铝合金压铸件机加工工艺流程制作
铝合金压铸件制造工艺流程
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在进行铝合金压铸件制造之前，模具的设计与制作至关重要。
铝合金机加工工艺流程
铝合金机加工工艺流程铝合金是一种常见的金属材料，具有轻、强、耐腐蚀等特点，被广泛用于汽车、航空航天及其他工业领域。
铝合金的机加工工艺流程主要包括铸造、锻造、铣削、钻孔、车削、铣削等工序，下面将对铝合金的机加工工艺流程进行介绍。
首先是铝合金的铸造工艺。
铸造是将铝合金熔化后，通过特定的模具进行注入、浇铸成型的工艺。
铸造工艺根据需要可以分为压力注射铸造、重力铸造、低压铸造等不同的方法。
铸造后得到的铝合金铸件可以作为下一步加工的基础。
接下来是铝合金的锻造工艺。
锻造是通过对铝合金适当加热，然后利用锻压机对铝合金进行塑性变形，得到所需形状和尺寸的工艺。
锻造可以进一步提高铝合金的性能，增加其塑性和韧性。
锻造工艺可以分为自由锻造、轴对称锻造、坯料预成型锻造等不同方法。
铣削是铝合金机加工工艺中常见的方法之一。
铣削是通过将铝合金放置在铣床上，利用铣刀在铝合金上按照所需形状和尺寸切削的工艺。
铣削可以对铝合金进行平面、曲面、开槽等多种形状的加工，通常需要多次切削来得到最终的形状。
钻孔也是铝合金机加工中常见的方法之一。
钻孔是通过将铝合金放置在钻床上，利用钻头在铝合金上进行钻孔的工艺。
钻孔可以得到不同直径和深度的孔，同时还可进行多孔和不规则孔的加工。
车削是对铝合金进行精密加工的一种工艺。
车削是在车床上将铝合金跟刀具固定在一起，利用车床旋转的方式对铝合金进行切削和修整的工艺。
车削可以进行精确的外圆、内圆、端面等形状的加工，同时还可以进行螺纹和花键等加工。
最后是铣削加工。
铣削加工是将铝合金放置在铣床上，利用多刀具同时进行铣削的工艺。
铣削加工可以同时进行多个平面的加工，提高加工效率和精度。
综上所述，铝合金的机加工工艺流程包括铸造、锻造、铣削、钻孔、车削、铣削等工序。
这些工序能够根据需要对铝合金进行不同形状和尺寸的加工，最终得到所需的零件和产品。
同时，适当选择机械设备和工艺参数，合理操作和控制，可以提高铝合金的加工质量和生产效率。
压铸件的工艺流程
压铸件的工艺流程压铸件是一种常见的金属制品，其工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节。
下面将详细介绍压铸件的工艺流程。
一、模具设计模具设计是压铸件制造的第一步，它直接影响到产品的质量和成本。
模具设计需要根据产品的形状、尺寸和要求进行合理的布局和结构设计，确保能够满足产品的要求并且能够保证生产效率和质量。
二、原料准备原料准备是压铸件制造的第二步，通常使用的原料是铝合金、锌合金、镁合金等。
在原料准备阶段，需要对原料进行筛选、清洗和预热处理，以确保原料的纯净度和适用性。
三、熔炼熔炼是将原料加热至熔化状态的过程，通常使用电炉或燃气炉进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制炉温和炉内气氛，确保原料能够完全熔化并且保持一定的温度。
四、注射注射是将熔化的金属液注入模具腔体的过程，通常使用压铸机进行注射。
在注射过程中，需要控制注射速度和压力，确保金属液能够充分填充模具腔体并且形成完整的产品形状。
五、冷却冷却是将注射后的模具进行冷却的过程，通常使用冷却水或风冷设备进行冷却。
在冷却过程中，需要控制冷却速度和温度，确保产品能够快速冷却并且保持一定的结构和硬度。
六、脱模脱模是将冷却后的产品从模具中取出的过程，通常使用振动或冲击的方式进行脱模。
在脱模过程中，需要注意保护产品表面，避免产生划痕或变形。
七、后处理后处理是对脱模后的产品进行去除余料、修磨、喷漆等加工的过程。
在后处理过程中，需要根据产品的要求进行相应的处理，以确保产品的表面光滑、尺寸精度和表面质量。
总结压铸件的工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、注射、冷却、脱模、后处理等多个环节，每个环节都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和成本。
压铸件制造是一个复杂的工艺过程，需要生产厂家具备一定的设备和技术实力，以满足客户的需求。
铝合金压铸挤压成型工艺流程
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铝合金压铸工艺流程
铝合金压铸工艺流程
《铝合金压铸工艺流程》
铝合金压铸是一种常见的金属加工工艺，用于生产各种铝合金零部件。
该工艺流程通常包括模具设计制作、原料准备、熔化铝合金、压铸成型、冷却固化、去除余料和表面处理等多个环节。
模具设计制作是铝合金压铸工艺的第一步，模具通常由两块具有相应凹凸关系的金属模具组成。
原料准备阶段包括铸造原料的准备和合金的调配，确保了合金成分的合理性和均匀性。
铸造原料的准备和合金的调配是决定铝合金压铸质量的关键环节。
熔炼铝合金是铝合金压铸工艺流程中的重要步骤。
通常采用熔炼炉将铝合金熔化成液态，然后将熔化的铝合金注入到模具中。
压铸成型是将熔化的铝合金通过高压注射到模具中，使其在模具中凝固成型的过程。
冷却固化阶段是让铸件在模具中冷却凝固，形成完整的零件。
去除余料是在铸件成型后，将模具中多余的铸造余料和毛刺等去除，以保证铝合金零部件的完整度和精度。
表面处理则是对铝合金零部件进行去氧化、喷砂、喷涂、抛光等处理，提高其表面质量和使用寿命。
铝合金压铸工艺流程可广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业。
通过科学的工艺流程和技术手段，能够生产出高质量、精密度高、表面光滑的铝合金零部件。
压铸的工艺流程
压铸的工艺流程
压铸工艺流程包括以下几个基本步骤：
1. 模具设计和制造：首先根据产品的要求和设计图纸，制作压铸模具。
模具包括上模和下模，上模一般固定在压铸机的移模板上，下模安装在机架上。
2. 铝合金的熔化和浇注：将铝合金按照一定配比加入熔炉中进行熔化，使其达到一定的温度和流动性。
然后，用熔化的铝合金在压铸机的注射室中进行浇注。
3. 模具的关闭和压力施加：注射室关闭后，由压铸机的活塞向注射室施加一定压力，将熔化的铝合金填充模具腔室，同时通过螺杆或液压系统控制浇注速度和压力。
4. 冷却和凝固：在一定的压力下，铝合金开始冷却和凝固。
通常，冷却时间取决于产品的尺寸和形状。
5. 模具的开启和零件脱模：待铝合金冷却凝固后，打开模具，从模具中取出铸件。
一些复杂的铸件可能需要分模脱模。
6. 去毛刺和修整：对于铸件上可能出现的毛刺和其他不良外观，进行修整和去除。
7. 表面处理和后处理：对于一些需要特殊表面处理的铸件，如电镀、喷涂等，进行相应的后处理工序。
8. 检查和质量控制：对铸件进行检查和测量，进行质量控制，确保产品的质量符合要求。
经过以上步骤，压铸工艺流程完成。
最终的铸件可用于各种应用，如汽车零部件、通信设备、家电等。
铝合金压铸件机加工工艺流程制作
整理课件
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4）确定加工定位面，定位孔,和压紧位置，并 确定是否需要辅助支撑
• A）加工定位面选取 • （1）必须和加工尺寸关联 • （2）定位面必须足够大 • （3）定位面最好由3点组成，每个点选取要足够
小
• （4）定位面最好变形小，最好是铸件定模面，否 则，夹具设计必须注意
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• B）再查看公差要求较大的加工位置，SEC B-B，和SEC EE位置M6螺纹位置度为0.4，可保证
• C) 再看侧面D25/D12.99+0.043孔和R5圆弧，0.2位置度和垂 直度同前面在一个工序或单独用一个工序，工艺上都可保
证，再看另一侧面D18/D24.6+0.06孔对A基准公差+/-0.2和 +0.5公差，同前面一个工序或单独一个工序都可保证，如 用3个工序，侧面加工位置定位孔需要用A，B基准，定位 面需要用C基准面，从图纸上A，B基准孔表面粗糙度要求 为Rz4，如用A，B孔定位，定位销会划伤加工面，增加报 废，另外，如选用一个工序，可节约装夹工时，综合上面
整理课件
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• D)对压铸不能或很难达到的深孔，斜孔， 小孔或脱模斜度小的面，也需要考虑加工
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3）确定各个基准相互关系，加工和非加工位置对基 准的关系
• 1）首先确定各个基准之间的相互关系，主要是位置公差， 如同轴度，位置度，圆跳动，全跳动，垂直度，平行度， 倾斜度,对称度，各个加工位置对整体基准之间的位置关系， 由图纸要求严格位置公差确定加工工艺，即加工工序，再 看加工工艺是否能满足要求较宽松的公差尺寸，如图1，C 为基准面，A，B为基准孔，图纸所有尺寸对A，B，C都有 关系，为整体基准，A，B基准对C基准面有垂直度0.01mm 要求，D8H8 孔对A，B，C有0.04mm位置度要求， D42.545+0.025孔对C面有垂直度0.04mm要求，同时对A，B 有0.03mm位置度要求，以上公差要求严格必须在一个工序 内制作，工艺上可保证
铝压铸后加工工艺流程
铝压铸后加工工艺流程一、清理工序。
铝压铸出来之后呀，那上面可能会有一些小瑕疵或者多余的东西。
就像刚从模具里出来的小娃娃，还得给它收拾干净呢。
这时候就得进行清理啦。
一般会有机械清理和化学清理两种方式。
机械清理就像是给它搓搓澡，用一些小工具把那些毛边呀，多余的铝屑之类的弄掉。
化学清理呢，就像是给它泡个特制的澡，用一些化学试剂来去除表面的油污或者脏东西。
不过化学清理得小心点，可不能让这个铝压铸件在化学试剂里泡太久，不然可能会“受伤”呢。
二、去毛刺。
铝压铸件上有时候会有一些小毛刺，就像刺儿头一样，看着可不舒服啦。
去毛刺也是个重要的环节呢。
这个可以用手工的方式，拿个小锉刀之类的，一点一点把毛刺磨掉。
不过这可需要点耐心，要是不小心就可能把压铸件原本的形状给破坏了。
还有专门的机器去毛刺的方法，把压铸件往机器里一放，机器就像个小医生一样，精准地把那些毛刺都给处理掉，又快又好。
三、机加工。
机加工可是个大工程哦。
比如说钻孔呀，要是压铸件需要打个孔，那就得把它放到钻床上，让钻头按照我们想要的位置和大小来钻孔。
这就像给铝压铸件开个小窗户一样。
还有铣削，把那些不需要的部分铣掉，让压铸件的形状更加符合我们的要求。
车削也是常见的，让它在车床上转呀转，把表面或者边缘加工得更光滑更精确。
不过机加工的时候一定要按照设计好的尺寸来，不然这个铝压铸件可能就变成一个“怪胎”啦，就像画画画歪了一样。
四、表面处理。
这表面处理可有很多花样呢。
比如说抛丸处理，就像给铝压铸件来个按摩一样，让小钢珠打到它的表面，这样可以让它的表面更加紧实，而且还能增加表面的粗糙度，就像给它穿上了一层有点粗糙但是很结实的小衣服。
还有电镀，电镀就像给铝压铸件穿上一层亮晶晶的铠甲，可以是镀镍呀，镀铬呀，让它不仅好看，还能增加耐腐蚀的能力。
还有阳极氧化，这个过程就像是给铝压铸件做个美容，让它的表面形成一层氧化膜，这层膜可以有不同的颜色，让铝压铸件变得更加美观，而且还能提高它的耐磨性。
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• B）再查看公差要求较大的加工位置，SEC B-B，和SEC EE位置M6螺纹位置度为0.4，可保证 • C) 再看侧面D25/D12.99+0.043孔和R5圆弧，0.2位置度和垂 直度同前面在一个工序或单独用一个工序，工艺上都可保 证，再看另一侧面D18/D24.6+0.06孔对A基准公差+/-0.2和 +0.5公差，同前面一个工序或单独一个工序都可保证，如 用3个工序，侧面加工位置定位孔需要用A，B基准，定位 面需要用C基准面，从图纸上A，B基准孔表面粗糙度要求 为Rz4，如用A，B孔定位，定位销会划伤加工面，增加报 废，另外，如选用一个工序，可节约装夹工时，综合上面 分析，两个侧面和正面选用一个工序加工
目录
• 1）仔细阅读图纸，将图纸上基准标出 • 2）找出加工位置和压铸精度不能达到的位置 • 3）确定各个基准相互关系，加工和非加工位置对基准的 关系 • 4）确定加工定位面，定位孔,和压紧位置，并确定是否需 要辅助支撑 • 5）按每个加工位置公差要求，确定加工刀具类型 • 6）机床类型确定 • 7）流程制作 • 8）各个工序之间工时是否平衡 • 9）重新阅读图纸，看是否有遗漏位置
图B1，压紧力沿铅垂方向，在加工过程中水平分力 导致工件有微小位移，影响加工精度
压紧力方向垂直工件表面，在压紧 过程中，压紧力直接把工件压到位
是否需要辅助支撑
• 1）薄壁大平面工件加工，需要增加辅助支 撑（如，N0901/02/03M）见图C1 • 2）局部切削力较大的产品，需要增加辅助 支撑（如S3002/03M）见图C2 • 3.加工部位与定位点悬伸力臂太大的产品， 需要增加辅助支撑，见图C3 • 4.局部位置比较薄弱的产品，需要增加辅助 支撑，见图C4
图C1
图C1 (辅助支撑）
图C2(铣螺纹局部切削力大，增加辅 助支撑）
图C3（悬伸力臂长）
图C4局部位置比较薄弱的产品（局 部增加辅助支撑）
5）按每个加工位置公差要求，确定 加工刀具类型
• 对于孔加工，可能有钻头，铣刀，镗刀，钻头+绞刀等等 选择，或者用成形刀选择 • 面加工，有盘铣刀和端铣刀等选择 • 刀具材质选择有高速钢，硬质合金，PCD，CBN，金属陶 瓷等等选择 • 我个人认为刀具选择应遵循以下原则： • A）首要保证加工质量 • B）加工时间最短 • C）性价比好 • D）利于维修 • 下面以图1产品工艺流程讲解刀具选择
3点组成一个平面
与C基准面平行
定位孔选取
• B）定位孔选取，这里叙述的定位孔是广义 的，部分产品用两孔定位，部分产品用侧 面定位，不管哪种方式，只要和定位面能 限制产品被加工工件6个自由度即可 • （1）部分产品在设计时，就规定压铸基准， 直接选取即可如图2所示，X,Y基准，X一点， Y两点，并是上面叙述的侧面定位 • （2）有的产品在设计时，没有规定压铸基 准，必须自己选取
2）找出加工位置和压铸精度不能达 到的位置
• A)有加工符号的如1中 和图示2中的 • 两种符号只是标准不同，一张图纸中如出 现两种符号，第一种表示是用加工方法去 除材料形成的表面，第二种表示可用加工 方法或不用加工都可 • B）螺纹孔一般不标示加工符号，必须要加 工 • C）形位公差和尺寸公差要求和严格的位置， 如下图示
4）确定加工定位面，定位孔,和压紧位置， 并确定是否需要辅助支撑
• • • • A）加工定位面选取 （1）必须和加工尺寸关联 （2）定位面必须足够大 （3）定位面最好由3点组成，每个点选取要足够 小 • （4）定位面最好变形小，最好是铸件定模面，否 则，夹具设计必须注意 • 如图示，定位面由三点组成一个平面，且与C基准 面有0.2平行度要求
• D)对压铸不能或很难达到的深孔，斜孔， 小孔或脱模斜度小的面，也需要考虑加工
3）确定各个基准相互关系，加工和非加工位置对基 准的关系
• 1）首先确定各个基准之间的相互关系，主要是位置公差， 如同轴度，位置度，圆跳动，全跳动，垂直度，平行度， 倾斜度,对称度，各个加工位置对整体基准之间的位置关系， 由图纸要求严格位置公差确定加工工艺，即加工工序，再 看加工工艺是否能满足要求较宽松的公差尺寸，如图1，C 为基准面，A，B为基准孔，图纸所有尺寸对A，B，C都有 关系，为整体基准，A，B基准对C基准面有垂直度0.01mm 要求，D8H8 孔对A，B，C有0.04mm位置度要求， D42.545+0.025孔对C面有垂直度0.04mm要求，同时对A，B 有0.03mm位置度要求，以上公差要求严格必须在一个工序 内制作，工艺上可保证
1）仔细阅读图纸，将图纸上基准标 出
A）用色笔标出基准面和基准孔，如图示1,A,B 基准 孔和C基准面，并分清压铸基准和加工基准，一般 压铸基准是加工定位用，A，B，C全部为加工基 准,如图示2中X，Y，Z为压铸基准，机加工定位 用，压铸基准除定位外，还可控制加工尺寸和与 铸件外形偏移 B）分清整体基准和局部基准，整体基准和所有尺寸 都有关系，如图示1和2中的A，B，C；局部基准 只和局部位置有关系，如图示2种的D,E,H,J,M等
定位孔选取
• （A）必须与加工基准关联 • （B）定位孔尺寸必须稳定，没有燒模，扣 模等缺陷 • （C）由两孔或两个边组成，对由边定位的 选取，选长边取两点，短边取一点 • （D）定位孔孔心距必须足够大，最好是在 产品的对角线上，如下图定位
定位孔
压紧位置选取
• A)原则需要与定位面3点一对一压紧，如没有与定 位点对应，会形成局部力矩，造成工件局部变形， 平面度和位置度要求严格产品不可取，如下面图 A • B）压紧点选取要尽量小，不要大于定位面对应点， 以免形成力矩造成变形，对平面度和位置度要求 严格的产品一定注意(C1305M,D07XXM)如下面图 A • C）压紧点压力方向对工件影响，如下面图B1和 B2示
9）重新阅读图纸，看是否有遗漏位 置
• 到此为止，一个产品的工艺流程已制作完 成，但是现在不能认为已万事大吉，必须 回过头来，重新阅读图纸，看是否有遗漏 位置，工序排部是否合理，刀具选择是否 合理
8）各个工序之间工时是否平衡
• 对于多工序产品，尽量避免工序之间工时不平衡， 否则加工过程中部分机床待机，造成机床浪费， 在制作工艺流程时一定注意 • A)对于公差大的加工位置，在能保证品质的情况 下，尽量分配到工时较少工序 • B）看多工序是否能安排在一台机床上 • C）工时较少工序能否安排在一台机床上 • D）对工时较多工序，看能否合并一些刀具，减 少工时
6）机床类确定
• • • • A）机床精度必须能保证产品精度 B）机床工作台及各轴行程符合工件 C）机床性价比好 D）最好用现有机床
7）流程制作
• 对一个产品图，综合以上分析，加工流程基本可确定，在这里主要进 给转速选取，和时间计算 • 转速计算： • 每一种刀具，供应商都会给一个线速度，可根据线速度计算公式 Vc=πdS/1000,Vc是切削速度（线速度）单位为m/min, d为刀具直径， 单位为mm, S为刀具转速，单位为转/min,可由Vc计算出转速S • 进给计算： • 再由供应商提供每齿进给fz计算出刀具每分钟进给即f=fz*S*n, n为刀具 齿数 • 时间计算： • t=（L+5）/f，L是切削长度，5是安全距离 • 以上是纯切削时间，机床在运行时还有移动时间，换刀时间，主轴启 动和主轴刹车时间，必须根据不同机床性能增加进去，否则计算时间 要远小于实际加工时间