、电子等领域。
由于薄壁结构具有重量轻、成本低、散热性能好等优点，因此在工程中得到了广泛的应用。
而薄壁零件的加工过程中，车削是一种常见且重要的加工方法。
在薄壁零件车削加工过程中，由于切削热量的作用，零件会发生热变形现象。
热变形会导致零件尺寸精度下降、形状失配、甚至出现裂纹等质量问题，影响零件的使用性能和寿命。
研究薄壁零件车削加工中的热变形分析及对策，具有重要的意义和价值。
本文旨在通过对薄壁零件车削加工中热变形机理的分析，探讨热变形对零件质量的影响，总结薄壁零件车削加工中存在的问题，并提出相应的对策，旨在提高零件加工质量和效率，为相关领域的工程实践提供理论依据和技术指导。
【2000字】1.2 研究意义薄壁零件在工程领域中具有广泛的应用，但是在车削加工过程中往往会受到热变形的影响。
热变形是由于切削热量引起的材料温度升高，导致零件发生形状和尺寸的变化。
热变形会直接影响零件的加工精度和表面质量，降低零件的使用性能，甚至对整个产品的质量产生影响。
研究薄壁零件车削加工中的热变形问题具有重要的意义。
可以为解决薄壁零件加工中的质量问题提供理论支持和技术指导。
可以提高薄壁零件的加工效率和成品率，降低生产成本，提高企业的经济效益。
研究薄壁零件车削加工中的热变形问题还可以促进机械加工技术的进步，拓展相关理论研究领域，为相关行业的发展和进步提供新的思路和方法。
研究薄壁零件车削加工中的热变形问题具有重要的理论和实践意义，对于提高产品质量、促进技术创新和推动产业发展具有重要的作用。
相信通过本文的研究和探讨，可以为相关领域的研究和实践工作提供一定的参考和借鉴。
1.3 研究目的本文旨在深入探讨薄壁零件车削加工中存在的热变形问题，并通过分析研究热变形的机理，探讨热变形对零件质量的影响。
通过研究不同刀具和切削参数的选择对薄壁零件车削加工中热变形的影响，提出选用合适刀具和切削参数的对策，以减少热变形带来的负面影响。
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
薄壁零件车削加工中热变形分析及对策
针对薄壁零件的车削加工，在加工过程中容易出现热变形问题，如何有效地解决这个问题，提高加工质量和效率，是实现高质量、高效率加工的关键。
薄壁零件的车削加工中，由于工件的壁厚薄，热量传递快，容易引起热变形。
当切削力较大时，刀具与工件之间摩擦产生的热量不易迅速散发，导致工件局部的温度升高，从而引发热变形。
针对这一问题，可以从以下几个方面来控制热变形：
1. 合理选择切削条件。
合理选择切削速度、切削深度和进给量等切削条件，可以有效降低切削力和产生热量，减少热变形的发生。
2. 提高冷却液的使用效率。
在加工过程中，应充分利用冷却液的冷却作用，控制工件表面的温度升高，防止热变形。
3. 选用高质量的刀具。
优质的刀具能有效提高切削效率和加工精度，并能减少热变形的发生。
4. 控制刀具磨损。
刀具磨损严重会使切削力增大，产生较多的热量，加重热变形的程度，因此应及时更换刀具。
5. 采用特殊的加工方法。
对于一些较脆弱的薄壁零件，可以采用轻载切削、慢速进给和少量切削的特殊加工方法，使切削热量降到最低，从而减少热变形。
综上所述，针对薄壁零件车削加工中热变形的问题，应从多个方面综合考虑，合理的加工方法和工具、严密的操作规范、优质的冷却系统以及科学合理的加工工艺都是解决问题的有效途径，能够有效地提高薄壁零件车削加工效率和质量。
薄壁零件的车削技巧
薄壁零件的车削技巧薄壁零件是指壁厚相对较薄的零件，在车削加工中，由于其壁厚薄，容易产生变形和振动，所以需要特殊的车削技巧来保证加工质量。
本文将介绍薄壁零件的车削技巧。
首先，保持机床的稳定性。
薄壁零件在车削时容易产生振动，而振动会影响加工精度和表面质量。
为了保持机床的稳定性，首先要确保机床具备足够的刚性和抗震性，同时要确保机床的紧固件处于良好的状态，以免因紧固件松动而导致振动。
此外，还可以通过合理的刀具和夹具选择来减少振动，例如选择合适的刀具长度和刚度，使用刀柄的支撑力等。
其次，选择合适的切削参数。
在车削薄壁零件时，要选择合适的切削参数，以保证刀具的切削力不会过大。
一般来说，应尽可能采用小的进给量和切削深度，降低切削力。
另外，应注意保持刀具的尖角和刃磨状况良好，以减小刀具的切削力。
第三，选择合适的刀具和夹具。
在车削薄壁零件时，要选择合适的刀具和夹具，以提高加工的稳定性和精度。
刀具要选择具有较高刚度和切削性能的硬质合金刀具，以减小切削力和振动。
夹具要选择刚性好的夹具，以确保零件的稳定夹持，同时要避免夹持过紧而导致变形。
第四，采用适当的刀具路径。
在车削薄壁零件时，为了避免产生振动和变形，应采用适当的刀具路径。
一般来说，应优先选择切削路径中的外切削和镗削，避免内切削和过切削，这样可以减小刀具对零件的负荷，减少振动和变形。
第五，采用适当的刀具进给方式。
在车削薄壁零件时，应采用适当的刀具进给方式，以减小切削力和振动。
一般来说，可以采用铣削进给，即刀具的进给方向与工件的旋转方向相同，这样可以减小刀具对零件的冲击力和振动。
最后，进行切削加工时要进行监控和调整。
在车削薄壁零件时，要进行监控和调整，以确保加工质量。
可以通过加工中的监测手段，例如振动传感器、力传感器等，对加工过程中的切削力、振动等进行监测，及时调整切削参数和刀具路径，以减小振动和变形，保证加工质量。
总之，薄壁零件的车削技巧包括保持机床稳定性、选择合适的切削参数、刀具和夹具、采用适当的刀具路径和进给方式，以及进行监控和调整等。
薄壁零件的车削
薄壁零件的车削提要：薄壁零件的车削加工是加工中的一个难点，如何减少零件变形是保证薄壁零件质量的关键。
本文从工件装夹、切削用量、刀具的几何角度和切削液的选择四个方面对零件变形的影响，作一些探讨和分析。
关键词：薄壁零件、变形、装夹、切削用量前言薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中容易变形，使零件的形位误差增大，不宜保证零件的加工质量。
薄壁零件也因为重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，在机械加工运用比较广泛。
有时为了一个薄壁零件的加工质量，会影响到机器的正常运转。
为此，我结合多年的工作经验将薄壁零件的装夹、刀具的合理选用、切削用量的选择、切削液的选择等等，进行一次深入的分析和探讨。
为以后更好地加工薄壁零件，保证质量，提供一些依据。
1.由工件装夹引起的变形图1所示为套类薄壁零件。
它的内外圆直径差很小，强度当然就弱，如果在卡盘上夹的不紧，在车削时有可能使零件松动而报废。
夹紧力的大小，我采取粗车时夹紧些，精车时夹松些来控制零件的变形。
我们从图2中可以看到零件是在三爪自定心卡盘上装夹，零件只受到三个爪的夹紧力，夹紧力不均衡，从而使零件变形。
如果我们将零件上的每一点的夹紧力都保持均衡，换句话说，就是增大零件的装夹接触面，从而减少每一点的夹紧力。
零件的变形就会好的多，如图3所示。
也就是在加工薄壁零件时，工艺上所采用的开缝套筒或扇形软卡爪。
根据物理学中的压强公式：P=F/S可以知道，压力一定，受力面积越大，压强就越小。
从以上的理论分析中，可以看到，增大装夹接触面，减少每一点的夹紧力，这种方法是可行的。
在装夹零件的过程中，要受到力的影响。
零件形状不同，结构不同，受力的作用点不同，都可能对零件的形状精度产生影响。
从图2的装夹中，我们可以清楚得看到，零件是利用径向夹紧的。
因此加工后零件的变形部位也在直径方向。
如果我们转移夹紧力的作用点，由径向夹紧改为轴向夹紧（图4），我们来分析以下这种方法。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展，薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。
薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
薄壁零件的加工却是一项技术难题，尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。
本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术，并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。
一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势，主要表现在以下几个方面：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，因此重量相对较轻，适合在一些对重量要求较高的场合使用，比如汽车、航空航天等领域。
2. 外形复杂：薄壁零件的结构通常比较复杂，需要经过多道工序的加工才能完成，对加工工艺要求较高。
3. 强度高：尽管薄壁零件壁厚较薄，但是由于采用了特殊的材料和工艺，使得薄壁零件具有比较高的强度，能够满足工程应用的需要。
由于薄壁零件的特点，使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战，尤其是在数控车削加工过程中更加明显。
二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备，其具有高速度、高精度、高效率的特点，因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。
由于薄壁零件的特殊性，数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。
1. 加工精度要求高：薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求，因此数控车削加工需要保证加工精度，避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。
2. 避免变形和残余应力：薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力，因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施，避免零件变形和应力积累。
3. 提高加工效率：薄壁零件的加工通常需要多道工序，加工过程中需要保证高效率，提高生产效率。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，存在一些难点需要克服：1. 大刚度：由于薄壁零件的壁厚较薄，零件的刚度相对较小，容易导致变形和振动，影响加工精度和表面质量。
2. 刀具选择：薄壁零件具有一定的脆性，因此刀具的选择对加工质量有着重要影响，需要选择合适的刀具以提高加工质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2012第2期总第207期现代制造技术与装备1概述高强度结构的金属薄壳零件已较广泛的应用在各工业部部门，为了适用薄壁零件加工的需要，机械制造业正朝着“无切削或少切削”方向发展，如采用板材进行冲压、滚压、焊接等工艺，可以节省钢材、动力、机床设备和加工工时，达到质量好、产量高和成本低的要求。
但是，毕竟有一些薄壁零件的结构不能采用冲压、滚压、焊接等工艺来代替，如具有形状复杂的环形横截面零件，只能采用车削方法。
对于这一类环形零件的车削加工，因其结构单薄，零件尺寸较大，环形截面复杂和材料切削性较差（如高温合金、铝合金等），因此难以保证一定的加工精度和提高劳动生产率。
车削薄壁零件的主要问题是变形，而产生变形的主要原因是切削力和夹紧力。
薄壁套类零件刚性低，在夹紧力和切削力作用下非常容易产生变形，导致吃刀深度不均和让刀现象。
另外，薄壁套类零件金属体积小，总的热容量小，薄壁套类零件的温度容易升高和变形，使加工后的零件出现形状和尺寸误差。
减少切削力、切削热的方法是：合理的选择切削用量、合理的选择刀具几何角度、合理的选择刀具材料和冷却润滑液等；改善或改变夹紧力对零件的作用。
2加工薄壁零件在夹具上所采取的措施2.1将局部夹紧力机构改成均匀夹紧力机构图1（a）是用三爪卡盘夹紧薄壁工件，图1（b）是在夹紧变形的情况下，分几次走刀逐渐减少吃刀深度车出了内孔，保证了内孔的圆度，但壁厚不均匀。
图1（c）是从三爪卡盘中取出薄壁套后，夹紧力消失后薄壁套外圆恢复为圆形，而内孔则变成了棱圆，棱圆形的特点是虽然看上去不像圆形，但各处的直径尺寸相同，棱圆的孔会影响其和轴的装配。
针对以上可能产生的问题，介绍一下减少变形的方法。
（1）采用开口套用开口套改变三爪卡盘的三点接触为整圆抱紧，三爪卡盘夹持开口套使其变形并均匀地抱紧薄壁工件后，再车削内孔。
在可能的条件下，开口套的壁厚可以厚一点。
注意在夹持开口夹套时要使开口在两夹爪的中间位置。
如图2。
（2）采用弧形软爪改装卡盘的三爪，在通用的三爪上焊接弧形软爪，增大夹持面积，使夹紧力均匀分布在工件上，可以有效减少薄壁套的夹紧变形。
保证软卡爪内弧与薄壁工件外径相等，并保证软卡爪具有足够的刚度。
如图3所示。
2.2增加辅助支承面加强薄壁零件在车削时的刚性，在工件的夹紧部位特制工艺肋，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少夹紧力引起的变形。
如图4所示。
薄壁零件的车削加工吕凤环（青岛纺织机械股份有限公司，青岛266042）摘要：通过对薄壁类零件特性分析，在零件加工时，夹具及在加工过程中采取措施，来保证薄壁零件加工的各项技术要求。
关键词：薄壁零件夹具夹持变形（a）薄壁套毛坯装夹后（b）薄壁套内孔车完后（c）从卡盘中取出后图1夹紧力对薄壁套变形的影响1.三抓卡盘；2.开口套；3.薄壁套工件图2开口套的使用图3软形卡抓夹持薄壁套1.焊接弧形软爪；2.薄壁套工件362.3改变夹紧力的作用点（部位）由零件刚性较弱处移至刚性较强的部位，以改善夹紧力作用点来减少薄壁零件的变形。
图5为加工合金的材料，环形直径较大，其薄壁处厚度为4mm 的零件的夹具示意图。
所示的夹具说明了夹紧元件角度的改变，使夹紧力的作用点从零件刚性较弱的部位移至刚性较强的部位，从而减少零件的变形，保证了加工精度的要求。
图5-（a ）所示的夹具的夹紧机构，当拧紧螺钉1时，压紧圈2便沿着斜面将零件夹紧，但夹紧力P 正压向零件刚性较差的薄壁部分，使零件变形加剧，难以保证加工精度。
如将夹紧机构改成如图5-（b ）所示的结构，则使夹紧力P 的作用点移至零件刚性较好的轮辐处，零件变形减小，保证了加工精度。
2.4采用心轴夹紧当车薄壁套的外圆时，有效防止薄壁套变形的方法是采用心轴定位，使夹紧力沿着刚性较好的轴线方向分布，如果薄壁套有阶梯孔，心轴也相应作成阶梯心轴，防止夹装变形。
如图6所示。
2.5采用真空吸附夹具有些零件的壁厚很薄，用卡爪夹持的方法，不能控制其变形，可采用真空吸附夹具，其条件是零件没有通孔。
夹具结构图见图7和图8。
图7是加工外圆和端面的装夹示意图，图8是加工内孔和底面的装夹示意图。
图中，夹具的外圆（或内孔）尺寸要与工件的尺寸相一致，间隙控制适当。
工件放入夹具后，打开控制阀，真空泵就将工件与夹具配合面之间的空气抽走，工件靠大气压吸附在夹具上，真空度越高，吸附力就越大。
然后就可以按设定的程序对工件的加工部位进行加工。
加工结束后，将控制阀换向，外界空气进入夹具与工件的内腔，将工件取下，如此循环。
用真空吸附夹具需配一套真空泵装置，另外，根据零件尺寸要设计专用夹具。
3加工薄壁零件在车削时所采取的措施3.1合理选择车刀材料及其几何参数（1）易选用较大的主偏角，外圆精车刀90~93，内孔精车刀60°左右。
（2）适当增大副偏角，减少摩擦，降低车削热，外圆精车刀15°左右，内孔精车刀30°左右。
（3）前角的选择，主要决定于被切材料的性能。
应尽图5车削盘形零件用的夹具示意图（a ）（b ）图6心轴定位轴向夹紧薄壁套1.三爪卡盘；2.心轴；3.薄壁套；4.压盘 1.控制阀；2.配气阀；3.主轴阀；4.主轴；5.管接头；6.夹具；7.密封圈；8.工件图71.控制阀；2.配气阀；3.主轴箱；4.主轴；5.管接头；6.夹具；7.密封圈；8.工件图81234工艺与装备372012第2期总第207期现代制造技术与装备（上接第16页）定为管道泄漏、盗油高风险点。
并且，与试验管道比较可知（见图1），管道异常变化明显位置恰为盗油点位置。
试验结果表明，将高精度埋地管道外防腐层破损点检测技术与管体剩余平均壁厚检测技术相结合，可以精确定位埋地管道泄漏、盗油点，定位精度在±1.0m 量级，完全可以满足现场检测需要。
2结论修正后的交流电压梯度检测数据可以用于准确评定埋地管道外防腐层破损等级，为划分泄漏点、盗油气点管体检测管段提供数据支持；连续式管道剩余平均壁厚检测技术则可检出埋地管道剩余平均壁厚异常变化；两种检测技术相结合，可以进行埋地管道泄漏点定位，定位精度约为±1.0m 。
参考文献[1]孙良,王建林,赵利强.负压波法在液体管道上的可检测泄漏率分析[J].石油学报，2010，31（4）：654~658.[2]刘恩斌，彭善碧，李长俊等.基于瞬态模型的油气管道泄漏检测[J].天然气工业，2005，25（6）：102~104.[3]夏海波，张来斌，王朝晖等.小波分析在管道泄漏信号识别中的应用[J].石油大学学报，2003，27（2）：78~80.[4]周琰，靳世久，张昀超等.分布式光纤管道泄漏检测和定位技术[J].石油学报，2006，27（2）：121~123.[5]周祥.埋地钢质管道外涂层缺陷的安全质量分级评价[J].油气储运，2011，30（4）：299~302.[6]李东升，何仁洋.埋地钢质管道综合检测评价技术与应用[J].压力容器，2009，26（9）：54~58.[7]高永才，李永年，王绪本等.瞬变电磁法金属管道腐蚀检测理论初探[J].物探化探计算技术,2005,27（1）：29~33.[8]苏建国，龙媛媛，柳言国等.管壁厚度与缺陷外检测技术的现状[J].油气储运，2009，28（5）：56~58.United Detector Experimental Study of the Buried Metal Pipeline Leakage PointChen Jie 1,Chen Lina 2（1.Oil Inspectorate Detachment,ShengLi Oil Field,Dongying 257000；2.Technology Inspection Center,ShengLi Oil Field,Dongying 257062）Abstract :Existing detection technology is difficult to location the leakage point of buried pipeline,this paper carried out the related experimental research.The abnormal change area of pipe thickness was confirmed by using united inspection technology of ACVG and the continuous transient electromagnetic tec hnology.The experimental results show that combined anticorrosive coating testing and body detection technology will accurately locate the buried pipeline leakage point.And,the positioning accuracy is about ±1.0m.Key words:buried pipelines ，leakage point ，united detector tech-nology图4连续采集检测数据的梯度模量分布图量使车刀锋利、切削轻快、排屑好。
外圆精车刀14~16°，内孔精车刀35°左右。
（4）后角不易过大，以减少工件加工中的振动，一般以14~16°为好。
（5）前角适当增大一般为25~35°。
（6）刃倾角根据加工性质选择，增大刃倾角可使车刀实际切削前角增大、实际切削刃口圆弧半径减少，对提高刀具的锋利程度有利。
（7）刀尖圆弧半径及修光刃均选用较小值，减小工件加工中的振动。
3.2减少切削用量，减小吃刀深度、进给量和切削速度，对于余量较大的工件，分粗、精车，适当增加走刀次数，可以有效避免薄壁工件变形。
3.3合理选择切削液选择比热容大、黏度小、流动性好的切削液，就可以吸收大量的热量，从而降低切削温度，减小薄壁套工件的变形。
参考文献[1]袁长良，机械制造工艺装备设计手册[M].北京.中国铁道出版社,1992.[2]温希忠等，车工工艺与实训[M].山东.山东科学技术出版社,2006.[3]袁哲俊，金属切削刀具[M].上海.上海科学出版社,1993.Turning Machining of Thin-walled ComponentsLV Fenghuan（Qingdao Textile Machinery Co.,Ltd.,Qingdao 266042）Abstract :Characteristic of thin-wall parts was analyzed;On the part of the fixture and taking steps in the manufacturing process was to ensure that technical requirements of thin-walled parts.Key words:thin-walled components,fixture,clamping deformation!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!38。