轴承滚子的加工工艺
轴承滚子生产工艺流程
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1. 原料准备。
选择符合轴承标准要求的优质钢材。
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
①退火棒料：材料利用率低（26%以下），车削 工作量大，只适用于小型套圈；
②管料：材料利用率比较高（50%以上），车削 工作量小，生产效率高，只适用于大批量生产中 小型轴承套圈的自动线上；
③锻件：目前车削套圈的主要毛坯，材料利用率 比较高（40%以上），适用于大批量生产中大型 轴承套圈。
外圈：挤压成形压平→
加热→镦粗→分套→
辗扩→整径
内圈：料芯→镦粗→
挤压成形→冲孔压
平→辗扩→整径
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
④清理：毛刺、氧化皮等。 ⑤退火：降低硬度，便于车加工。 4、锻造设备： （1）燃料：①固体燃料：煤；②液体燃料：汽
油、煤油、柴油、重油；③气体燃料：天然气 、煤气、石油气等。 （2）加热炉：①燃煤加热炉；②燃气加热炉； ③燃油加热炉；④电加热炉；⑤感应加热炉（ 工频50Hz、中频50~10000Hz、高频10000以上）
滚动轴承制造工艺
降低劳动强度等都有重要的影响。 2、轴承套圈车削加工的目的和任务： ①对一般锻件毛坯，去除表面坚硬的氧化变质层
（黑皮）； ②对棒料、管料，去除多余的金属量； ③经济取得车加工的形状、尺寸和位置精度； ④对待加工表面均匀地留有一定深度的流量； ⑤加工好辅助表面（倒角、沟、槽等）； 3、轴承套圈毛坯的类型：
滚动轴承制造工艺
（2）代表我国锻造技术水平的是高速镦锻。 其工艺采用感应加热至始锻温度，在高速镦锻 机上完成切料、镦饼、成形、切底分离等工序 。一般适应与外径φ30～105mm的大批量生产 ，生产效率高，尺寸精度高，表面质量好，其 留量为：外径1~1.5mm、内径1.2~2mm、高度 1.2~2mm，公差：内径0.4~0.6mm 外径 0.3~0.4mm高度0.4~0.6mm，材料利用率可达 60%以上。
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程
圆锥滚子轴承制造的生产工艺流程圆锥滚子轴承是一种常用的滚动轴承，广泛应用于机械设备中。
它具有承载能力高、转速高、摩擦损失小等优点，因此在工业领域得到了广泛的应用。
下面我们来介绍一下圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
一、原材料准备圆锥滚子轴承的主要原材料是高品质的轴承钢。
首先需要对这些轴承钢进行化学成分分析和机械性能测试，确保其符合产品标准要求。
然后将轴承钢进行切割和加热处理，得到符合尺寸要求的轴承圆棒。
二、车削加工将加热处理后的轴承圆棒进行车削加工，包括车外圆、车内圆和车端面等工序。
通过车削加工，可以使轴承圆棒的尺寸精度和表面光洁度达到要求。
车削加工是圆锥滚子轴承制造过程中的重要环节，对产品质量起着决定性作用。
三、热处理经过车削加工后的圆锥滚子轴承，需要进行热处理。
热处理可以改善轴承的组织结构和机械性能，提高其硬度和耐磨性。
热处理工艺包括淬火和回火两个步骤，通过控制加热温度和保温时间，使轴承达到理想的硬度和韧性。
四、磨削加工经过热处理的圆锥滚子轴承需要进行磨削加工，以进一步提高其尺寸精度和表面质量。
磨削加工包括外圆磨削、内圆磨削和端面磨削等工序。
通过磨削加工，可以使轴承的圆度、圆柱度和表面粗糙度达到产品标准的要求。
五、装配和调试经过磨削加工的各个零部件，需要进行装配和调试。
装配过程中，需要安装滚子、保持架、内外圈等零部件，并进行润滑。
调试过程中，需要检查轴承运转是否灵活、噪音是否正常等，确保轴承的质量和性能符合要求。
六、清洗和包装经过装配和调试的圆锥滚子轴承需要进行清洗和包装。
清洗过程中，使用清洗液将轴承表面的油污和金属屑清除干净。
包装过程中，将清洗后的轴承进行适当的防锈处理，并采用适合的包装材料进行包装，以确保轴承在运输和储存过程中不受损坏。
以上就是圆锥滚子轴承的生产工艺流程。
通过精细的加工和严格的质量控制，可以生产出高质量的圆锥滚子轴承，满足各种机械设备的使用需求。
圆锥滚子轴承的生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要专业的设备和技术，并且在每个环节都需要进行严格的质量检查，以确保产品的质量和性能。
轴承滚子加工过程
1.圆柱滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→前端粗磨滚动面→粗磨双端面→后端粗磨滚动面→精磨双端面→细、精磨滚动面→超精磨滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
2.圆锥滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→细磨滚动面→磨球基面→精磨滚动面→超精磨滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
以上两种滚子可以做成凸度形母线滚动面，若凸度量小于0.005mm，一般可直接在超精加工滚动面工序中进行；若凸度量大于0.005mm，一般可在最后一次精磨滚动面工序磨出凸度，再进行超精加工。
3.滚针的工艺过程毛坯成型→去毛刺→热处理→粗、细、精磨滚动面→超精磨滚动面或锯屑抛光。
对平头和锥头滚针，如毛坯成型难以保证长度尺寸公差，则可在磨滚动面时增加磨双端面工序。
若需要凸度形母线滚动面，可直接在超精加工滚动面或窜光工序中进行。
4.非对称型球面滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚动面→软磨双端面→热处理→磨非球端面→磨球端面→粗、细、精磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
对称型球面滚子的工艺过程是：毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→粗、精磨双端面→细、精磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
若精磨滚动面工序能达到表面粗糙度要求，则可不进行抛光。
毕业论文滚动轴承的加工工艺设计》
滚动轴承加工工艺设计摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。
本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。
主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。
通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。
关键词:滚动轴承；性能；工艺设计Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process.Key words：Rolling bearing; Performance; Process design目录1摘要 (1)2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2)2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4)2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5)2.3 滚动轴承的代号 (6)3 滚动轴承类型的选择 (8)3.1 选择轴承时的考虑因素 (8)3.2 具体选择 (10)4 滚动轴承产品的性能要求 (11)5 滚动轴承零件的加工工艺特点 (11)5.1 滚动轴承零件的生产特点 (11)5.2 滚动轴承零件工艺过程的特殊性 (12)6 滚动轴承生产的一般工艺过程 (13)7 滚动轴承套圈车削加工 (14)7.1 车削加工的内容和方法分类 (14)7.2 套圈车削的位置精度和定位基准选择 (15)7.3 车削套圈的尺寸公差及余量的确定 (17)7.4 套圈车削加工的切削用量 (20)7.5 套圈车削加工所用的夹具 (21)8 套圈的热处理工序 (21)9 套圈的磨削 (22)9.1 6203轴承套圈的磨削过程 (22)9.2 套圈磨削用夹具 (24)10 钢球加工 (25)10.1 钢球加工的基本工艺路线 (25)10.2 钢球加工余量的确定 (26)11 保持架加工 (27)12 轴承的装配 (28)12.1 装配的基本工艺路线 (28)12.2 轴承零件的组装方法 (28)参考文献 (30)致谢 (31)2滚动轴承的主要类型及其代号2.1滚动轴承的主要类型、性能与特点滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，它是依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的。
圆锥滚子轴承套圈内外同套锻造工艺及其控制
轴承套圈锻造加工的主要 目的是 ： ①获得与产品形状相近的毛 坯， 从 而 提高 金属 材料 利 用 率 ， 减少 机 械加 工 量 ； ② 消 除金 属 内在 缺 陷， 改善金属组织 ， 使金属流线分布合理 ， 致密度好 ， 从而提高轴承 使 用 寿命 。 根据锻造时金属的温度高低 ， 将锻造分为热锻 、 冷锻和温锻三 大类 ： 将 金 属 加 热 到再 结 晶温 度 以上 的锻 造加 工 叫热 锻 ； 金 属 在 室 温下 的变 形 叫冷 锻 ； 而介 于 两 者之 间 的金 属 变形 叫温 锻 。现 在大 量 采用 的加 工 方法 还是 热 锻 。 热 锻 轴承 套 圈的 生产 过程 主 要包 括 三个 环节 ： 加热 、 下 料 和锻 造 成形 。锻 造 成形 是 套 圈 锻 造 生 产 的 中心 环 节， 其 形式 很 多 ， 我 国大 量 采 用 的是 三 大类 工 艺 ： 锤上锻 、 平 锻 机 锻 造和 压 力机 锻造 。 压 力机 锻造 后 ， 要 经过 扩孔 机 辗扩 成形 ， 以提 高锻 件质量 、 精度和生产率 ， 有时为了进一步提高锻件 的尺寸和几何精 度， 为后续工序的 自动化创造条件 ， 需要再加精整ｆ 或整形） 工序 。最 后是 退 火工 艺 以便 机 加工 日 。 ２ 压力 机上 锻 造轴 承套 圈 的优 点 在 压力 机 上锻 造 轴承 套 圈 ， 除一 些 小型 锻 件在 压 力 机上 直 接锻 造 成 形外 ， 一般 将 压 力 机 与扩 孔 机 联 起来 ， 组 织 流 水作 业一 火 锻 造 流水线 ， 由压 力机 提 供 扩 孔 前 的毛 坯 ， 这 样 降 低 了对 压 力 机 锻 造 的 要求， 扩大 其 能加 工锻 件 的尺 寸 范 围 ， 充 分 利 用 了辗 扩工 艺 的 优点 ， 因而提 高 了生 产效 率 ， 提 高 了锻 件 的尺 寸 精度 和 内在质 量 。压 力 机 锻 造轴 承 套 圈 的优 点 有 ： ２ ． １锻件质量高 ：金属在型模中被挤压成形 ，内部组织均匀致 密， 锻件表面光洁， 尺寸精度高 。经辗扩后的锻件， 有 的直接将套圈 的滚道辗出 ， 金属流线符合轴承的工作要求 ， 因而提高 了轴承的寿
各类滚动轴承结构特点和应用
深沟球轴承
深沟球轴承
深沟球轴承
深沟球轴承
密封深沟球轴承
调心球轴承
调心球轴承有两列钢球，内圈有两条滚道，外圈 滚道为内球面形（允许内圈轴线绕球心偏转），具有 自动调心（随安装、受载情况自动适应变化）的性能。 可以自动补偿由于轴的挠曲和壳体变形等产生的同轴 度误差（以保持滚动体与滚道正常的接触负荷分布）， 适用于支承座孔不能保证严格同轴度的部件中，该种 轴承主要承受径向载荷，在承受径向载荷的同时，亦 可承受少量的轴向载荷，通常不用于承受纯轴向载荷， 如承受纯轴向载荷，只有一列钢球受力。
冲压保持架的生产过程： 板料剪切条料→冲裁毛料→冲压成形→整形及精整加工→酸洗 或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库
实体保持架的生产过程： 管料车削内、外径、端面→钻兜（窗）孔（或拉孔、镗孔） →去毛刺→酸洗、终检→涂油、包装→入库
滚动轴承的装配过程
轴承零件（内圈、外圈、滚动体和保持架）经 检验合格后进入装配车间进行装配，需满足的相关技 术条件主要有游隙值、回转精度值、实际宽度值、旋 转灵活性及振动值（噪音）、摩擦力矩、外观等，一 般装配的过程如下：
带座外球面球轴承
带座外球面球轴承
带座外球面球轴承
各类外球面球轴承
角接触推力球轴承
角接触推力球轴承
推力滚子轴承
推力滚子轴承包括推力调心滚子轴承、推力圆柱滚子 轴承、推力圆锥滚子轴承和推力滚针轴承。
推力调心滚子轴承
推力滚子轴承
推力滚子轴承
推力滚子轴承包括推力调心滚子轴承、推力圆柱滚子 轴承、推力圆锥滚子轴承和推力滚针轴承。
圆锥滚子轴承内圈大挡边油沟车加工工艺改进
圆锥 滚 子轴 承 内圈 油 沟 的加 工 质 量 不仅 影 响 套 圈 的磨 削 加 工 ， 而 且 会 对 成 品轴 承 的 质 量 产 生
强度 大 ， 差 错 率高 ； （ ６ ） 受 刀具 材料 的 限制 ， 不 适 宜 于淬 火后 工 件 油沟 的加 工 。
影响…。随着轴承技术 的发展 ， 对 圆锥 滚子轴承 内圈大挡边油沟 的加工质 量要求越来越 高， 主要 表现为油沟深度尺寸 和坐标 尺寸要求越来越 小， 表面粗糙度要求越来 越高。因此 ， 在分析传 统圆 锥 滚 子轴 承 内圈 大挡边 油 沟 （ 简称油沟） 加工 方 法 的基础上 ， 需要采用更加合理的设备和刀具 ， 以提
高油 沟 的加工 质量 。
１ 传 统 的 油 沟 加 工 方 法
圆锥滚子轴承内圈油沟传统加工设备及刀具 为普通车床 ＋ 手磨 成形刀具 。采用 普通 Ｃ Ａ ６ １ ４ ０ 车床 ， 手工刃磨 油沟 刀 ， 手摇 纵 向刀架进 给加 工 （ 图１ ） 。传 统 加工 方 法 在 实 际应 用 中存 在 以下 不
摘要： 分析 圆锥滚子 轴承 内圈大挡边油沟传统加 工方 法存 在的不足 ， 详 细介绍 了采用数控机床 和成形刀具加 工 大挡边 油沟的方法 ， 实例 验证 了改进后工艺方法 的优 点。
关键 词 ： 圆锥滚子轴 承 ； 大挡边油沟 ； 数控车床 ； 成 形车刀
中图分类 号 ： Ｔ Ｈ １ ３ ３ ． ３ ３ ２ ； Ｔ Ｇ ７ １ ２ 文献标志码 ： Ｂ 文章编 号： １ ０ ０ ０— ３ ７ ６ ２ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２— ０ ０ ２ ５— ０ ３
此， 只能靠刀具本身的角度来控制油沟的角度 ， 而
《 轴 承） ） ２ ０ １ ３ ． Ｎ ｏ ． ２
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轴承滚子的加工技术一，圆柱滚子柱面加工方法现状及发展方向：圆柱滚子是滚柱轴承的重要部件，其加工质量影响着滚柱轴承的品质。
传统圆柱滚子加工方法主要有无心磨削、无心研磨和超精加工等。
在一整个滚子的加工过程中，磨削加工占总加工量的70%以上，而其中的重要工序则是对滚动面的加工。
滚动体圆柱面加工质量是滚柱轴承质量提高的一个技术瓶颈。
1.无心磨削是工件不定中心的磨削，最大的优点是无需对工件进行装夹定位，这使之能很好地用于大批量生产的场合，每个工件的安装调试时间几乎为零。
而且一旦机床调整完毕，则工件在加工过程中基本上是自行找修正的。
无心贯穿磨削是无心磨削的一种，因其具有高效的生产效率和相对低廉的生产成本，是生产圆柱滚子较为常用的方法。
无心磨削因其高效廉价是最常用的磨削手段之一。
但由于工件采用不定中心的固定方式，磨削后的工件能否改善几何形状具有不确定性，并且在加工过程中影响因素较多，需要对各种要素进行合理的调整设置。
在滚子加工中，除了较为常用的无心贯穿磨削，还有其他多种磨削方式，如: 定程磨削法，横磨法，摆头磨削法等。
2.无心研磨：研磨是一种较早出现的光整加工方法，既能用于平面加工，也适用于曲面加工。
研具在一定的压力下与被加工表面作复杂的相对运动，磨粒则在两者之间发生滑动和滚动，从而产生切削和挤压作用。
同时，研磨液中的液体与工件表面发生化学反应，这样，研磨既有机械切削作用，又有化学作用。
3.超精研加工特点: ①磨粒能保持较长时间的切削作用，所以较研磨加工切削效率高；②切削过程能自动循环，从而能自动进行粗、细、精，完整的循环；③加工时工件发热低，不会产生加工变质层。
4.磁流体磨削：目前，在某些应用中，普通钢制轴承已经无法满足要求，以氮化硅( Si3N4)、碳化硅( SiC) 为代表的工程陶瓷作为结构用材料代替以往的金属材料的应用正在各个方面取得进展。
其中，氮化硅陶瓷以其高硬度、低密度、疲劳寿命长等优点作为轴承滚动体制作材料。
但由于硬度较高，用一般的研磨抛光需要选用金刚石磨料( 或者砂轮) 并且比较耗时，使得陶瓷轴承的制作成本较高。
5.方向：随着工业技术的高速发展，各类设备中对轴承的要求也越来越高，滚动体作为轴承中极其重要的部件，其加工工艺需要不断的改进和更新。
以上的方法都有一定程度的局限性，必须在生产实践中不断的优化改进，不断的提高加工精度和效率，比如在磨削加工中加入弹性结合系统。
陶瓷等新兴材料的应用对加工方法提出挑战，所以，未来的加工方法在具有高效、高精度及操作简单等优点外，必然要有对不同材料的适用性。
二，轴承滚子加工方法（手段、工艺）：2004年哈尔滨轴承集团公司的吴广山研究了光饰工艺在轴承滚子加工中的应用。
针对滚子的表面质量问题，将光饰加工用于滚子的生产，能提高产品质量、生产效率，特别对滚子的表面粗糙度的降低效果很明显。
通过公司对几十个品种近百万粒对滚子的生产经验，光饰加工完全适用于滚子加工，完全达到了预期效果，并且，此种光饰设备对套圈、保持架的光亮加工、毛刺的去除，也将起到意想不到的效果。
2005年瓦房店轴承股份公司研究了改进推力型大锥角小圆锥滚子外径磨削方法，通过改进原有加工方法，瓦轴已经摸索出比较成熟的滚子加工工艺，并先后完成上述几种推力型大锥角小圆锥滚子的加工。
经过改进加工方法，避免了滚子磨削烧伤、撞伤砂轮、磨削量不均匀的弊端，不仅达到了均匀磨削滚子外径的效果，也保证了滚子的加工精度，但这种方法只适用于小批量的生产，能够使推力型大锥角小圆锥滚子基本上达到工艺要求。
这种加工方法对滚子定位磨削稳定性比较好，方法看起来较简单，也有一定适用范围，当然还存在不足之处。
但毕竟还是一项滚子加工技术上的创新，不仅发展了滚子外径加工技术，提高了滚子外径加工质量，使推力型大锥角小圆锥滚子的工艺和加工更趋于合理。
2005年洛阳轴承集团有限公司的张建奇对特大角度圆锥滚子加工方法进行了探讨，通过对特大锥角圆锥滚子加工工艺、技术问题的综合分析，给出了一种特大锥角圆锥滚子简便的加工方法，经实用完全满足用户要求。
在总结软磨、粗磨工序经验的基础上，对滚子外径终磨加工的送料方式进行了改进，同时对冷镦工序的机床打料机构作了调整，缩短了打料行程，适当增加了打入的力量，保证了料段在模具中较稳定地定位。
从而使L Y-9004滚子的冷镦成形一次完成，解决了投料过程中最大的难题。
2006年瓦房店轴承股份有限公司韩文等人研究了滚子加工工艺的改进方法。
圆锥、圆柱滚子热处理前加工方法一般有两种，直径28 mm以下的采用压制；直径28 mm以上的采用车制。
热处理后的加工工序大同小异，滚子从投料到成品要经过近20道工序，所用设备较多、生产周期较长，严重地制约了生产效率的提高。
他们在对圆锥、圆柱滚子加工工序繁多的原因进行了深入的分析，并在此基础上，从多方面压缩了工艺留量。
2008年哈尔滨轴承集团公司的陆云峰等人针对大于5度的大锥角圆锥滚子加工工艺的特殊性，进行反复试验，摸索出了可行的加工工艺。
自08年以来已经成功加工了129908、329909、329910和329910A几种类似圆锥滚子约三百多万粒，取得了加工同类圆锥滚子的良好开局，并同时创造了可观的经济效益。
2010年湖南大学对基于CBR-RBR的滚动轴承磨削工艺专家系统进行了研究，开发一套滚动轴承磨削工艺专家系统软件，用于指导实际轴承磨削加工。
实现了滚动轴承磨削工艺实例推理、磨削工艺规则推理，建立了滚动轴承磨削工艺数据库。
2010年衡阳纺织机械厂研究了新型空心滚子的加工工艺，分别制定出新型空心滚子在单件小批量生产和大批量生产时的加工工艺，通过对这两种工艺方法加工的零件进行圆度和表面粗糙度测量表明，这两种加工方法加工的零件均能达到国家标准的要求，并且用第2种工艺加工的零件精度更高。
2011年大连理工大学对轴承滚子电化学机械光整加工表面质量预测与加工参数选择进行研究，针对现有方法加工轴承滚子时存在的问题，将电化学机械光整加工应用于轴承滚子的光整加工中。
光整加工效果受很多因素影响，为预测加工质量及选择加工参数，建立了带有径向基函数的基于LS－SVM的轴承滚子光整加工预测模型，对正交试验样本进行训练学习，采用网格搜索法确定模型参数。
实验及预测结果表明：光整加工适合于轴承滚子的加工，经光整加工后的轴承滚子表面质量明显提高；通过LS－SVM模型选择的加工参数及预测的表面质量误差，均在可接受的范围内。
CARB轴承在工业生产中应用十分广泛，在CARB轴承的制造企业中SKF集团是世界上实力最为雄厚的企业之一，其制造和研发能力在全球处于领先地位，而我国在这方面比较落后。
因此，如何加工制造这种轴承使其能够大批量生产成为我国企业面临的一个难题。
2012年河南科技大学对CARB轴承弧形滚子冷滚轧成形技术进行了研究：使用DEFORM软件，弧形滚子进行冷滚轧成形模拟，研究成形技术，根据CARB轴承弧形滚子的外形特点，对其进行针对性的分析，设计了冷滚轧成形模具。
根据滚子外形特点的工艺要求设计出的模具能够避免滚子在冷滚轧过程中有可能出现的各种缺陷，使得冷滚轧成形后的滚子完全符合设计要求。
2012年洛阳L YC轴承有限公司对高精度圆柱滚子倒角磨削工艺进行了研究。
针对高精度圆柱滚子在传统工艺加工中存在的诸多问题，在滚子加工中增加倒角磨削工序，分析了工艺方案，并对加工出的产品进行了数据检测对比。
对于高精度圆柱滚子轴承滚子倒角的加工，增加磨削工序，可以更加有效地保证滚子倒角的尺寸和几何精度，对于提高圆柱滚子轴承的精度和使用寿命非常有益。
但是由于其加工方式为单粒切入磨削加工，加工效率不高，加工范围为Φ20×20 mm之内的圆柱滚子。
2013年哈尔滨轴承集团公司对修整线型滚子的加工方法进行了研究，滚子滚动表面形状与其寿命有着必然联系。
带有修整线型滚子由于其优良的表现，被广为选用。
通过改进精研工序工装—精研棍棒的设计，可以实现修整型滚子加工从以往两次研凸和两次研直线部分的两个工序，改进为一道工序加工，缩短了加工路线，提高了生产效率。
三，轴承滚子加工、检测设备：2001年上海交通大学的杨志飞等人研制了一种检测轴承滚子凸度量的计算机测量系统，尤其研究了用高级编程语言块lphi在PC测量系统中的开发应用。
测量系统在研制、调试完毕并交付上海轴承所使用以后，经过一段时间的现场运行检验，证实系统性能可靠操作简单，测量精度也达到了0.1微米，并且可以根据用户的新需求扩充新的测量类型。
2004年河南科技大学对提速铁路客车轴承滚子球基面的加工与测量进行了研究，用控制弦高的变化来控制滚子球基面的曲率半径的原理对R343仪器进行改进，以标准件对比测量，提高了测量的准确性。
采用3MZ4250滚子球基面磨床进行加工，该机床砂轮进给采用步进电机驱动，精度高，配合主动测量装置，可严格控制滚子长度和球基面的磨削量，采用磁盘外径和端面死顶尖定位，定位精度较高，更容易达到较高的加工精度。
2004年哈尔滨轴承集团公司的张岩对对数型凸度圆柱滚子超精研导辊进行了设计与加工研究。
2001年自行设计和加工了两副提速客车轴承滚子的超精研导辊，并加工了二十万粒滚子，效果很理想。
2002年又自行加工一些精研导辊，至2004年已累积加工滚子一百余万粒。
哈尔滨轴承集团公司铁路轴承制造分公司的提速铁路客车轴承滚子的外径素线的对数曲线形状在国内是一流的，为研制高速铁路轴承奠定了坚实的基础。
2006年哈尔滨轴承集团公司用M1080无心磨床加工轴承滚子进行了工装设计，通过设计、加工的M1080无心磨床工装，经实践检验完全可以满足滚子粗加工的需要。
其工装较易加工，成本低、效率高。
由于采用砂轮导轮，节省了加工螺旋导轮，经济效益好。
但该加工方法仅适用于滚子粗加工。
2006年北京石油化工学院对轴承滚子凸度设计可视化软件进行了开发，利用Visual C++6.0开发的滚子凸度设计与加工技术应用型软件RBCAE，并通过运行实测及应用，说明了该软件具有科学性、实用性和可靠性。
软件通过内嵌了与Hertz点接触的解析解进行对比等措施，证明了软件的计算精度和可靠性较高，从而为广大科研工作者提供了一个方便、快捷的使用工具。
当然，该软件仍处于不断地开发完善之中，尚有不少有待进一步扩充之处，例如可以加上套圈滚道带有强化层时的凸度设计，考虑滚子有限长尺寸影响时的凸度设计以及导辊形状的设计等等。
2008年瓦房店轴承股份有限公司对352226X2-2RZ型铁路货车圆锥滚动轴承滚子球基面凸度测量仪器进行研制：通过对球面滚子滚动表面曲率半径测量仪器R343轴承检查仪的改进，改变其检测基准与检测范围，将原有的纵向定位改为横向定位，配合四个位置可调的滚子端面定位支点，用以保证滚子上母线水平。