轮胎生产工艺 设备
轮胎制造密炼工艺全程介绍
----老配方 下位机选择、确认
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混炼----母炼、再炼、终炼
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出片
挤出机出片： 单螺杆/双螺杆
开炼机出片： 单台/双台
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胶片冷却----胶片冷却联动线，
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收胶与标识
•
检验与放行
母炼：门尼；
终炼：硬度、比重、门尼、硫变仪等。
3、密炼原理：
3.1、密炼机的基本构造
工作系统 ----密炼室 ----上顶栓 ----转子 ----卸料门 ----加热冷却系统 辅助系统 ----润滑系统 ----密封系统 ----电机传动装置
1、概述：
密炼工艺：通过在密闭式炼胶机及适当的加工条件下，将配 合剂与生胶均匀混合在一起，制成质量均一、满足后续加工 的混合物，完成这一加工操作的工艺过程即为胶料密炼工艺， 简称密炼。
2、密炼作业流程：
原材料仓库
发料
配方调用
送炭黑油
烘切胶 小粉料品种及总重
检
料
测
生胶
细料
炭黑与油料的称 量
混炼与排 胶
6） 出片装置： 功能：将主机排出的物料压成连续的薄片。 主要装备：挤出机或开炼机。
7） 胶片冷却系统： 功能：胶片悬挂、冷却、收取。 主要装备：胶片冷却系统。
5、影响密炼机混炼效果的因素：
• 混炼容积
填充系数大，容量过大，胶料翻转困难，使上顶拴位置不当，使一部分胶
料在加料口颈处发生滞留，从而使胶料混合不均匀，混炼时间长，并容易导 致设备超负荷，能耗大生热大，散热困难，升温快；
（2 ） 分散 通过密炼机转子突棱和室壁间产生的剪切作用， 使炭黑附聚体搓碎变 小，分散到生胶中， 并进一步生成结合橡胶。由于搓碎炭黑附聚体使消耗的能 量增加， 结合橡胶的生成使胶料弹性增加， 所以功率曲线回升， 出现第二个峰 值 （d点） 。
轮胎成型机操作
轮胎成型机操作一、引言轮胎成型机是一种重要的设备，用于制造轮胎。
操作轮胎成型机需要掌握一定的技巧和知识。
本文将介绍轮胎成型机的基本操作步骤，包括准备工作、操作流程和注意事项。
二、准备工作在开始操作轮胎成型机之前，需要做一些准备工作。
1. 检查设备首先，需要检查轮胎成型机的状态是否良好。
确认各部件和传动装置是否正常运转，是否有松动的零件，是否需要更换或修理。
2. 准备材料准备好需要使用的材料，包括胎面胶、带线胶、尼龙布等。
确保材料的质量符合要求，并且数量充足。
3. 准备工具准备好需要使用的工具，如刀具、夹具、尺子等。
确保工具的状态良好，并放置在易于取用的位置。
4. 整理工作区清理工作区，确保工作台面整洁，避免杂物堆积影响操作。
同时，将工作区划分为不同的区域，用于存放材料和工具，以便于操作过程中的取用和放置。
三、操作流程轮胎成型机的操作流程可以分为以下几个步骤。
1. 准备轮胎首先，将待加工的轮胎放置在工作台上，并用夹具夹紧。
确保轮胎固定牢靠，以免在操作过程中出现移动或倾倒的情况。
2. 涂胶处理使用刀具将胎面胶均匀地涂抹在轮胎的胎面上。
要注意涂胶的厚度应均匀一致，以确保轮胎的质量和使用寿命。
3. 带线处理将尼龙布沿着轮胎的周边位置贴合，并用带线胶将其固定在轮胎上。
确保尼龙布的张力适当，以保持轮胎的形状和稳定性。
4. 成型加工将预处理好的轮胎放入轮胎成型机中，并按照设备操作要求进行加工。
根据所需的轮胎型号和规格，设置相应的成型参数和工艺流程。
确保操作过程中轮胎成型机的温度、压力和时间等参数都符合要求。
5. 检查和调整完成成型加工后，从轮胎成型机中取出轮胎，并进行外观质量检查和尺寸测量。
如有需要，进行必要的调整和修正，以保证轮胎的质量和性能达到标准要求。
6. 清洁和维护操作完成后，及时清洁和维护轮胎成型机。
清除残留的胶料和杂物，并对设备进行润滑和防腐处理。
定期检查和维护设备，保持其正常运转和延长寿命。
四、注意事项在操作轮胎成型机时，需要注意以下几点。
轮胎制造装备及制造工艺技术概述
轮胎制造装备及制造工艺技术概述1. 前言几十年来轮胎制造技术已经产生了一系列的变化，轮胎已经成为高技术产品。
世界著名轮胎公司根据其技术能力，为了满足不同的需求，所采用的制造技术有些不同，但各大公司都试图开发模块生产系统，以提高轮胎产品的质量和生产率，降低消耗和成本。
米其林开发的C3M (Comimand Control Commtmicafion Manufacture，即集指挥、控制、通讯和制造为一体的自动化系统）、倍耐力公司开发的MIRS (modular integrated robotized system，即模块集成自动化系统)、普利司通公司开发的BIRD (Bridgestone innovative rational development，即普利司通创新合理发展)、固特异公司的IMPACT (integrated manufacturing precision assembly cellular tech，即集合加工精密成型单元技术)等各有特点，并开发了相应的设备支撑。
2. 轮胎制造在轮胎制造工艺中，混炼、压延、挤出、成型、浇注和硫化仍然是大多数轮胎厂家需要谨慎对待的问题。
以下就这些方面的技术进行论述。
2.1 混炼人们经常引证的一句话是“质量始于混炼”。
多次改进胶料混炼工艺的目的是，在不影响混炼均匀性的前提下提高产量。
从19世纪初期开始，胶料的塑炼和混炼主要靠开炼机来实现。
由于用开炼机塑炼混炼的胶料存在质量差、效率低、劳动强度大和工作环境恶劣等一系列问题，所以英国人本伯里在20世纪初期发明了密炼机，也称本伯里密炼机。
这种密炼机的转子具有两根螺棱，其断面为椭圆形。
本伯里密炼机的出现极大地提高了混炼胶的质量和生产率，降低了劳动强度和改善了工作环境。
为了适应高门尼粘度、高硬度胶料的混炼，在本伯里密炼机之后出现了螺旋啮合密炼机。
但这种密炼机生产效率比较低，因此人们在不断地完善本伯里密炼机，使其能适应各种混炼胶料的要求。
汽车轮胎制造胎面压出工艺作业指导书
汽车轮胎制造胎面压出工艺作业指导书一、使用设备：XK-450炼胶机XK-400精炼剂XJ-200挤出机二、工艺条件：（1）热炼及供胶：辊温55+5℃，胶片厚度6—8㎜，容量55㎏，供胶温度85+5℃。
（2）挤出机各部位温度：机头：不高于95℃，机身：40+5℃。
（3）样板预热：85—95℃。
（4）样板使用中温度：低于110℃。
（5）机头风压：0.4MPa。
（6）冷却水压力：0.1MPa以上。
冷却水温度不高于25℃。
（7）蒸汽压力：0.3MPa。
（8）压出排胶温度不超于120℃。
（9）螺杆转速≦40转/分。
（10）胎面压出方法：机外复合。
三、质量标准：（1）胶料热炼均匀一致，无杂物，无自硫胶，无油污。
（2）压出胎面表面无划沟、破损、自硫胶、气孔等，各部位尺寸、重量符号施工表规定。
（3）胎面存放温度不大于45+5℃，存放时间2—72小时。
（存放一小时后测量温度）四、操作要点：1、热炼供胶（1）上车前要查看胶料菲子：胶料品种、生产日期是否符合规定，所用工具是否全备齐。
（2）开车前检查设备各主要部件是否正常，辊筒间是否有杂物，正常的返回胶料按30%掺用，操作中发现有自硫胶或杂物应停止使用，及时通知有关人员处理。
（3）严禁带负荷开车或停车，因事故停车应将辊上的胶割下后再开车。
（4）严禁胶落地及脚踩，以免粘有杂物，换料时必须清净车盘。
（5）机头热回料、割边胶按30%掺入粗炼胶内使用。
（6）机头胶经过薄挤按30%掺入小规格胎面胶料中。
2、压出（1）开车前检查设备，仪表及部件是否正常，工器具是否齐全，所用料与计划是否相符。
（2）压出前检查样板是否有损伤，核对是否与生产规格相符。
（3）调好运输带速度，对胎面不拉伸，不堆积，不影响台面尺寸。
（4）样板要上正，出胎面时，要测量各部位尺寸，合格后方可进入冷却水槽。
（5）胎面压出时必须加印胎面规格标志和色彩。
（6）计划完成后排除机筒、机头内余胶，冷却降温，关闭电源。
五、胎面定长质量标准：（1）胎面内外表面无水、无油污、无胶疙瘩，无破损、杂物等。
轮胎生产工艺流程
轮胎生产工艺流程轮胎是车辆行驶中直接接触地面的组件，其质量和性能直接影响着车辆的安全性和舒适性。
轮胎的生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个工序和设备。
本文将介绍轮胎生产的主要工艺流程，帮助读者了解轮胎是如何制造出来的。
原材料准备阶段天然橡胶和合成橡胶的混炼轮胎的主要原材料是橡胶，通常使用天然橡胶和合成橡胶的混合物。
在这一阶段，将天然橡胶和合成橡胶按照配方混合，并加入各种添加剂和增强剂，如硫化剂、炭黑、增塑剂等，经过混炼工艺，获得均匀的橡胶混合物。
钢丝帘布和带线的加工轮胎的骨架通常由钢丝帘布和带线构成，这些材料需要进行预处理，如涂胶、整条、切断等工艺，以确保骨架的质量和性能。
脚模制备和胎胚制造阶段胎胚制造胎胚是轮胎的主体结构，通常包括胎体和胎面两部分。
在这一阶段，将橡胶混合物放入模具中，经过压制、硫化等工艺，制成胎体和胎面。
脚模制备脚模是将轮胎胎胚放入的模具，用于成型轮胎。
通常需要根据轮胎的尺寸和形状设计和制造相应的脚模。
成型和硫化工艺阶段胎体和胎面的成型在成型阶段，将胎体和胎面放入脚模中，并通过加热和压制等工艺，使其形成轮胎的整体结构。
硫化硫化是轮胎制造中至关重要的一个工艺环节，通过硫化可以使轮胎获得良好的耐磨性和弹性。
轮胎放入硫化机中，受热硫化处理一段时间，使橡胶混合物发生交联反应，形成耐磨耐压的轮胎结构。
检验和包装阶段质量检验在生产完成后，需要对轮胎进行质量检验，包括外观检验、尺寸检验、硬度检验等，以确保轮胎符合相关标准和要求。
包装最后一道工序是轮胎的包装，通常采用塑料袋包装或纸箱包装，保护轮胎表面免受污染和损坏。
结语通过以上工艺流程的介绍，我们了解到轮胎的生产过程是一个复杂而精细的工艺流程，每一个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
希望本文对读者有所帮助，更深入了解轮胎的生产工艺流程。
轮胎的生产工艺
轮胎的生产工艺
轮胎的生产工艺，主要分为橡胶制备、花纹制作和硫化三个主要过程。
以下为轮胎的生产工艺的详细介绍。
橡胶制备是轮胎生产的第一步。
首先，原料橡胶需要进行破碎、分散和混合。
在橡胶加工厂中，橡胶通过切碎机破碎成小块，并添加到橡胶混合机中。
随后，加入的其他原料，例如填充物、油料、硫化剂等，与橡胶进行充分混合。
混合完成后，橡胶化合物被送往下一个制程。
接下来是花纹制作。
在花纹制作过程中，橡胶化合物被放置在花纹模具中，并在模具上施加压力和加热处理。
这样可以使橡胶化合物融化并填充模具中的空隙，形成轮胎的花纹。
然后，将模具放入冷却设备中，使橡胶化合物迅速冷却并固化。
最后，从模具中取出花纹完成的橡胶块，准备进行下一步工艺。
最后一个主要工艺是硫化。
在硫化过程中，橡胶块被放置在硫化预备室中，并进行热处理。
温度和时间的控制是非常关键的，以确保橡胶能够充分硫化和固化。
在这个过程中，橡胶化合物中的硫化剂与其他化学物质反应，形成强大的化学键，并使橡胶块变得坚硬和耐用。
硫化结束后，轮胎通过冷却和清洗，最后进行质检和包装，准备出厂销售。
总结起来，轮胎的生产工艺涉及橡胶制备、花纹制作和硫化三个主要过程。
通过这一系列的工艺，原料橡胶被加工和固化成成品轮胎，以满足人们对舒适、安全和耐用性能的需求。
这一
工艺需要严格的生产控制和质检，以确保轮胎质量符合标准，并提供优质的产品给消费者。
轮胎成型工艺
轮胎成型工艺轮胎成型是指将橡胶材料经过一系列工艺加工，最终形成轮胎的过程。
轮胎的成型工艺是一个复杂的过程，涉及到大量的机械设备和工艺操作。
下面将介绍轮胎成型的主要工艺流程。
首先，轮胎的成型工艺通常开始于制作胎圈的环节。
胎圈是固定轮胎上的橡胶材料，使其固定在车辆的车轮上。
制作胎圈的工艺一般是将钢带卷成圆形，并通过焊接或者胶水固定在一起。
接下来，橡胶材料被制作成花纹模具，以便形成轮胎的花纹部分。
这一过程需要用到一些特殊的机械设备，如挤出机和模具。
挤出机将加热的橡胶材料通过模具挤出，形成花纹部分的轮胎。
然后，橡胶材料被放入一个成型机中，通过加热和加压的方式，使其完全填充轮胎的花纹部分。
成型机中的加热和加压过程可确保橡胶材料与花纹模具紧密结合，并使轮胎在使用过程中能够有较好的强度和耐磨性。
最后，成型的轮胎通过冷却装置进行冷却，以固化橡胶材料。
冷却后的轮胎会脱离成型机，并进一步进行质量检验和后续加工，如胶合和热补等。
最终，轮胎会被送往成品库存，准备出售给客户或安装在车辆上。
轮胎成型工艺中需要格外关注的是每个工艺环节的温度、压力和时间等参数的控制。
这些参数的合理控制可以有效提高轮胎的质量和可靠性，使轮胎具有良好的抓地力、耐磨性和耐久性。
总而言之，轮胎成型工艺是一个复杂而严谨的过程，需要严格控制各个工艺环节。
只有通过科学的工艺流程和专业的技术操作，才能制造出高质量的轮胎，满足人们对于安全和舒适行驶的需求。
轮胎成型工艺是指将橡胶材料通过一系列的加工工艺，进行成型和固化，最终形成一个结实耐用的轮胎的过程。
近年来，随着汽车工业的快速发展和技术的不断进步，轮胎的成型工艺也在不断创新与改进。
本文将深入探讨轮胎成型工艺的相关内容。
首先，轮胎的成型工艺在整个轮胎制造过程中起着至关重要的作用。
一个优质的轮胎需要经历多个工艺步骤，包括胎圈制作、橡胶花纹挤出、花纹成型和固化等。
在这些步骤中，每一个环节的控制都对最终轮胎的质量和性能有着直接的影响。
橡胶轮胎生产工艺流程以及主要设备
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轮胎生产工艺设备
轮胎生产工艺设备包括以下几类：
1.成型机：用于将加工好的橡胶材料通过挤压和模具加工成为轮胎
的初形，能够对轮胎的花纹、外形和尺寸进行精确控制。
2.硫化机：将经过成型的轮胎加热压力处理，使其成型并且硫化，
增强轮胎的强度。
3.轮胎分解设备：包括小轿车切割机、套胎机、轮胎切圈机、轮胎
液压劈顶机、轮胎挤丝机、轮胎切条机、轮胎打块机、半自动轮胎打块机、全自动打块机、轮胎撕碎机等，用于将废旧轮胎进行分解。
4.轮胎颗粒生产线设备：包括橡胶颗粒机和其他辅助设备，可将废
旧轮胎破碎成颗粒。
5.轮胎胶粉生产线设备：包括橡胶磨粉机和其他辅助设备，可将废
旧轮胎磨成粉末。
此外，还有一些辅助设备，如上料机、磁选机、振动筛等，用于协助生产过程中的物料输送和筛选。