最新注塑压缩成型技术之理论与实务应用
注塑成型理论解读
2.注塑成型的基本原理
100
7) 注塑速度 50 - 为制作出成型品而注射的速度 - 设定时可根据成型品形状而分段设定 0 8) 低压合模位置 100 - 为实现模具保护而设定的位置 (非常重要) - 设定条件为 成型品 H的 1.2 ∼ 1.5 范围适当 50 - 一般设定为2速或5速 9) 保压转换位置 0 L0 - 成型品已成为98%的形状后，转换保压的位置 - 设定条件 98% 成型品 填充位置 - 转换位置 (关闭浇口)一般设定时间为浇口关闭之前.
2.注塑成型的基本原理
2) 注塑压力 - 成型品填充时设定的填充压力 - 仅适用于成型品重量的98%. 3) 保压压力 -把成型品作成最终完成品的压力 - 设定条件时 填充压力的 40 ∼80% 范围为适合 - 适用于成型品重量的2%. (填充压力 98% +保压压力 2% = 100% 产品)
4) 背压压力 - 为确保注塑料筒内准确的确保注塑量而设定的压力 - 设定条件为 10∼20 kg/㎠ 范围适合 (根据原材料而不同)
2.注塑成型的基本原理
15) 干燥温度 - 为了去除原材料的吸湿水分所需的温度 - 根据各个原材料别来设定.(参考图表) -原材料干燥不良的话，会容易产生外观不良， 变形，易受 冲击。 16）干燥机的种类 -热风干燥机 往电力加热器内加热，并用风扇强制吹热风， ● 使用原材料; POM, PC, ABS, HIPS, PA 等 -除湿干燥器 使用热风干燥机+除湿器。（强制去除空气中所含水分） ●使用原材料; PET, PPS 等
成型 技术理论及基本应用
第2章：安全作业
1.清机动作 启动，更换原料等的清机动作，必须减慢射出速度 2.除去喷咀上的树脂流誔
在射座前进时，切勿做除去喷咀上的树脂流誔动作
3.接近喷咀顶端部
喷咀以及收料筒温度在升温中以及升温后，勿将手或脸去接近喷咀的端部
有时虽然未进行射出动作，但会因为气体的压力使熔融的树脂或气体喷出 4.喷咀或者料筒，电热器罩，有高温，高电压，手勿去触及，以免发生危险
如果在料筒内残留树脂的情况下，缷下喷咀端罩，若万一树脂分解喷出， 则会造成危险。
8.不可站到电热器罩以及射出罩之上 电热器罩是用于防止烫伤及触电的防护用具，要是把电当作阶梯则有可能会 把它弄破，非常危险
9．料斗内的检查，清扫 在进行料斗的检查，清扫时，必须穿戴好保护用具（如手套等）。
处理方法
模具温度太低 计量（熔胶量）不够
射出时间不够
提高模具温度 适当增加（熔胶量）
增加射出时间
3、缩水
定义：成型品表面产 生凹陷的现象，这 是体积收缩导致， 通常见于肉 五 厚部份，筋位 或凸出的背面，直 接浇口肉厚
缩水
缩水可能发生的原因及处理方法
可能发生的原因
射出压力低 射出保压时间不够 射出速度过慢 计量不够（熔胶量） 料筒温度过高 模具温度过高 浇道进料口小 冷却时间不够 排气不良 射咀赌塞
2、充料不足
定义：充料不足是熔 解之塑胶材料未完 全流遍成型模具芯 型（型腔）的 各个角落之现象。
充料不足可能产生原因及处理方法
可能发生的原因
射出压力不足 料筒温度太低 射出速度太慢 流道太小 流道中冷料中预留不足或不当 模具排气不良时，气体无法排除 提高射出压力 提高料筒温度 提高射出速度 修改流道尺寸，以符合实际需要 增加冷料储存空间 适当增加排气道
新型注塑成型技术的研究与应用
新型注塑成型技术的研究与应用近年来，注塑成型技术在工业制造领域中的应用越来越广泛。
随着科技的不断进步，新型注塑成型技术也在不断涌现，比如微型注塑成型技术、多层注塑成型技术等。
这些技术的应用，不仅提高了工业生产的效率，降低了成本，增强了企业的竞争力，而且为行业的发展打开了新的局面。
一、微型注塑成型技术的研究与应用微型注塑成型技术是以微排线技术为基础，应用微喷嘴喷射方式完成模具微型孔道注塑成型的一种技术。
微型注塑成型技术所制备的精细产品形状、性能优异，用于实现微结构、高精度、微量化等特殊领域，如集成电路封装、光电显示器件、微纳米芯片、微机电系统等领域。
该技术的应用有助于塑料模具的微型化，降低生产成本，提高生产效率，减少浪费。
同时，它可以制造更加复杂、更加精细的机械零部件，提高产品的质量和性能。
因此该技术在现代工业制造中具有重要的应用前景。
二、多层注塑成型技术的研究与应用多层注塑成型技术是一种多层注射成型技术，是近年来发展起来的新型注塑成型技术之一。
它可以生产成层次结构丰富的产品，如橡胶、塑料、化工纤维等多种材料的组合。
多层注塑成型技术的出现，可以有效解决单层注塑成型技术在生产过程中难以实现多种材料组合的问题。
其制品具有更好的物理性能和化学性能，符合客户的要求，同时也在环保方面发挥了积极的作用。
该技术的主要应用领域包括：汽车制造、电子制造、建筑材料制造等。
在这些领域中，多层注塑成型技术的应用可以使产品更具竞争力，更加耐用，同时还可以降低生产成本，提高效益。
三、注塑成型模具设计制造技术的研究与应用注塑成型模具设计制造技术是制造注塑成型模具必须掌握的技术之一。
随着科技的不断发展，注塑成型模具的设计和制造技术也在不断完善。
针对国内外市场上的不断提高的模具精度、生产效率、维护率等要求，模具制造企业必须不断提高自己的技术水平，并且主动跟进新技术的应用，才能保证在市场上占有一定的竞争优势。
随着公差的不断下降，精度要求越来越高，模具的耐用性也成为制约模具使用寿命的关键因素之一。
注射成型技术的原理、工艺及应用
注射成型技术的原理、工艺及应用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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第六章 注射成型新技术的应用
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (1) 低压法
图6-15 低压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
一、低发泡注射成型的方法 (2) 高压法
图6-16 高压法低发泡注射成型原理
第四节 低发泡注射成型
二、低发泡注射成型的工艺参数 三、低发泡注射成型模具设计简介 (1) 设置灵活可靠的辅助开模机构
(3)从塑料的工艺特性方面考虑 一、精密注射成型的工艺特点 二、精密注射成型工艺对注射机的要求 三、精密注射成型对注射模的设计要求 1.模具应有较高的设计精度 (1)塑件的设计精度和技术要求应与精密注射成型精度相适应 模具中的结构零部件虽然不会直接参与注射成型，但是却能 影响模腔精度，并进而影响精密注射成型精度。因此，无论是设 计普通注射模，或者是设计精密注射模，均应对它们的结构零部 件提出恰当合理的精度要求或其他技术要求。
表6-2 各种加工方法所能达到的精度(公差值) (mm)
第三节 精密注射成型
(2)从模具结构和品种两方面考虑 在表6-3中，最小极限是指采用单腔模具结构时，注射塑件所能达 到的最小公差数值，很显然，这些数值不适于多腔模大批量生产。
表6-3 精密注射塑料制件的基本尺寸与公差 (mm)
第三节 精密注射成型
塑料成型工艺与模具设计
（第3版）
第六章 注射成型新技术的应用
机械工业出版社
CHINA MACHINE PRESS
第六章 注射成型新技术节 第五节 第六节
热固性塑料注射成型 气体辅助注射成型 精密注射成型 低发泡注射成型 共注射成型 反应注射成型
图6-4 排气槽
第一节 热固性塑料注射成型
4. 加热系统 (二) 热固性塑料冷流道注射模简介 图6-5所示为完全无流道型注射模，其特点是采用了一个冷 流道板来设置模具的浇注系统，通过流经该板的冷却介质(冷水或 冷油等)对浇注系统进行冷却温控，而对模具的成型部分则采取相 反措施，即利用加热装置使其保证高温。 图6-6所示为无主流道型注射模，它是采用主流道的温控式 结构，冷却回路既可设在定模板上，也可设在主流道衬套上。主 流道衬套上设置冷却回路时，浇口套与定模板之间用空气间隙进 行绝热。主流道衬套可从定模板中卸下，以便生产间歇中再次生 产之前清理主流道中的硬化凝料。
注塑成型技术
注塑成型技术注塑成型技术是一种常见的加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却和固化形成所需的产品。
本文将介绍注塑成型技术的工作原理、优势、应用领域以及未来发展方向等内容。
一、工作原理注塑成型技术主要由注射系统、模具系统、冷却系统、控制系统和辅助系统等组成。
首先，将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态，然后通过注射系统将熔融的塑料注入到模具腔中。
随后，经过冷却和固化，将所需的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，需要注意控制以下因素：注塑压力、注塑速度、注射时间和冷却时间。
适当调节这些参数可以确保产品的质量和生产效率。
二、优势注塑成型技术具有许多优势，使其成为一种常用的塑料加工方法。
1. 生产效率高：注塑成型工艺可以实现连续生产，自动化程度高，生产效率较高。
2. 产品精度高：模具的设计和制造精度较高，可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 可塑性好：注塑成型工艺适用于各种不同类型的塑料材料，如聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
4. 成本低：由于注塑成型技术可以实现大规模连续生产，单个产品的生产成本相对较低。
5. 资源回收利用：废弃的塑料制品可以通过再次熔化和塑化再利用，降低了对资源的消耗。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于许多工业领域和日常生活中，以下是一些常见的应用领域：1. 电子电器：注塑成型技术可以用于生产各种电子设备外壳、插件、线束等。
2. 汽车工业：汽车零部件的生产通常采用注塑成型技术，如车灯、仪表盘、内饰件等。
3. 医疗器械：医用注射器、输液器和其他医疗器械都是通过注塑成型工艺制造的。
4. 家居用品：家具配件、塑料餐具、家用电器等都是使用注塑成型技术生产的。
5. 包装行业：塑料瓶、塑料桶、塑料盒等包装材料通常采用注塑成型工艺生产。
四、未来发展方向注塑成型技术在不断发展和创新的过程中，面临着一些挑战和机遇。
1. 环境友好型材料：随着环保意识的增强，未来的注塑成型技术可能会更加注重使用可降解和可回收的塑料材料。
塑料注射成型新技术的应用
塑料注射成型新技术的应用摘要：塑料制品技术的进步使得其制品种类越来越丰富，在人们的生活和工业生产中塑料制品应用越来越广泛。
在塑料制品技术领域影响塑料制品性能的主要是原料配方和成型技术。
塑料注塑成型加工技术，对于塑料制品的性能十分关键，为此本文在系统论述塑料注射成型新技术的基础上分析了其工艺特点。
关键词：塑料制品塑料注射成型工艺技术1 注射成型技术注射成型技术是目前塑料制品加工领域比较先进的技术，其基本技术工艺是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得既定形状产品的方法。
这种注塑技术较以往的传统技术有比较明显的优点：生产速度得以提高、生产效率也提高很多，在生产过程中自动化程度提高，能够成型的塑料制品品种丰富，很适合大型生产加工企业使用。
注塑成型方法一般是生产的末端环节，能够生成基本的塑料成品，可以不再进行加工就直接应用于需求终端。
在注塑成型的产品中外形和纹理结构均比较清晰，能够满足于实际需要。
2 注射成型加工工艺特点2.1 注射成型工艺的特点及其原理第一，注射成型工艺技术能够生成形状复杂的塑料制品，其产品的尺寸及各种嵌件都比较精确，这种精密的注塑成型技术是领先其他技术的；其次，注射成型工艺技术在实际操作过程中自动化程度较高，这样不仅能够节约人力，而且大大提高了生产效率。
在塑料制品生产过程中，热塑性塑料与热固性塑料都是在流动状态下进行成型的。
这就需要生产加工企业在原材料的采购、成型方法的运用和工艺条件的选择时，充分考虑其流动性。
实际塑料制品的生产经验可以知道，不少塑料熔体在成型过程中都会发生一定程度的形变。
合成树脂在生产工艺中对塑料性能起着很关键的影响作用；添加剂是改善性能使用的化学原料。
2.2 注射成型过程的工艺条件第一，机筒、喷嘴和模具的温度要控制在合理范围内，适当的温度是塑料塑化质量的可靠保障。
第二，塑化压力和注射压力在注塑成型过程中也很关键，掌握好压力是注塑模型质量的保障。
新注塑成型技术实训报告
一、引言注塑成型技术是一种广泛应用于塑料加工领域的成型方法，具有高效、节能、环保等优点。
随着科技的不断发展，新型注塑成型技术不断涌现，为塑料加工行业带来了新的机遇和挑战。
本实训报告以新注塑成型技术为主题，通过实训，对新型注塑成型技术进行深入了解，并总结实训过程中的心得体会。
二、实训内容1. 新型注塑成型技术概述新型注塑成型技术是指在传统注塑成型技术基础上，结合现代科技手段，对注塑设备、工艺、材料等方面进行创新和改进，以提高注塑效率和产品质量的一种技术。
主要包括以下几种：（1）微发泡注塑成型技术：通过在注塑过程中引入发泡剂，使制品中间层形成微孔结构，从而降低制品重量，提高刚性和强度。
（2）热变温无痕注塑成型技术：利用高温热蒸汽和冷水，快速调节模具温度，实现产品局部位置的高表面质量。
（3）三明治夹心注塑成型技术：在注塑过程中，将两种不同材料的熔体同时注入型腔，形成以回收材料为芯层，原生材料为表层的结构。
（4）粉末注塑成型技术：将粉末冶金技术与注塑成型技术相结合，实现快速制造高密度、精度高、三维复杂形状结构零件。
2. 实训过程（1）微发泡注塑成型实训在实训过程中，我们首先了解了微发泡注塑成型技术的原理和工艺流程。
随后，通过实际操作，掌握了微发泡注塑成型设备的操作方法，包括加料、注射、保压、冷却等环节。
在实训过程中，我们还对制品的质量进行了检测，分析了影响制品质量的因素，如发泡剂添加量、注射压力、保压时间等。
（2）热变温无痕注塑成型实训实训过程中，我们学习了热变温无痕注塑成型技术的原理和操作方法。
通过实际操作，掌握了如何利用高温热蒸汽和冷水调节模具温度，以实现产品局部位置的高表面质量。
在实训过程中，我们还对制品的表面质量进行了评估，分析了影响表面质量的因素。
（3）三明治夹心注塑成型实训实训过程中，我们学习了三明治夹心注塑成型技术的原理和工艺流程。
通过实际操作，掌握了如何将两种不同材料的熔体同时注入型腔，形成以回收材料为芯层，原生材料为表层的结构。
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18
Wedge LGP with ICM
Gate is shut-off
movable mold starts to compress
19
Flat LGP with ICM
Gate is shut-off
movable mold starts to compress
20
Wedge LGP
>
ICM (46~55 MPa) process has more uniform pressure distribution than CIM (35~71 MPa)
High Productivity
Complicated Geometrical Construction
4
General Problems and Challenges
Short shot
Sink mark
Burning
Warpage
Weldline
Flash
5
Overview of Conventional Injection Molding (CIM)
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
21
Flat LGP
>
ICM (48~50 MPa) process has more uniform pressure distribution than CIM (12~53 MPa)
AdvantagesFra bibliotekLess material shear
Reduced Residual stress
Reduced birefringence
8
Benefits of ICM for Process
Reduced cycle time
Reduced Injection Pressure
Advantages
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
24
How to Setup Key Steps for Moldex3D to Simulate ICM processes
25
Numerical Theory-Basic Governing Equation
Improved venting
Reduced Clamping force
9
ICM Applications
> Application Fields - In-Mold decoration parts
- Optical parts
- Finely textured surfaces
10
ICM Applications
Apply hold pressure, cool, open mold, and eject part
7
Benefits of ICM for Parts
Reduced Sink mark and warpage Increase Dimension Accuracy
Reduced molecule orientation
> The compression gap, compression speed, delay time and other settings for ICM are all available in process wizard. > Support injection and compression processing at the same time > Support new meshing method: compression gap solid mesh > Support animation of compression action on melt > Support to calculate flow residual stress and thermallyinduced stress. > Support connection with optical analysis. > Support multiple-component parts. > Support multiple-time output.
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
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Wedge LGP - Part Shrinkage
> ICM (-2.3 ~ -0.5 %) has smaller shrinkage variation than CIM (-3.4 ~ -0.3 %) (more uniform pressure distribution)
> Application Fields - Automobile parts
- 3C products (PDA cover, cell phone cover, Notebook cover etc.)
- Others(Fuel cell bipolar plate, SD card etc.)
Add elastic characteristic term
27
Compression Surface Setting in Moldex3D-Mesh
Compression region setting in Moldex3D-Mesh
28
Process Parameter Setting in Moldex3DProject
14
Two Type LGP Model
> Wedge LGP
– 176mm × 99mm rectangular with wedge-shape, which the thickness varies from 1.5mm at one end to 0.5mm at the other end
Conventional injection molding (CIM)
Injection compression molding (ICM)
23
Flat LGP - Part Shrinkage
> ICM (-2.0 ~ -1.6 %) has smaller shrinkage variation than CIM (-2.1 ~ 0.9 %) (more uniform pressure distribution)
2
Applications of Conventional Injection Molding (CIM)
3
Overview of CIM
Steady Process Operation
Easy Process Automation
Conventional Injection Molding (CIM)
最新注塑压缩成型技术之理论与实务应用)
黃招財 (CT Huang) 技術研發部 協理 科盛科技股份有限公司
Content
> > > > Introduction The challenges for using ICM Real Case Studies How to setup the key steps for Moldex3D to simulate ICM process > Conclusion > Q and A
It is a much more complicated process
A scientific tool is in great demand: CAE
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Case Study (1): light guide plate
Two different geometry designs and their effects on process and product quality
– Very complicated process parameter control, – Smaller process window, – The injection pressure, temperature, clamping force and their histories become very different, – The physical mechanism and the detailed internal information cannot be fully understood by the experiments, – Different materials have different viscosity, compressibility etc.
Complicated process condition control
compression time, compression force, compression speed, and compression distance
12
Key Issues for ICM
> Issues from CIM to ICM
> Flat LGP
– 176mm × 99mm rectangular with constant thickness 1.0mm
SN SN SN SN SN 7 6 8 1 mm 9 10
1 mm
15
Material and Process Condition Information
16
Flat LGP with CIM
> Full 3D theory > Mass Conservation