滚动轴承套圈加工工艺
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
①退火棒料：材料利用率低（26%以下），车削 工作量大，只适用于小型套圈；
②管料：材料利用率比较高（50%以上），车削 工作量小，生产效率高，只适用于大批量生产中 小型轴承套圈的自动线上；
③锻件：目前车削套圈的主要毛坯，材料利用率 比较高（40%以上），适用于大批量生产中大型 轴承套圈。
外圈：挤压成形压平→
加热→镦粗→分套→
辗扩→整径
内圈：料芯→镦粗→
挤压成形→冲孔压
平→辗扩→整径
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
④清理：毛刺、氧化皮等。 ⑤退火：降低硬度，便于车加工。 4、锻造设备： （1）燃料：①固体燃料：煤；②液体燃料：汽
油、煤油、柴油、重油；③气体燃料：天然气 、煤气、石油气等。 （2）加热炉：①燃煤加热炉；②燃气加热炉； ③燃油加热炉；④电加热炉；⑤感应加热炉（ 工频50Hz、中频50~10000Hz、高频10000以上）
滚动轴承制造工艺
降低劳动强度等都有重要的影响。 2、轴承套圈车削加工的目的和任务： ①对一般锻件毛坯，去除表面坚硬的氧化变质层
（黑皮）； ②对棒料、管料，去除多余的金属量； ③经济取得车加工的形状、尺寸和位置精度； ④对待加工表面均匀地留有一定深度的流量； ⑤加工好辅助表面（倒角、沟、槽等）； 3、轴承套圈毛坯的类型：
滚动轴承制造工艺
（2）代表我国锻造技术水平的是高速镦锻。 其工艺采用感应加热至始锻温度，在高速镦锻 机上完成切料、镦饼、成形、切底分离等工序 。一般适应与外径φ30～105mm的大批量生产 ，生产效率高，尺寸精度高，表面质量好，其 留量为：外径1~1.5mm、内径1.2~2mm、高度 1.2~2mm，公差：内径0.4~0.6mm 外径 0.3~0.4mm高度0.4~0.6mm，材料利用率可达 60%以上。
磨削加工工艺过程与主要工序 PPT课件
效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积
不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来
说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小
端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量
相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端
面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即
为对称磨削）。
7
（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
4、磨沟（滚）道
内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨10
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边
3、磨内径
与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。
内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。
14
15
三.、轴承套圈的磨加工技术要求
（1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。
毕业论文滚动轴承的加工工艺设计》
滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。
本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。
主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。
通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。
关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5)2.3 滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)3.1 选择轴承时的考虑因素 (8)3.2 具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)5.1 滚动轴承零件的生产特点 (11)5.2 滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)7.1 车削加工的内容和方法分类 (14)7.2 套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)7.3 车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)7.4 套圈车削加工的切削用量 (20)7.5 套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)9.1 6203轴承套圈的磨削过程 (22)9.2 套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)10.1 钢球加工的基本工艺路线 (25)10.2 钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)12.1 装配的基本工艺路线 (28)12.2 轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2滚动轴承的主要类型及其代号2.1滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。
《轮毂轴承加工工艺》课件
02
轮毂轴承加工工艺流程
原材料准备
轴承套圈材料
高碳铬轴承钢，如GCr15等。
保持架材料
通常采用轻质材料，如铝合金、黄铜等。
其他材料
如密封圈、防尘盖等。
原材料质量要求
确保材料质量合格，无杂质、无裂纹等缺陷。
粗加工
外圆粗加工
01
去除大部分余量，使外圆初步成型。
内圆粗加工
02
同样去除大部分余量，使内圆初步成型。
《轮毂轴承加工工艺》PPT课件
目录
• 轮毂轴承加工工艺概述 • 轮毂轴承加工工艺流程 • 轮毂轴承加工工艺中的关键技术 • 轮毂轴承加工工艺中的常见问题与解决方
案 • 轮毂轴承加工工艺的应用与发展趋势
01
轮毂轴承加工工艺概述
轮毂轴承的定义与作用
总结词：基本概念
详细描述：轮毂轴承是汽车轮毂中使用的轴承，主要作用是支撑车轮旋转，并承 受来自车轮的载荷。
正确安装和调整刀具，确保其与机床的适配性和稳定性，以获得良好的加工效果。
对刀具进行定期检查和维修，及时更换磨损和损坏的刀具，以确保加工质量和安全 。
切削液的选择与使用
根据加工要求和材料特性选择适 当的切削液，以降低切削温度、 减少刀具磨损和提高加工表面质
量。
控制切削液的流量和压力，确保 其在切削区域的有效覆盖和冷却
端面粗加工
03
去除余量，为后续加工做准备。
半精加工
外圆半精加工
进一步加工外圆，使其达到规定尺寸和粗糙度要求。
内圆半精加工
进一步加工内圆，使其达到规定尺寸和粗糙度要求。
端面半精加工
进一步加工端面，为后续加工做准备。
精加工
外圆精加工
常见汽车级机床用零件机加热处理工艺路线
一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用→调质→3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料→锻制→正火→球化退火车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（2）热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品（2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效（4）X62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→淬火→回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（5）滚珠丝杠（GCr15，GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火→机加工→淬火→回火→磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片（1）X62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片→淬火→回火→磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆（20Cr）正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪（45）正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。
【精品】滚动轴承套圈加工工艺
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺一．选择零件二．三．零件的服役条件及性能要求滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。
一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。
所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。
综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能四．材料选择套圈的材料选择一般有6种GCr4,GCr15,GCr15SiMn,GCr15SiMo,GCr18Mo在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。
GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。
GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。
GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。
GCr18Mo的淬透性比较高五．，性能优越，但价格较高。
GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。
六．加工工艺1.棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品2.正火正火的目的（1）消除网状碳化物及线条状组织（2）返修退火的不合格品（3）为满足特殊性能的需要为退火做组织准备加热温度正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。
此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。
如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制在轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏、生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能及企业的经济效益产生重要的影响。
这是因为毛坯留量的大小（包括毛坯的成形方式）决定轴承材料的利用率，毛坯尺寸分散度和几何形状精度则是造成废品率高、不能正常自动化生产的主要原因。
文章主要阐述圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制。
标签：圆锥滚子轴承；套圈；锻造工艺套圈是滚动轴承的重要零件，其重量一般约占总重量的60%～70%。
套圈毛坯有锻件、冷挤件、温挤件、管料和棒料等，其中锻件占套圈毛坯总数的85%左右。
由轴承生产的劳动量分析可知，套圈毛坯锻造的劳动量通常占轴承加工总劳动量的10%～15%。
毛坯加工工艺、设备精度和性能决定了毛坯质量，毛坯的好坏直接影响车削加工精度，而车削加工的好坏又影响磨削精度和效率。
由于轴承结构不同，尺寸大小不一，各厂设备、技术状况及生产习惯的不同，轴承套圈毛坯的制造工艺也各不相同[1]。
资料表明，除管料和棒料直接车削外，其余均采用锻压成形。
目前，一些先进工艺如冷辗扩、冷挤压、温挤压以及高速镦锻等已经被采用。
1 概述轴承套圈锻造加工的主要目的是：①获得与产品形状相近的毛坯，从而提高金属材料利用率，减少机械加工量；②消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，致密度好，从而提高轴承使用寿命。
根据锻造时金属的温度高低，将锻造分为热锻、冷锻和温锻三大类：将金属加热到再结晶温度以上的锻造加工叫热锻；金属在室温下的变形叫冷锻；而介于两者之间的金属变形叫温锻。
现在大量采用的加工方法还是热锻。
热锻轴承套圈的生产过程主要包括三个环节：加热、下料和锻造成形。
锻造成形是套圈锻造生产的中心环节，其形式很多，我国大量采用的是三大类工艺：锤上锻、平锻机锻造和压力机锻造。
压力机锻造后，要经过扩孔机辗扩成形，以提高锻件质量、精度和生产率，有时为了进一步提高锻件的尺寸和几何精度，为后续工序的自动化创造条件，需要再加精整（或整形）工序。
轴承套圈磨加工工艺过程改进
使用球 轴承套 圈沟道 自动超精机 （Ｍ ３１， ３ Ｚ２０
３ ｚ ｌ） Ｍ ３６ 取代四轴超精机， 以陶瓷材料为支承材料 ， 外圈采用无心支承方式 ， 内圈采用 内孔定心方式 ， 端面夹紧， 有两个加工工位 ， 实现粗 ， 精超一次完成 ， 超精后工件沟道圆度、 粗糙度得到较好改善。 增加外圈外径修磨工序 ， 去除工件支 承造成
ｌ 原设备及 工艺存在 的问题
原内、 外圈磨超工 艺如下 。 外圈： 磨端面 （ Ｂ４０ 退磁 、 Ｍ ７８ ） 清洗 ＿磨 外 径 ＋
（ １８ ， Ｇ ００ ） Ｍ ００ Ｍ １ ０ ＿支外径磨外沟道（Ｍ １６ － ２ ３ Ｚ４）＋ 退磁、 清洗＿支外径超精外沟道 （ ＋ 四轴超精机） 。 内圈： 磨端面（ Ｂ４０ ＿ 退磁、 Ｍ ７８ ）÷ 清洗 磨 内圈 挡 边 （ １５ ， Ｇ １ ０ － 支 内沟 道 磨 内 沟 道 Ｍ ００ Ｍ Ｔ０ ） ＋ ５ （ Ｍ １３ ＿ 退 磁、 洗 ＿ 支 内 沟 道 磨 内 径 ３ Ｚ３ ） ÷ 清 ＋ （Ｍ ２３ ＿ 退磁、 ３ Ｚ０）÷ 清洗－ 支 内圈挡边超精 内沟道 ＋ （ 四轴 超精机 ） 。 使用立轴 圆台平面磨床 （ Ｂ４０ ， Ｍ ７８ ）要分别磨 削套圈两 个端面， 套圈磨第一端面后需要退磁清 洗， 再磨第二端面， 再退磁清洗。如果对 工件端面 磨 削量大小控制 不均 ， 就会使 磨削 后沟 位置 受到影 响 ， 磨削工序 产生 沟 道黑皮 ， 时 ， 造成 同 电磁 工作 台 如有脏物或工件定位不平将造成磨后工件的端面 平行度增 大， 沟时沟道对基准端面的平行度增 磨 大， 此类工 件影响到成品轴承旋 转精度和运转噪 声。使用该设备加工工件周期长、 效率低、 劳动强 度大 。
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套圈的冷却一般在30~80℃的10号、20号机油中冷却。冷却方法使用分级淬火：在正常奥氏体化温度后，再投入120~170℃的10号机油中冷却2~5分钟，再放入30~60℃10号机油中冷却，为减少残余奥氏体的稳定性，分级淬火后应立即进行冷处理和回火。
5.回火
回火的目的
消除内应力，稳定组织和尺寸，提高圈套的综合机械性能。回火是热处理淬火后必不可少的工序，是决定零件内在质量的关键工序。
四．加工工艺
棒料→锻制→正火→球化退火→车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品
1.正火
正火的目的
（1）消除网状碳化物及线条状组织
（2）返修退火的不合格品
（3）为满足特殊性能的需要
（4）为退火做组织准备
加热温度
正火加热温度主要依据正火目的和正火前组织状态来决定。此处正火主要是为了消除或减少粗大网状碳化物，所以正火温度选在930~950℃之间。如果一次正火不能消除粗大网状碳化物，可以以相同温度二次正火。
综上所诉，要求套圈要有1）高的接触疲劳强度2）高的耐磨性3）高的弹性极限4）适宜的硬度5）一定的韧性6）良好的尺寸稳定性7）良好的防锈能力8）良好的工艺性能
三．材料选择
套圈的材料选择一般有6种GCr4 ,GCr15 ,GCr15SiMn ,GCr15SiMo ,GCr18Mo
牌号
C
Si
Mn
Cr
Mo
P
7.热处理设备
7.1．中温箱式电阻炉
此次生产所要的最高温度为950℃。900℃以下的为低温箱式电阻炉，1300℃以上的为高温箱式电阻炉，为节约成本选用中温箱式电阻炉。中温箱式电阻炉适用于中小型钢制机件的淬火、退火、正火热处理。
RX3中温箱式电阻炉参数
参 数 名 称
单位
型 号
RXD-15-9
RXD-30-9
S
Ni
Cu
不大于
GCr4
0.95~1.05
0.15~0.30
0.15~0.30
0.35~0.50
≤0.08
0.025
0.020
0.25
0.20
GCr15
0.95~1.05
0.15~0.30
0.25~0.45
1.40~1.65
≤0.10
0.025
0.025
0.30
0.25
GCr15SiMn
0.95~1.05
1500
1800
宽
mm
300(360)
450
600
750
900
高
mm
250(360)
350
400
450
550
加热元件接法
串
Y
Y
Y
Y
空炉升温时间
h
≤2
≤2
≤2.5
≤3
≤3
空炉损耗功率
KW
≤5
≤8
≤10
≤13
≤15
控 温 精 度
℃
±1
±1
±1
±1
±1
最大装载量
Kg
80
200
400
800
1600
重 量
Kg
回火温度
回火温度一般比轴承零件工作温度高30~50℃。通常在120℃以下工作的轴承零件回火的温度在150~170℃。
回火保温时间
通常按零件大小和精度等级以及回火加热介质确定保温时间，在空气电炉回火，一般轴承零件保温2.5~3小时，大型、特大型轴承零件为6~12小时。
6.补加回火（稳定处理）
补加回火是为了消除部分磨削应力，进一步稳定组织，提高零件尺寸的稳定性。补加回火温度比原回火温度低20~30℃。一般采用120~160℃，保温时间3~4个小时。
0.45~0.75
0.95~1.25
1.40~1.65
≤0.10
0.025
0.025
0.30
0.25
GCr15SiMo
0.95~1.05
0.65~0.85
0.20~0.40
1.40~1.70
0.30~0.40
0.027
0.020
0.30
0.25
GCr18Mo
0.95~1.05
0.20~0.40
0.25~0.40
RXD-45-9
RXD-60-9
RXD-75-9
额 定 功 率
KW
15
30
45
60
75
额 定 电 压
V
380
380
380
380
380
频 率
Hz
50
50
50
50
50
最 高 温 度
℃
950
950
950
950
950
工 作 温 度
℃
950
950
950
950
950
相 数
相
2
3
3
3
3
炉膛
尺寸
长
mm
650
950
1200
1100
2000
2600
3200
4000
7.2.井式回火炉
设备的主要用途为各种金属机件、盘料和轴件在渗碳淬火后置相对密封状态腔内高温、低温回火、时效用。其用法是电动式手动升上轻松旋转打开炉盖，将工件吊装到炉膛内，盖上盖子，设定下限温度自动打开风机编辑工艺加热，热风循环风机使炉温循环均匀，属周期式热处理设备，其制造标准符合国家的有关技术标准和安全标准。
滚动轴承（深沟球轴承）套圈的热处理工艺
一．选择零件
二．零件的服役条件及性能要求
滚动轴承的机械及工作环境千差万别，套圈要在拉伸、冲击、压缩、剪切、弯曲等交变复杂应力状态下长期工作。一般情况下，套圈的主要破坏形式是在交变应力作用下的疲劳剥落以及摩擦磨损，裂纹压痕锈蚀。所以，这就要求套圈具有高的抗塑性变形的能力，较少的摩擦磨损，良好的尺寸精度及稳定性和较长的接触疲劳寿命。
1.65~1.95
0.15~0.25
0.025
0.020
0.25
0.25
名称
Wc
WMn
Wsi
WCr
WS
WP
化学成分
0.95%~1.05%
0.20%~0.40%
0.15%~1.35%
1.30%~1.65%
≤0.020%
≤0.027%
名称
Ac1
Ar1
Ac3(Accm)
Ar3(Arcm)
Ms
临界点
760℃
695℃
900℃
701℃
185℃
在这里我们选用的是GCr15，因为我们此次制造的是小尺寸套圈，GCr15SiMn和℃℃GCr15SiMo一般是用来制造壁厚的大轴承的套圈。GCr15SiMn一般用来制造壁厚在15mm~35mm的轴承的套圈。GCr15SiMo一般用来制造壁厚大于35mm的大型和特大型轴承的套圈。GCr4是限制淬透性轴承钢，各方面性能较好。GCr18Mo的淬透性比较高，性能优越，但价格较高。GCr15是高碳铬轴承钢的代表钢种，综合性能良好，淬火和回火后具有高而均匀的硬度，良好的耐磨性能和高的接触疲劳寿命，热加工变形性能和削切加工性能均良好，但焊接性差，对白点形成较敏感，有回火脆性倾向，价格相对便宜。
>12
加热温度（℃）
835~845
840~850
845~850
845~860
加热时间
加热时间包括升温和保温时间。升温时间与装炉方式、装炉量、零件的预热温度，形状、有效厚度、加热方法，炉子功率及钢材的导热系数等有关。在空气炉中加热，升温时间按装炉量确定，通常为15~20秒/公斤。保温时间则与加热温度、退火组织中碳化物的大小和零件有效厚度有关。在正常加热温度下，保温时间一般按有效厚度来计算，约为0.8~2分/毫米。GCr15钢在电炉和盐炉中加热时的保温时间如下表。
主要设计参数
1、标称加热功率：220 kw
2、最高使用温度：650℃
3、常用温度：400～65 0℃
4、最大装载量：15000kg（含工装）
5、有效装料尺寸：Φ2800 × 1600mm
6、有效加热区高度：2400mm
7、有效加热区温度均匀性：≯± 3℃
8、控制精度：± 1℃
9、炉壳温升：≯50℃
10、区数：3区
保温时间
2~4 h
冷却
炉冷至300度
4.淬火
淬火的目的
提高零件的硬度、强度、耐磨性和疲劳强度
加热温度
淬火加热温度的确定根据钢的化学成分，临界温度外，还应该考虑钢的退火组织，淬火介质和淬火方法。GCr15钢采用透热中频感应加热，加热温度860~890℃。
钢号
GCr15
有效壁厚（毫米）
<6
6~8
8~12
（5）70~80℃水中冷却
2.球化退火
球化退火目的
（1）获得均匀分布的细粒状珠光体，为后续加工提供组织准备。
（2）降低硬度，改善削切加工性能。
（3）提高塑性，利于冷冲压加工。
球化退火工艺曲线图
3.去应力退火
去应力退火的目的
消除车加工后零件内的残余应力和冲压零件的冷作硬化。
加热温度
倒温装炉，加热到400~550℃
保温时间
保温时间在40min~60min
冷却速度
正火冷却过程中如果冷却速度过慢非但不能改善组织，还会再次析出网状碳化物；冷却速度过大，将会出现大量马氏体组织及裂纹。所以本材料正火冷却速不应该小于50℃／min。
冷却方法（1）分散空冷Fra bibliotek（2）强制吹风
（3）喷雾冷却
（4）乳化液中(70~100℃)或油中循环冷却