第六章 石油炼制中废气来源及处理
植物油厂废气的控制及处理
植物油厂废气的控制及处理作者：常颜辉来源：《中国新技术新产品》2009年第13期摘要：植物油厂生产过程中，不可避免地会产生一定量的废液、废气和废渣。
相对来说，植物油厂的废液较多，过去人们提到“三废”处理，主要是对废液的处理，而往往忽视油脂生产过程中的大气排放物和臭气。
随着人民对环境的要求越来越高，如何控制和处理植物油厂的废气，已提到了议事日程上来。
关键词：植物油；大气排放；车间现就植物厂的废气来源及控制和处理方法简述如下。
1 油厂大气排放及臭气的来源1.1 油厂大气排放物来自气力输送和除尘系统。
植物油厂的固体物料运输除了采用带式输送机等机械输送设备外，还常常用到气力输送；油料预处理工段为保证车间工艺及卫生要求，在有粉尘逸出的地方也需要通风除尘系统。
不管是气力输送还是通风除尘，均需向空气中排放废气，尽管废气须经二级除尘处理达标后才排放，但受除尘效果及操作因素控制，不可避免地会有一些粉（灰）尘排入大气中，其排放量主要受油料处理量及系统的处理能力而定。
来自蒸炒工序。
植物油料在炒坯过程中，为了达到入榨要求，要去除一定的水份，从而产生大量的蒸汽，现有的设备一般是直接排放到大气中。
这类排放物除水份外还有少量油料中的挥发性物质，由于数量少，影响有限。
来自油脂浸出尾气。
油脂浸出时要用到工业乙烷等溶剂，这些溶剂在浸出过程中与料坯进行浸泡、萃取，得到混合油和湿粕，然后分别再将溶剂从湿粕和混合油中蒸发、蒸馏，经冷凝和分水后循环使用。
同时，在浸出过程中料坯带入的不凝气体成为尾气将被排放，其中的溶剂一般用吸收法或冷冻法加以回收，但仍将带走部分溶剂。
一般浸出车间总的溶剂消耗要求控制在5kg/t料以下。
据测算，其中相当一部分溶剂（三分之一左右）是从尾气中逃逸的，如果尾气中夹带溶剂过多，既不安全，也容易造成对周围环境的影响。
来自油料、油脂精炼车间。
油脂的脱色和脱臭工序，为了保证工艺效果，一般必须在真空条件下进行，油脂中的挥发性有机物（脱臭馏出物）被真空系统抽出，再经真空泵由冷却水喷射而直接冷凝下来并混入水中。
石油炼制中废气来源及处理
过程气进入转化器的温度可按下述要求确定： ① 比预计的出口硫露点高14～17℃ ② 一级转化器的温度应足以使COS和CS2充分水解成H2S和CO2 ③ 获得令人满意的反应速度下，温度尽可能低，以提高H2S转化率
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
余热锅炉（又称废热锅炉） ① 回收热量以产生高压蒸汽（蒸汽压力通常为1.0～3.5MPa） ② 降低过程气温度，满足下游要求
转化器 ① H2S与SO2在催化剂床层上继续反应生成元素硫； ② COS和CS2等有机化合物水解为H2S与CO2
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
• 荷兰Comprimo 公司改进SCOT工艺中的吸收-再生部分 • 二段再生塔：一段再生产生半贫液部分半贫液返回吸收塔中
部，另一部分半贫液进入二段再生塔进行深度气提，得到的超 贫液再送到吸收塔的顶部 • 降低超贫液的温度 • 效果：超贫液的低温和超低H2S 分压均有利于H2S在吸收塔内 醇胺溶液中的溶解，降低排入尾气中H2S 的浓度至10-50 ppmv；再生的蒸汽消耗量节省30％
定，常规分流法则炉温过高） ② 进入反应炉的原料气量提高至1/3以上
两种分流法的问题：部分原料气直接进入催化反应段，当原料气 中含有重烃尤其是芳香烃时，会在催化剂上结焦，影响催化剂的 活性和寿命，同时影响硫磺颜色
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法工艺—硫循环法（很少采用） H2S含量为5～10％时，将部分硫产品喷入反应炉燃烧 → 维持炉温
直流法三级硫磺回收工艺
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法工艺—常规分流法 ① H2S含量15～30%时，用直流法难以使反应炉内燃烧稳定 ② 1/3原料气 + 化学计量配给的空气进入反应炉内，使原料气中
石油炼制工程
石油炼制工程石油是一种重要的化石能源，其炼制工程涉及到一系列的化学工艺和技术，需要对原油进行物理、化学、热力学等多方面的分析和处理，从而将其分离、转化以及提纯为各种石油产品，如汽油、柴油、航空煤油、润滑油、沥青等。
本文将对石油炼制工程进行详细介绍。
一、石油炼制工程的基本原理石油的基本组成是碳氢化合物，其中含有不同种类的烃类化合物，如烷烃、烯烃、芳香烃等。
石油的炼制过程就是通过不同的分离、转化和加工技术，将这些烃类化合物分离、提纯、转化为各种具有不同性质和用途的石油产品。
其中，石油炼制工程的基本原理有以下几点：1、物理分离：原油中不同类型的烃类化合物具有不同的沸点和密度，故可以通过蒸馏、萃取、吸附、分子筛等技术实现物理分离。
2、催化转化：通过催化剂对石油中的化合物进行转化可以提高产品的质量和产率，实现增值和环保的目的。
3、加工处理：对分离和转化得到的石油产品进行加工处理，如脱硫、脱氮、脱芳烃、加氢、裂化等，可进一步提高产品质量和减少环境污染。
二、石油炼制工程的基本工艺1、初步分离：在这个阶段，将原油通过加热使得低沸点的烃类化合物蒸发并进一步冷凝成液态油品，就得到了原油的分馏组分，包括轻质馏分、中间馏分和重馏分等。
其中轻质馏分通常用于生产汽油和液化石油气，中间馏分用于生产煤油和柴油，而重馏分则用于生产沥青和蜡等。
2、加氢：加氢技术常常用于提高石油产品的质量和减少环境污染。
通过加入氢气，可以对石油中的烯烃、芳香烃等不稳定化合物进行加氢还原，减少其中的硫、氮等有害元素的含量，同时提高汽油、柴油等产品的辛烷值和氧化稳定性。
3、催化裂化：该工艺技术可以将重馏分中的长链烃类化合物裂解成较短链的烃类化合物，从而提高汽油和柴油的辛烷值和抗爆性能。
通过加入催化剂进行裂解，可适当降低裂解温度和降低能耗。
4、脱硫、脱氮：这是一种对石油产品进行加工处理的技术，通过将石油产品中的硫、氮等对环境和人体有害的元素去除，减少其排放到大气中的污染物，同时提高产品的质量和使用效果。
石油精炼厂如何处理废弃物和副产品？
石油精炼厂如何处理废弃物和副产品？随着全球能源需求的增加，石油精炼厂在满足能源供应的同时也产生了大量的废弃物和副产品。
这些产物及其处理方式对于环境保护和资源利用至关重要。
本文将介绍石油精炼厂处理废弃物和副产品的常见方法。
1. 废水处理：石油精炼过程中，废水是一种重要的废弃物。
这些废水中含有各种有害物质，如重金属、有机化合物和悬浮物等。
为了避免对水体环境的污染，石油精炼厂通常采用物理、化学和生物处理的综合手段来处理废水。
物理处理包括沉淀、过滤和吸附等过程，化学处理主要是利用氧化、还原和中和等反应来去除有害物质，而生物处理则通过微生物的作用将有机物降解为无害物质。
2. 催化剂回收：在石油精炼过程中，催化剂被广泛应用于催化裂化、重整和加氢等反应中。
随着反应的进行，催化剂会失活或污染，需要进行处理或更换。
为了提高资源利用率和减少环境污染，石油精炼厂通常采用催化剂的再生和回收。
再生包括焙烧、洗涤和再活化等步骤，回收则通过物理和化学方法将有价值的组分从催化剂中分离出来，并进行再利用。
3. 废气处理：石油精炼过程中，会产生大量的废气，其中包括挥发性有机物、硫化物和氮化物等有害物质。
这些废气对于大气环境和人体健康都具有潜在的危害。
为了控制废气排放，石油精炼厂通常采用物理吸附、化学吸收和催化氧化等手段进行处理。
物理吸附利用活性炭等吸附剂吸附有害物质，化学吸收则通过溶液中的化学反应将有害物质转化为无害物质，催化氧化则利用催化剂促进废气中有害物质的氧化反应。
4. 副产品利用：除了废弃物外，石油精炼过程中还会产生各种副产品，如焦油、沥青和重油等。
这些副产品在传统意义上并不具有直接经济价值，但通过进一步加工和改性，可以转化为有用的化工产品。
例如，焦油可以用于制备沥青和染料，沥青可以用于道路建设，重油可以用作燃料。
通过副产品的综合利用，不仅可以减少资源的浪费，还可以提高石油精炼厂的经济效益。
总之，石油精炼厂处理废弃物和副产品是一个综合性的工程，涉及废水、催化剂和废气等多个方面。
石油化工行业VOCs废气处理工艺简介
石油化工行业VOCs废气处理工艺简介1、高浓度废气处理工艺1）洗涤法◆原理：将气体通入含喷淋系统的洗涤塔中，气体经过填料床的均匀分布，与洗涤液充分接触，利用气体中污染物的溶解性或化学性质，将气体中的污染物吸收或通过化学反应去除，从而达到气体净化的目的。
除此之外，洗涤塔还有降温、除尘、除油的作用。
通常采用的方式为逆流式洗涤。
常用的洗涤剂包括清水、植物液、硫酸溶液、氢氧化钠溶液、次氯酸钠溶液等。
其中清水洗涤和植物液洗涤是利用污染物的溶解性，植物液的一些基团也参与化学反应；硫酸溶液洗涤、氢氧化钠溶液洗涤和次氯酸钠洗涤则是利用了污染物的化学性质。
◆特点（1）反应快速，洗涤剂与气体接触的时间一般不超过12秒；（2）适用性强，常和其它处理工艺结合，是有效的预处理设施；（3）常用立式结构，节约占地；（4）操作简单，除了定期更换洗涤剂外基本为无人操作（洗涤剂更换也可通过增加配套PLC自动控制系统实现无人操作）；（5）工艺灵活，若气体性质发生变化，则通过更换洗涤剂即可继续使用；（6）建设成本低。
◆适用条件适用性较强，可起到除尘、除油、降温、除臭的作用，常作为其它工艺的预处理设施。
◆应用于石化行业洗涤法应用于石化行业的具体表现形式为油洗塔。
油洗塔是乙烯装置热回收区的关键核心设备，其作用是将来自裂解炉的裂解气中的重油和轻油组分冷凝，并最大的实现热量回收。
原理为将来自裂解炉的裂解气和急冷油/水逆流接触冷却，裂解气中的重油和轻油组分因此得以冷凝。
冷凝的热媒和冷媒可采用直接或间接接触形式进行热交换。
2）催化燃烧法◆原理通过引风机将废气送入净化装置换热器换热，再送入到加热室，通过加热装置，使气体达到催化反应温度，再通过催化床内催化剂作用，使有机气体分解成二氧化碳和热能。
◆特点（1）高浓度时耗能仅为风机功率，浓度较低时自动间歇补偿加热；（2）催化起燃温度为300~500℃。
◆适用条件（1）中、高浓度的有机废气，最佳浓度2500-3000mg/m³；（2）主要针对烃类、苯类、酮类、醚类、酯类、醇类、酚类。
石油炼化尾气处理方案
石油炼化尾气处理方案石油炼化过程中产生的尾气包含了大量的有害物质，对环境和人体健康都会造成严重影响。
因此，尾气处理方案成为石油炼化企业必须面对的重要课题。
首先，尾气处理方案可以采用物理方法进行处理。
物理方法主要包括分离和吸附。
分离是将尾气中的固体颗粒、液滴和液体物质分离出来，可以利用重力沉淀、离心分离等方法进行。
吸附是利用吸附剂吸附尾气中的有害物质，然后进行再生或处理。
这种方法可以有效去除尾气中的颗粒物、挥发性有机物等。
其次，化学方法也是一种有效的尾气处理方案。
化学方法主要通过化学反应将尾气中的有害物质转化为无害物质。
例如，可以使用催化剂将尾气中的一氧化碳、二氧化氮等气体转化为无害的二氧化碳和氮气。
此外，还可以使用化学药剂将尾气中的有机物进行氧化或还原反应，从而降低有机物的浓度。
另外，生物处理也是一种有效的尾气处理方案。
生物处理利用微生物对尾气中的有害物质进行降解分解，将其转化为无害物质。
生物处理可以使用活性污泥法、固定化法等方法进行。
通过优化微生物种类和环境条件，可以实现高效降解尾气中的有害物质。
最后，综合利用也是一种重要的尾气处理方案。
综合利用指的是将尾气中的有害物质转化为有价值的化学品或能源。
例如，可以利用尾气中的有机物生产生物燃料或化工原料。
此外，还可以通过从尾气中回收有价值的物质，如石油中的硫、氮等元素，从而实现资源循环利用。
总之，针对石油炼化尾气的处理，可以采取物理、化学、生物和综合利用等多种方法进行。
不同的尾气特点和处理要求可能需要采用不同的方案。
因此，石油炼化企业需要根据实际情况选择合适的尾气处理方案，以保护环境，并确保生产过程的可持续发展。
油田挥发性有机物的来源及控制措施
２０１７年１２月 ＥＮＶＩＲＯＮＭＥＮＴＡＬＰＲＯＴＥＣＴＩＯＮ ＯＦＯＩＬ ＆ ＧＡＳＦＩＥＬＤＳ Ｖｏｌ．２７ Ｎｏ．６ ·２７·
油田挥发性有机物的来源及控制措施
周 娟１，２ 张 海 玲１，２ 邱 奇１，２
（１．中 国 石 油 长 庆 油 田 分 公 司 油 气 工 艺 研 究 院 ；２．低 渗 透 油 气 田 勘 探 开 发 国 家 工 程 实 验 室 ）
石 油 生 产 过 程 中，由 于 生 产 设 备 和 装 置 多 且 分 散，加 上 长 距 离 的 原 油 集 输 管 线，ＶＯＣｓ的 排 放 无 规 律，浓度变化较大，成分复杂，因此治 理难 度 较 大。目 前，国内对油田 ＶＯＣｓ的排放和控制尚处于研 究 摸索 阶段。
本文结合油田原 油 生 产 实 际，分 析 和 梳 理 ＶＯＣｓ 的来源和控制技术。
关键词 石油开采；挥发性有机物 （ＶＯＣｓ）；源解析；控制措施
ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１００５３１５８．２０１７．０６．００７ 文 章 编 号 ：１００５３１５８（２０１７）０６００２７０２
０ 引 言
挥发性有机物（ＶＯＣｓ）是大气臭氧和二次 气 溶胶 形成的主要前体物之一，是导致 雾霾 天气形 成 的 主要 原因之一。“十三五”规划中明确 提出 在 重点 区域、重 点行业推进 ＶＯＣｓ排放总量控制，目前多个省 份 已经 颁布 实 施 了 ＶＯＣｓ污 染 整 治 实 施 方 案。 推 进 ＶＯＣｓ 污染的治理已经成为当下大气污染控制的重要任务。
④使用罐车装卸原油时，采 用液 下装卸 系 统 降低 ＶＯＣｓ的 挥 发 损 失 。
⑤ 废 水 处 理 采 用 生 化 处 理 系 统 时 ，需 加 盖 处 理 。 ⑥ 油 井 套 管 气 尽 可 能 回 收 利 用 ，避 免 直 接 放 空 。 ⑦精细化 管 理，减 少 “跑、冒、滴、漏”现 象。 加 强 设备设施的日 常 管 理，严 格 执 行 操 作 规 程，定 期 开 展 泄漏检 测 与 修 复。 减 少 原 油 的 输 转，控 制 收 发 油 速 度，如需要人工 上 储 罐 量 液 位，尽 可 能 选 择 罐 内 外 压 差最小的清晨或傍晚时操作。
石油废气处理方法
石油废气处理方法
石油废气处理方法有多种，以下是其中几种常见的方法：
1.吸附法：利用活性炭等吸附剂对石油废气中的有机化合物进行
吸附，然后再进行脱附和回收。
这种方法能够有效去除废气中的有机物，达到净化和回收的目的。
2.生物法：利用微生物在适宜的环境下对石油废气中的有机物进
行降解和转化，将其转化为无害或低害的物质。
这种方法具有处理效率高、无二次污染等优点。
3.催化燃烧法：将石油废气中的有机物在催化剂的作用下进行燃
烧，将其转化为无害的二氧化碳和水。
这种方法具有处理效率高、设备简单等优点，但是需要高温燃烧，会消耗大量的能源。
4.冷凝法：将石油废气通过冷凝器进行冷却，使其中的有机物冷
凝成液体状态，然后进行分离和回收。
这种方法具有处理效率高、无二次污染等优点，但是需要消耗大量的能量。
5.膜分离法：利用膜分离技术对石油废气中的有机物进行分离和
回收。
这种方法具有处理效率高、操作简单等优点，但是需要高精度的膜材料和设备。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1. 净化分离器；2. 气液分离器；3. 吸收塔；4. 换热器；5. 解吸塔； 6. 冷却塔；7. 空冷器；8. 酸性气体分离器
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
乙醇胺吸收再生系统工艺流程
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
乙醇胺法脱硫的主要操作参数及控制指标
• 乙醇胺浓度及酸气负荷
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
焚烧炉（灼烧炉）：将Claus装置尾气中的硫和硫化物转化为SO2 2H2S (g) +SO2 (g) ⇋ 3Sx(s)+2H2O (g) X=2,6,8
Claus尾气成分
H2S （%） 0.3-0.6 S （%） 0.01-0.02 CS2 （%） 0.02-0.33 COS （%） 0.02-0.33 H2 N2 H2O （ %） （ %） （ %） 0.5-4 约60 约30
直流法三级硫磺回收工艺
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法工艺—常规分流法 ① H2S含量15～30%时，用直流法难以使反应炉内燃烧稳定 ② 1/3原料气 + 化学计量配给的空气进入反应炉内，使原料气中 H2S及烃类和硫醇燃烧 非常规分流法 ① 原料气H2S含量为30～55%（直流法难以使反应炉内火焰稳 定，常规分流法则炉温过高） ② 进入反应炉的原料气量提高至1/3以上
原油
石油化学工业
按生产行业分：石油炼制废气、石油化工废气 合成纤维废气、石油化肥废气
175℃到352℃，每25℃切割一个馏分
350℃到500℃，每25℃切割一个馏分
石油的组成
碳和氢（占97％－99％）、少量氧、硫、氮等
（1）碳氢化合物 烷烃（包括直链和支链烷烃）、环烷烃（多数是烷基环戊烷、烷 基环己烷）和芳香烃（多数是烷基苯），一般不含有烯烃 （2）含硫化合物 硫醇（RSH）、硫醚（RSR）、二硫化物（RSSR）、噻吩 （3）含氧化合物 主要为环烷酸和酚类（以苯酚为主），两者称为石油酸 少量脂肪酸 （4）含氮化合物 吡啶 吡咯 喹啉 胺类（RNH2）
延迟焦化工艺流程图
氧化沥青尾气
常减压装置的下脚渣油通入空气氧化生产沥青时产生的恶臭性气体
加热炉炉管清焦：空气－蒸汽烧焦 高压水力除焦产生废水
9
石油炼制中的污染物来源
火炬废气
• 开、停工及非正常操作（如放气减压）情况下，将可燃性气 体泄到火炬燃烧所产生的废气 • 火炬排污量比加热炉大
石油炼制中的废气
• 按排放方式分：有组织排放和无组织排放
氧化沥青尾气 催化再生废气 燃烧烟气 含H2S气体 臭气 废气名称
石油炼制中的废气
主要污染物 总烃 苯并（a）芘；氧、 氮和硫的杂环化合物 SO2、CO、CO2、尘 SO2、NOX、CO、 CO2、尘 H2S、氨 SO2、有机硫、氨、 硫醇、酚、有机胺 来源 油品储罐、污水处理隔油池、工 艺装置加热炉、装卸油、轻油和 烃类气体运输设施及管线、阀门 及泵等的泄漏 沥青生产装置 催化裂化装置 加热炉、锅炉、焚烧炉、火炬 各类炼厂气（加氢精制、加氢裂 化、延迟焦化等）、气体脱硫、 含硫尾气的回收处理 硫磺回收、污水处理、污泥处理
0.15-0.3
热焚烧：氧过量（20～100% ）、480～815℃ 催化焚烧：尾气加热到316～427℃，与适量空气混合，进入催化剂床层 回收余热的焚烧炉通常采用强制通风，在正压下操作
石油炼制中的废气处理-Claus装置尾气
SCOT （Shell Claus Off-gas Treating）工艺 • 荷兰Shell 开发的硫磺回收尾气处理工艺 • 基本原理：采用钴-钼催化剂，将Claus尾气中硫化物加氢还原 为H2S，然后用醇胺溶液吸收和再生提浓，提浓H2S 返回到 Claus 段再次转化 • 效果：总硫低于250ppmv ，与上游的Claus 装置一起，总硫 回收率可达99.8%
• 火焰反应区形成S2 • 催化反应区形成S6和S8，T↓和P↑有 利于反应进行 • 确保过程气的温度高于硫露点
②催化反应段或催化转化段，即燃烧生成的SO2与酸气中其余 H2S在催化剂作用下反应生成元素硫，放出少量热量
总反应
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法工艺流程简图
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法工艺—直流法 ① 原料气中的H2S含量应大于50%，保证酸气与空气燃烧的 反应热足以维持反应炉内温度不低于980℃ ② 反应炉内H2S转化率一般可达60～70%
硫冷凝器：分离 硫和提高平衡转 化率 再热器：提高 反应速率，确 保过程气温度 高于硫露点， 但降低转化率 多级转化器： 提高总转化率
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法（Claus）回收硫磺的原理
克劳斯反应：将H2S氧化转变成S的反应，分为两个阶段 ①热反应段或燃烧反应段，即将1/3体积的H2S燃烧生成SO2， 并放出大量热量，酸气中的烃类全部在此阶段燃烧
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法（Claus）回收硫磺的原理
石油炼制中的废气处理-Claus装置尾气
Super-SCOT 工艺 进一步提高尾气净化度和节能降耗 • 荷兰Comprimo 公司改进SCOT工艺中的吸收-再生部分 • 二段再生塔：一段再生产生半贫液部分半贫液返回吸收塔中 部，另一部分半贫液进入二段再生塔进行深度气提，得到的超 贫液再送到吸收塔的顶部 • 降低超贫液的温度 • 效果：超贫液的低温和超低H2S 分压均有利于H2S在吸收塔内 醇胺溶液中的溶解，降低排入尾气中H2S 的浓度至10-50 ppmv；再生的蒸汽消耗量节省30％
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
余热锅炉（又称废热锅炉） ① 回收热量以产生高压蒸汽（蒸汽压力通常为1.0～3.5MPa） ② 降低过程气温度，满足下游要求 转化器 ① H2S与SO2在催化剂床层上继续反应生成元素硫； ② COS和CS2等有机化合物水解为H2S与CO2
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
有组织排放：指经常性的固定排放源，如：加热炉和锅炉燃烧废气、 催化再生烟气、氧化沥青尾气、硫磺回收尾气、焦化放空气、焚烧 炉烟气等 无组织排放：指间断性、较难控制、不经过排气筒的排放
① 烃类气体排放 — 装卸油操作、油品输送及储存过程中的挥发、设备管
固态废弃物：催化裂化、催化加氢 和催化重整等排出的废催化剂
第六章 石油炼制中的废气来源及处理
• 石油炼制中的污染物来源 • 石油炼制工业污染物排放标准 • 石油炼制中废气的治理
参考资料 • 国家环境保护局 《石油化学工业废气治理》 1996-03 • 石油炼制工业污染物排放标准(GB 31570—2015) • 石油化学工业污染物排放标准(GB 31571—2015)
道阀门泄漏、敞口储存的物料和废液的挥发，装卸催化剂粉尘污染等 （ “跑、冒、滴、漏” 现象） ② 恶臭气体排放 — 废水集输及污水处理场中硫化氢、有机硫、氨、有机 胺、有机酸等随挥发染源分：燃烧烟气、生产工艺废气、火炬废气和其他
燃烧烟气占废气排放总量的60%
— 石化加热炉多以减压渣油为燃料，含硫约0.2-3％ — 废气中含有SO2、NOx和粉尘（粉尘量很少） — 经除尘后高空排放
两种分流法的问题：部分原料气直接进入催化反应段，当原料气 中含有重烃尤其是芳香烃时，会在催化剂上结焦，影响催化剂的 活性和寿命，同时影响硫磺颜色
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法工艺—硫循环法（很少采用） H2S含量为5～10％时，将部分硫产品喷入反应炉燃烧 → 维持炉温 克劳斯法工艺—直接氧化法：原料气中H2S含量＜5%时采用
处理含微量硫化氢的气体以及需要较高脱硫率的场合
• 湿法脱硫：用液体吸收剂洗涤气体。所用吸收剂包括碱 液和醇胺（一乙醇胺（MEA）和二乙醇胺（DEA））
• 炼厂气中常含有硫化氢和有机硫化物 气体脱硫
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
醇胺法脱硫的原理
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
20-40℃：反应向右进行，脱硫脱碳； >105℃：反应向左进行,硫化胺盐和碳酸盐分解逸出H2S和CO2， 醇胺重复利用
• Selectox 催化剂（SiO2-Al2O3）：催化H2S氧化为S和SO2，但不催化 氧化烃类、氢和氨等 • 酸气中芳香烃含量小于 1000ml/m3，减少芳香烃在催化剂上裂解结炭
Selectox工艺的累计转化率（97%）高于Claus法平衡转化率
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
克劳斯法主要设备及操作条件（以直流法为例）
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
工艺 催化裂化 催化重整 延迟焦化 热裂化 加氢裂化 气体 大量丙稀、丁烯、 异丁烷 氢 甲烷,少量烯烃 丙烯、丁烯、少 量异丁烷 异丁烷 产物气体用途 烷基化 油品的加工精制 制氢 叠合 烷基化的补充原料
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
炼厂气脱硫方法 • 干法脱硫：将气体通过固体吸附剂，使硫化氢和其他硫 化物吸附于其上，达到脱硫的目的
① H2S选择性催化氧化为元素硫，反应不可逆 ② H2S催化氧化为S及SO2，然后去Claus催化反应段（Selectox工艺）
Selectox工艺有一次通过法和循环法
• H2S含量＜5％时可采用一次通过法 • H2S含量＞5％时将过程气进行循环（控制过程气出口温度<371℃）
石油炼制中的废气处理-酸性气回收
急冷液：低温含硫氨水 吸收塔：醇胺
石油炼制中的废气处理-Claus装置尾气
LS-SCOT 工艺 （ Low Sulfur SCOT ） • 采用添加剂以改善再生，使贫液中H2S含量小于10×10-6 • 增加吸收塔和再生塔塔板数量 • 降低吸收塔溶剂和气体的温度至35℃左右（比SCOT工艺低 5℃） 增加冷却器的面积 • 投资费用比SCOT 工艺高15％，硫回收率从SCOT 工艺的 99.8%提高到99.95％ 串级SCOT 工艺：荷兰STORK 公司开发 • 吸收塔底的富液送至上游吸收塔中部，提高富液的酸性气负荷 • 再生塔设计为共有装置 • 减少溶剂循环总量和蒸汽消耗量，操作灵活（上游吸收塔停工， 也可保证连续运行）