‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺
铝合金薄壁零件加工技术
铝合金薄壁零件加工技术发布时间：2021-10-12T01:04:57.922Z 来源：《福光技术》2021年15期作者：尹晓华[导读] 还包括刀具参数、机床的刚度和精度以及切削液等，且各因素间存在相互影响机制。
成都四威高科技产业园有限公司四川成都 610097摘要：铝合金薄壁零件具有质量轻、承载性能好、结构紧凑、比强度高等一些优良特性，因而被广泛应用于航空、汽车等行业中。
铝合金薄壁零件加工主要面临以下几个问题（1）铝合金材料熔点较低，在加工中如果出现冷却不及时，容易在刀具上形成积屑瘤，改变刀具几何参数和锋利度，造成加工误差；（2）随着材料的去除，材料内部的残余应力逐步释放出来，加上在切削过程中的加工应力，有可能在加工完成后出现零件变形；（3）薄壁结构零件装夹容易产生变形，应尽量采用低应力的装夹方式。
对此，文章针对铝合金薄壁零件加工中容易变形的特点，仿真分析了两种真空吸具吸附方式下零件变形情况，并计算分析了加工过程中的稳定性，最终在确定的工艺参数下完成零件加工。
关键词：铝合金；薄壁零件；加工技术1铝合金薄壁件加工变形机理及影响因素分析在薄壁零件的切削过程中，导致加工变形产生的因素较多，主要有工件材料特性与结构、残余应力、切削力和切削热、加工路径和工艺参数、装夹条件等。
（1）工件材料特性与结构。
不同材料由于物理特性不同，对加工变形的影响也会不同。
而且，同样材料的不同工件结构产生的最终变形也不同。
铝合金与其他金属相比，弹性模量小，屈强比大，虽然易于切削，但是容易产生回弹变形，加大了薄壁件的变形程度。
（2）残余应力。
残余应力包括初始残余应力和加工残余应力两种。
材料在制备过程中会产生能量，这些能量残留在材料中形成初始残余应力。
对于铝合金预拉伸板材而言，初始残余应力是不同工艺共同作用的结果，能量密度越大，残余应力幅值越大，越容易产生变形。
加工残余应力是在机械加工过程中产生的存在于材料表层的残余应力。
薄壁件在材料去除的过程中引起初始残余应力的释放和重新分布，与加工残余应力一起致使加工变形。
典型薄壁铝件的数控加工工艺
文索引号：119
图15 数控编程的一次合格率时间统计
机床仿真时间
图17 查看机床仿真时间
五、总结
当今的市场经济环境下，安全是企业生存的基础，质量
是企业的生命，工作效率是企业发展的源泉，将仿真技术与工
艺、生产管理全方位结合，形成系统化的仿真应用规范，提升
了工厂的整体实力。
希望通过本文的介绍，能够为大家拓展视
野，拓宽思路，使数控加工仿真能更好的为技术服务，为生产
管理服务。
图16 数控机床干涉碰撞柏拉图
CAD/CAM与制造业信息化·2010年第5期
文索引号：120
d8r4-5.nc
加工简图：
工件名称：薄壁铝件X
机 床： CNC Y
文件地址：2015Z=0
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的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和
加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。
采用
CIMATRON、Pro/ENGINEER或NX等先进软件进行三维建模，然后
根据零件的结构特点，生成零件的工程图、加工工艺图。
根据
图1 薄壁件图。
铝合金薄壁零件的加工工艺及变形控制探讨
铝合金薄壁零件的加工工艺及变形控制探讨摘要：中国特色社会主义现代化建设所取得的一系列丰富成果，为装备制造业的发展进步提供了有力支持。
铝合金薄壁零件是加工制造业中比较有代表性的零部件之一，它具有整体重量轻、机械强度高、造型美观等一系列优势，在汽车行业、航天航空行业当中发挥着不可替代的重要作用。
但是与此同时，人们也必须要清楚，铝合金薄壁零件的加工难度非常大、很容易发生变形，因此，对铝合金薄壁零件的加工工艺及变形控制进行研究具有一定的现实意义。
关键词：铝合金薄壁零件；加工工艺；变形控制；措施1薄壁铝合金加工变形概述1.1生产加工铝合金薄壁零件的性能和工艺较为特殊，自身有较强的可塑性与粘附性，在生产加工中很难分离切屑，很容易在刀刃上出现“刀瘤”，且实施切削工作的过程中可能会产生晶体颗粒，如出现位移会导致材料发生塑性变形的情况，严重影响到后续的工作。
铝合金薄壁零件的刚性较差，如果在生产加工中所用力度较大，则可能导致零件出现塑性变形，后续难以通过常规手段将其恢复，即便采用特殊手段将其恢复不仅费时费力，而且难以达到后续实际应用的参数要求。
1.2变形控制薄壁铝合金线膨胀系数在0.0000238左右；刚度在0.00001左右，为此加工会受到设备、环境、温度等方面的影响，如切削作业中产生过大的热量而引发变形；机床定位不精确导致偏移而引发变形；生产车间的环境较差也是引发变形的主要因素之一。
机械加工人员加工铝合金薄壁零件通常使用数控机床，一些厚度较薄的零件需要加大关注，对各项标准参数进行控制，为了能够进一步推进后续行业的持续健康发展，需要着重考虑到设备、环境、温度等与金属材料的差异化特点，保证参数精确度符合预期的生产要求，从而有效解决加工伴有的质量问题。
2铝合金薄壁零件的加工工艺随着科技发展，中国的零部件加工技术越来越成熟，对于薄壁零部件的加工能力也在不断提升，铝合金薄壁零件是其中比较有代表性的零部件之一。
铝合金材质决定了该零部件具有比重指数小、比强度指数大的特点，而薄壁结构则导致该零部件的刚性不佳、容易变形，这给铝合金薄壁零件加工带来了一定挑战。
薄壁铝合金件的加工工艺
2019年 第11期冷加工57CUTTING TOOLS刀 具薄壁铝合金件的加工工艺■■宜宾普什联动科技有限公司 （四川宜宾 644000） 何清贤 彭永辉摘要：在机械加工工艺设计过程中碰到薄壁零件一直是让人头疼的问题，特别是铝合金材料，无法使用传统的夹具或磁性吸附方式固定零件来完成零件的成形加工。
本文通过对某典型薄壁框形零件结构特点的分析，制定了该零件的加工工艺路线，并对专用工装进行了探讨。
我公司是一家综合型机械制造企业，笔者所在的机加事业部专门对外承接机加工订单，车间内拥有各型数控加工中心、立加、卧加及数控镗铣床。
最近公司开发的新产品中，需要加工一批图1所示铝合金薄壁零件压板。
图1 压板零件1.工艺分析该压板件为框形零件，长650m m ，宽480m m ，总厚度14 －0－0.018mm ，最薄处厚度仅5mm ，属于薄壁零件。
内腔沉台及大面上各有一圆孔，长边靠近中线位置有4处半圆形缺口，如图2所示。
该压板设计为铝合金材质， 整体框形。
同时零件与关键重要部件镜片直接接触，表面粗糙度要求较高，对零件的加工工艺提出非常高的要求，不允许表面有任何的划痕、印记等。
关键控制点是厚度尺寸公差0.018mm 和平面度≤0.12mm 。
该压板是薄壁框形零件，考虑到批量较小及不适合开模等问题，最终确定选用厚度为20m m 的铝板直接下料。
该压板零件在加工过程中材料去除率达90%以上，所产生的加工应力会引起非常大的形变。
为保证成品的平面度≤0.12mm 和厚度14 －0－0.018mm ，工艺路线的制定必须考虑到零件的加工变形，需在粗加工后进行人工时效，去除加工应力。
由于铝合金不能采用磨的方式进行加工，为达到图样需要的表面粗糙度值R a ＝1.6μm 、平面度0.12mm 及厚度公差0.018mm ，可以考虑选用小直径铝合金专用刀具，采用小的吃刀量分多刀进行精铣，同时半精铣留余量，先检测平面度及厚度合格再进行精铣到位。
铝合金复杂特征薄壁件加工工艺分析
第6期(总第205期）2017年12月机械工程与自动化MECHANICAL ENGINEERING&AUTOMATIONNo . 6Dec .文章编号：1672-6413(2017)06-0133-03铝合金复杂特征薄壁件加工工艺分析秦卫伟文怀兴1(1.陕西科技大学，陕西西安 710021; 2.山西工程职业技术学院，山西太原 030009)摘要：以数控技能大赛一典型赛件为例，通过设计工装、优化走刀路线，确定了针对该零件的装夹方案及加工参数，提出了在数控车床上加工复杂曲面薄壁零件的详细加工方案，对类似零件的加工具有参考意义。
关键词：铝合金；薄壁件；装夹方案；加工工艺 中图分类号：TG659文献标识码：A1问题的提出某数控技能大赛数控车工组赛件为一铝质酒杯套 装，该赛件具有质量轻、刚性差、结构复杂、存在复杂曲 面薄壁特征、装夹困难、加工精度要求高等特点，是典 型的数控车削薄壁零件[1]。
因装夹定位困难，刚性差， 加工时容易产生变形，酒杯柄部容易折断，在加工过程 中赛件的关键尺寸难以保证，因此需制定合理的加工 工艺及装夹方案，才能保证赛件的加工[2]。
2加工难点分析图1为该赛件零件图。
毛坯长度为150 mm ，直 径为055 mm 。
从零件图分析，该零件在装夹、加工过 程中可能存在以下问题：(1) 加工酒杯外轮廓时，长半轴40、短半轴25的 椭圆和长半轴16、短半轴2的椭圆相交处会发生干涉现象。
(2) 加工酒杯外轮廓时，由于酒杯柄部直径为 ◎10 mm ，刚性差，加工时容易产生振动甚至折断，影 响加工工件质量。
(3) 加工酒杯底部椭圆时，由于薄壁部分已加工 完毕，装夹时容易损坏已加工部分。
(4) 杯盖切槽后，外螺纹的精度难保证。
(5) 杯盖右端面加工时，螺纹已加工好，零件装夹 定位困难。
3工艺设计在前期的试制中出现了上述工艺难点，针对以上 问题，在设计工装、对加工路线进行优化、调整加工参 数的基础上，制定了以下加工工艺。
“壳盖”薄壁铝合金件加工工艺
“壳盖”薄壁铝合金件加工工艺作者：袁开波来源：《科技创新导报》2013年第13期摘要：零件的主要特点就是壁薄，由于是铝合金件，其强度差，加工时容易变形，要高效率加工合格的零件，加工过程中编制好工艺路线，做好准确的装夹与定位，就至关重要。
关键词：“壳盖”零件铝合金工艺中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）05（a）-0032-01“壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件，其形状及尺寸如图1所示。
1 工艺分析考虑到此零件的内、外形均为圆环形状，其主要的加工方法为数车工序完成，数车工序为分别加工内、外形2个步骤。
这里就要考虑加工完第一工序后，在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。
既要能准确装夹与定位，又要使第二工序的加工操作方便。
在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后，确定了先加工内形面，并在其端面上制出装夹定位的位置，然后进行外形面的加工。
2 工艺路线在加工零件的内形面之后，“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上，才能进行第二工序的加工，如图2所示。
2.1 第一工序的加工“壳盖”在第一工序中要完成如图2（a）所示的加工内容，注意保持各个孔与M64×0.75螺孔的同轴度。
由于“壳盖”壁薄，偏心更易使“壳盖”产生变形。
2.2 第二工序的加工如图2（b）所示，型腔口部的M64×0.75螺纹段位为装夹部分，用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。
其夹具的设计，如图2（b）所示。
从图中可以看出，辅助夹具的设计，其型面尺寸与零件的内形面是一致的，零件扣在夹具上，并通过M64X0.75螺纹拧紧，以保证零件内形面与夹具相贴合，这样，在加工外形面时，零件不会产生变形。
3 安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析零件在装夹后，车刀切削时，零件的状态是否会松动，可通过图3做一个装夹及切削的状况分析。
从图3（a）中，显示零件在装夹到夹具上时，是顺时针方向旋紧。
铝合金薄壁零件的机械加工工艺分析
铝合金薄壁零件的机械加工工艺分析[摘要]铝合金薄壁零件应用领域较为广泛，但其自身性能较为特殊，在加工过程中需要注意工艺与方法。
基于此，本文分析了铝合金薄壁零件性能与特点，并提出提高铝合金薄壁零件机械加工质量的有效对策。
[关键词]铝合金薄壁零件；机械加工；工艺特点与其他零件相比，铝合金薄壁零件结构复杂，并且在尺寸方面要求较高，因此，在加工过程中难度较大。
为了加工出符合工艺标准的机械设备零件，需要不断提高相关加工人员的工作能力与操作水平。
一、铝合金薄壁零件的性能及工艺特点第一，铝合金材料本身具有较强的可塑性与韧性，并且其粘附性较大，容易出现切屑粘连的情况，加工人员在进行切削操作时，切屑容易粘附在刀刃上，对切削刀日后使用会造成影响。
第二，铝合金薄壁零件刚性较弱，在进行加工过程中，需要把握好对铝合金薄壁力的大小，如果加工人员用力过大，极易导致铝合金薄壁零件形状发生变化，从而达不到质量要求。
第三，线膨胀系数大，通常情况下，铝的线膨胀系数要远超于钢的线膨胀系数，因此加工人员在进行切削作业时会使温度上升，造成零件变形。
第四，铝合金材料硬度较差，在进行加工时，加工面容易出现划伤的现象。
因此，在进行铝合金薄壁零件加工时，要达到设备对零件表面粗糙度的要求，加工人员需要熟练掌握加工设备，保证操作水平。
第五，通常情况下，加工人员会应用数控机床对铝合金薄壁零件进行加工操作，但是由于有些零件厚度较薄，在操作时，要注意切削作业会产生切削力，加之薄板本身存在弹性，因此容易出现切削面震动的现象，零件的厚度尺寸是控制不了的，并且表面的粗糙程度也会有所增加。
二、薄壁零件机械加工过程及主要工艺（一）选择合适的切削刀在进行加工时，要选择合适的刀具，充分考虑刀具的形状、切削用量等特点，规划好加工任务，注意加工过程中的镜像切削力，对薄壁零件的变形情况加以重视。
切削刀具的前角要综合刀具的形状及切削变形等特点决定，如果切削前角过大，则在切削过程中摩擦力会变小，可见，在确定刀具前角大小时需要综合各项影响因素。
薄壁壳体类铝件的数控加工
第１期薄壁壳体类铝件型腔复杂，内部和四侧均需加工，其四侧和底面最薄处为１ｍｍ左右的薄壁，所用材料为锻铝，受力后易变形。
加工这种复杂薄壁类零件，工艺上首先要解决的是装夹引起的加工干涉及变形问题。
采用真空吸盘吸住工件的底部进行加工，可有效解决上述问题。
具体方法是将工件放在吸盘上，并用配套的特种密封条将其底部与外界隔开，接着将底部抽真空，当压力表显示真空度达到指示值时，工件相当于加有一定的压力。
为防止加工内腔时外壁的变形，可在工件的四侧各加上１～２个支撑。
另外，还要注意走刀路径的优化选择，使走刀路径尽量短，避免加工时切削力引起的薄壁变形。
本文以手机测试板外壳为例讨论该类零件的快速制造方法。
１加工工艺手机测试板外壳的数学模型见图１和图２。
加工工序如表１所示。
２刀路生成２．１刀路生成流程首先用Ｍａｓｔｅｒｃａｍ软件对薄壁壳体类铝件进行数学建模。
数学建模完成后，就可用Ｍａｓｔｅｒｃａｍ软件对其进行刀路生成了。
Ｍａｓｔｅｒｃａｍ生成刀路的一般过程为：首先打开需要加工的零件图形，检查零件表面的光顺性。
如果零件有通孔，就必须用实体或曲面进行补孔，防止加工过程中出现“掉刀”现象（刀具沿孔径突然往下沉，可能造成断刀或铣坏工作台）；然后，创建刀具路径（Ｔｏｏｌｐａｔｈ）。
具体流程为：（１）选择加工方法：轮廓加工（Ｃｏｎｔｏｕｒ）、挖槽加工（Ｐｏｃｋｅｔ）和钻孔类点位加工（Ｄｒｉｌｌ）等。
（２）选择加工部位。
（３）设置相关工艺参数：切削参数、刀具参数、薄壁壳体类铝件的数控加工施勇成（南通纺织职业技术学院机电系，江苏南通２２６００７）摘要：从图样分析、加工工艺、数学建模、工艺参数设置、刀路生成、加工程序的模拟仿真以及后置处理等几方面详细分析薄壁壳体类铝件数控加工的实例，提出采用真空吸盘装夹零件的新工艺。
为解决薄壁壳体类铝件难装夹及加工时易变形的问题，提供了一套较为完整的数控加工方法。
关键词：薄壁；壳体；数控加工；真空吸盘；Ｍａｓｔｅｒｃａｍ中图分类号：ＴＧ６５９文献标识码：Ａ文章编号：１００８－５３２７（２００６）０１－００７３－０３收稿日期：２００５－０８－３０作者简介：施勇成（１９６５－），男，江苏南通人，高级工程师，研究方向：数控技术，ＣＡＤ／ＣＡＭ．Ｖｏｌ．２０Ｎｏ．１Ｍａｒ．２００６第２０卷第１期２００６年３月!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!南通职业大学学报ＪＯＵＲＮＡＬＯＦＮＡＮＴＯＮＧＶＯＣＡＴＩＯＮＡＬＣＯＬＬＥＧＥ７３２００６南通职业大学学报年序号工序内容操作名刀具名１毛坯上料，上、下表面铣平盘铣刀２校正后，用真空吸盘吸住底面３粗铣外轮廓，轮廓铣，留余量０．２ｍｍＣｏｎｔｏｕｒ－１Φ１８端面铣４精铣外轮廓，轮廓铣，留余量０ｍｍＣｏｎｔｏｕｒ－２Φ１０端面铣５粗铣壳体型腔，型腔铣，留余量２ｍｍＰｏｃｋｅｔ－１Φ１８端面铣６半精铣壳体型腔，型腔铣，留余量０．８ｍｍＰｏｃｋｅｔ－２Φ８球头刀７铣削未铣到的沟槽，使得精加工时各处的余量相同，减少刀具振动，两次清根，清根铣，留余量０．８ｍｍＦｌｏｗｃｕｔ－ｓｉｎｇｌｅΦ８球头刀Ｒ３平底刀８精铣壳体型腔，型腔铣，留余量０ｍｍＰｏｃｋｅｔ－３Φ６球头刀９铣清未铣到的沟槽，三次清根，清根铣，留余量０ｍｍＦｌｏｗｃｕｔ－ｓｉｎｇｌｅΦ６球头刀Φ４球头刀Φ２球头刀１０中心钻钻孔，孔深３ｍｍＤｒｉｌｌ－１Φ３中心钻１１钻孔，孔深１８ｍｍＤｒｉｌｌ－２Φ６．８钻头１２攻Φ８螺纹孔，深１２ｍｍＴａｐｅ－１Φ８丝锥走刀路径、加工余量、进退刀方式以及加工精度等。
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‘壳盖’薄壁铝合金件加工工艺
“壳盖”薄壁铝合金件加工工艺分析中国航空工业集团公司航宇救生装备有限公司(湖北襄阳441002) 袁开波
“壳盖”零件是一个薄壁的铝合金零件，其形状及尺寸如图1所示.零件的主要特点就是壁薄，由于是铝合金件，其强度差，加工时容易变形，要高效率加工合格的零件，加工过程中编制好工艺路线，做好准确的装夹与定位，就至关重要，同时要控制由于切削对零件产生的变形。
图1“壳盖”
注:未注圆角，凸R1.8mm，凹R1mm，未注壁厚0.8mm.
一、工艺分析
考虑到此零件的内、外形均为圆环形状，其主要的加工方法为数车工序完成，数车工序为分别加工内、外形2个步骤。
这里就要考虑加工完第一工序后，在进行第二工序加工时的装夹与定位问题。
既要能准确装夹与定位，又要使第二工序的加工操作方便。
在经过多次的工艺路线分析及相配合的夹具结构设计之后，确定了先加工内形面，并在其端面上制出装夹定位的位置，然后进行外形面的加工。
二、工艺路线
在加工零件的内形面之后，“壳盖”需要安装在一种辅助夹具上，才能进行第二工序的加工，如图2所示。
(a) 第一工序图 (b) 第二工序简图
图2 “壳盖”工艺路线简图
1.第一工序的加工
“壳盖”在第一工序中要完成如图2(a)所示的加工内容，注意保持各个孔与
M64×0.75螺孔的同轴度。
由于“壳盖”壁薄，偏心更易使“壳盖”产生变形。
2. 第二工序的加工
如图2(b)所示，型腔口部的M64×0.75螺纹段位为装夹部分，用M64X0.75螺纹与辅助夹具进行定位与连接。
其夹具的设计，如图2(b)所示。
从图中可以看出，辅助夹具的设计，其型面尺寸与零件的内形面是一致的，零件扣在夹具上，并通过M64X0.75螺纹拧紧，以保证零件内形面与夹具相贴合，这样，在加工外形面时，零件不会产生变形。
3.安装在辅助夹具上“壳盖”切削时加紧状况的分析
零件在装夹后，车刀切削时，零件的状态是否会松动，可通过图3做一个装夹及切削的状况分析。
从图3(a)中，显示零件在装夹到夹具上时，是顺时针方向旋紧。
从图3(b)中可以看出，当主轴旋转，车刀切削零件时。
车刀作用到零件上切削力的方向是与车床的旋转方向相反的方向。
即切削力也为顺时针方向，这就和零件装夹拧紧时力的方向一致。
所以，在车刀切削零件时，零件不会松动，而且会贴的越紧密。
(a)“壳盖”装夹的旋转方向 (b)车床主轴的旋转方向
图3 “壳盖”切削时的受力分析
通过上述零件加工的分析，若要保证零件加工后内、外形面的同轴度。
就要确保零件在第二工序加工时，装夹后其轴线与车床旋转轴线保持一致。
从辅助夹具的制作，到零件的装夹。
可以看出，只要夹具制作完后，就不能松动夹具，此时装夹的零件和车床主轴的中心线才是完全一致的。
也就是说，每加工一批次的零件，在零件加工到此工序时，就要配制一个夹具，这样才能保证零件加工后其内、外形面同轴度的要求。
三、控制加工参数来控制对零件产生的变形
1)合理的选择加工刀具控制变形。
刀钝会使零件主切削抗力加大，零件轴向压力加大，造成零件变形。
刀具切削刃太锋利，虽说有利于切削，但易加速刀具磨损，将零件拉向切削力的反方向，同样使零件变形。
经实践粗加工时:刀具选用R 形断屑槽，前角γo,20?,25? ，后角αo,6?,10? ;主偏角κr,91? ,93? ;负偏角
κ'r,6? ,8? ;主要是减小刀具摩擦及振动。
精加工时:前角γo,25?,30? ，后角ao,10?,12? ;主偏角κr,45?,90? ，负偏角κ'r,10?,15? ;主要是减小径向切削力，避免振动，并且加宽了主切削刃，从而减小了单位长度上的负荷，刀尖角大，散热快。
刃倾角λs,5?,10? ，粗加工取小值，精加工取大值，用来弥补法向前角大而引起刀刃强度差的缺陷。
刀具切削刃要求磨的锋利，刀面表面粗糙度值要小，提高零件表面加工质量。
加工时将刀具通过刀架使切削刃沿轴向装夹，通过薄壁壳体的加工此径向切削力最小，工件不易变形。
(2)合理的选择切削参数控制变形。
粗加工时进给量为0.5,0.3mm/r;切削深度0.5,1mm;切削速度100m/min。
主要是去除壳体零件大的余量，加快零件的散热性，加速切削应力的释放。
精加工时进给量为:0.05,0.07mm/r，切削深度
0.05,0.075mm，切削速度65m/min。
主要是壳体零件加工时避开了与机床的共振，避免了切削时振动引起的变形。
高速度、小进给量，提高工件的表面加工质量，同时减小径向切削力，减小应力变形。
(3)增加半精加工工序控制变形。
随着零件加工余量的逐渐去除，零件加工应力逐渐释放，为了保证零件加工尺寸精度及形位公差要求，增加一道半精加工工序，加工余量控制在0.5,1mm左右，给精加工留余量0.3,0.5mm，主要是将壳体零件曲线椭圆形状在粗加工基础上，进行一次半精加工使加工应力进一步得到释放，为后续精加工打下基础。
(4)在精加工前安排一道基准精加工，消除工件定位的椭圆度，保证定位尺寸的一致性及精度，使壳体零件与夹具定位间隙最小，达到保证形位公差要求的目的。
四、小结
应用上述的工艺方法，对一个批次为100件的零件进行加工，其加工过程还很顺利的，零件尺寸及同轴度都能满足图纸要求。
超过100件的零件，便会因辅助夹具定位面磨损而影响产品的质量，此时最好是要重制辅助夹具。
由此零件的加工可以看出，只要找到零件的加工规律,再根据被加工零件的特点,就可以选择必要的加工方法来保证其技术条件的要求。