常见零件成型工艺
金属成型工艺有哪些【详解】
一图看懂17种常见金属成型工艺，一起来看看吧。
1、刨削加工—是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。
刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。
2、磨削加工—磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。
磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。
3、选择性激光熔融—在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。
在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。
整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。
4、选择性激光烧结—是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。
加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。
目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。
5、金属沉积—与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。
喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。
这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复。
6、辊轧成型—辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。
辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。
如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。
7、模锻—是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。
此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。
8、模切—即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配。
四种常见快速成型技术
四种常见快速成型技术第一种常见快速成型技术：数控加工技术。
数控加工技术是一种机器控制加工技术，利用计算机及其相应的程序控制生产设备，进行机械加工，使得一次处理能完成的で一台以上的机器工具构成的加工中心,部件在台面上面固定，四个或以上的自动工具装在滑轨上, 根据电脑程序指定的加工参数，自动更换、安装选择夹具，分别做加工工作，从而完成制件定位、撬开、冲孔、攻丝、开槽、铰榫等复杂加工工作。
数控加工技术主要采用机械加工加工，适用于大批量生产或多种多样零件快速、高效率、低成本加工，且图纸精度高、表面光洁度高等。
第二种常见快速成型技术：熔融塑料成型技术。
熔融塑料成型技术首先将原料加工成模板，然后将模板放入机器中，当原料温度到达要求时，机器自动把原料按照设定的温度、时间及力度压入模具内，形成冷却后的成型物体。
这种技术利用塑料的特性，具有效率高，成型精度高，成型时根据原料的特性可以做出不同的加工处理，并且具有强度大，防水，耐高低温的特点，适用于各种塑料制品的快速成型。
第三种常见快速成型技术：射出成型技术。
射出成型技术指在机械压力下将原料熔融输送到射出模具成型模块中，随后由冷却系统冷却，完成制件的快速成型。
这种技术主要用于金属铸件、塑料件等的制造，具有造件精度高，尺寸稳定性好，表面光洁，强度高，厚度一致，成型快，节省材料等优点。
第四种常见快速成型技术：热压成型技术。
热压成型技术是把金属或塑料原料置于型模具内，用压力和热量同时共同作用，使金属和塑料原料发生塑性变形而成型的一种快速成型技术。
该技术采用型模具可以实现造型精度高、制件造型美观，制造完后制件可以免去热处理步骤；并且利用该技术进行多余的金属屑的再生，形成复合制件，极大的降低了制件的生产成本。
八大金属材料成形工艺
八大金属材料成形工艺1铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件。
工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类：（1）砂型铸造（sand casting）砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件。
（2）熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高。
应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造(die casting)压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。
2）压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；3）高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。
常见快速成型工艺优缺点比较
FDM
1、制造系统可用于办公环境，没有毒气或化学物质的危险。
2、工艺干净、简单、易于材作且不产生垃圾。
3、可快速构建瓶状或中空零件。
4、原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和快速更换。
5、原材料费用低，一般零件均低于20美元。
6、可选用多种材料，如可染色的ABS和医用ABS、浇铸用蜡和人造橡胶。
2、成型件需要后处理，二次固化，防潮处理等工序。
2、光敏树脂固化后较脆，易断裂，可加工性不好；工作温度不能超过100℃，成形件易吸湿膨胀，抗腐蚀能力不强。
3、氦-镉激光管的寿命仅3000小时，价格较昂贵。同时需对整个截面进行扫描固化，成型时间较长，因此制作成本相对较高。
4、且光敏树脂对环境有污染，使皮肤过敏。
5、由于难以（虽然并非不可能）去除里面的废料，该工艺不宜构建内部结构复杂的零件。
6、当加工室的温度过高时常有火灾发生。因此，工作过程中需要专职人员职守
SLS
1、与其他工艺相比，能生产最硬的模具。
2、可以采用多种原料，例如绝大多数工程用塑料、蜡、金属、陶瓷等。
3、零件的构建时间短，可达到1in/h高度。
1、精度较低，难以构建结构复杂的零件。
2、垂直方向强度小。
3、速度较慢，不适合构建大型零件。
常见快速成型工艺优缺点比较
优点
缺点
SLA
1、系统工作稳定。系统一旦开始工作，构建零件的全过程完全自动运行。
2、尺寸精度较高，可确保工件的尺寸精度在0.1mm以内。
3、表面质量较好，工件的最上层表面很光滑，侧面可能有台阶不平及不同层面间的曲面不平。
4、系统分辨率较高，因此能构建复杂结构的工件。
1、需要专门实验室环境，维护费用高昂。
金属成型工艺的类别
金属成型工艺的类别
1. 塑性成型工艺，塑性成型工艺是指通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，从而获得所需形状的工艺过程。
常见的塑性成
型工艺包括锻造、压铸、拉伸、挤压等。
2. 切削成型工艺，切削成型工艺是指通过切削金属材料的方法，将其加工成所需形状的工艺过程。
常见的切削成型工艺包括车削、
铣削、钻削、镗削等。
3. 焊接工艺，焊接工艺是指通过加热或施加压力，使金属材料
相互结合的工艺过程。
常见的焊接工艺包括电弧焊、气体保护焊、
激光焊等。
4. 粉末冶金工艺，粉末冶金工艺是指利用金属粉末或金属粉末
与非金属粉末混合后，通过压制和烧结等工艺形成零件的工艺过程。
5. 热处理工艺，热处理工艺是指通过加热、保温和冷却等方式，改变金属材料的组织结构和性能的工艺过程。
常见的热处理工艺包
括退火、正火、淬火、回火等。
以上是金属成型工艺的主要类别，不同的工艺类别在实际应用中往往会结合使用，以满足不同金属制品的加工需求。
希望以上回答能够全面地解答你的问题。
产品设计常见成型方法与表面工艺
铆接成型产品
9.折弯成型
折弯：金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的·随着上模或下 模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接 触，此时完成一个V型弯曲。
2001
• 2001年的PowerBook G4又是一个设 计上的里程碑，从这一代开始，苹
果终于彻底摒弃了黑色塑料材质，
开始了金属笔记本时代，也和 PowerBook的过去说了再见。G4也 是最后一代PowerBook。
2008
• 2008年更新的MacBook Pro采用了 全新的设计语言，更为圆润的一体 成型的铝镁合金机身并且标配了按 压式的触控板，取消了触控板上的 按钮设计，一体化和简约金属主义 从此成为标志。
1980
• 1980的苹果III是一款商用机，主 要用来和当时 IBM 一类的公司进 行竞争。
1984
• 第一代苹果Macintosh个人计算 机， 1984年发布，一体化的机身可 以说终于有了设计感，并且这样的
设计在之后的几代产品中获得了延 续，奠定了苹果产品的设计基因。
1989
• 1989年诞生的Macintosh Portable是 一款实验性质的产品，也是苹果生 产的第一台通过电池供电的“轻便 型”电脑。它曾经随亚特兰大号航 天飞机上过太空，也是第一台人类 带到地球之外的轻便型电脑。该款 电脑的键盘和球型鼠标可以拆卸并 交换位置，对左撇子非常友好。苹 果的人性化设计在那个时候就已经 体现出来了。
冲压成型产品
7.焊接成型
焊接加工是充分利用金属材料在高温作用下易熔化的特性，使金属与金属发生相互连接的一种工艺，是金属加工的一种辅助手段。常用的焊接方法 有熔焊、压焊和钎焊。
自行车各个零件的成型工艺
自行车各个零件的成型工艺自行车是一种常见的交通工具，由许多零部件组成。
每个零件都有其特定的成型工艺，下面将为大家介绍自行车各个零件的成型工艺。
一、车架成型工艺车架是自行车的骨架，一般由铝合金、碳纤维等材料制成。
铝合金车架的成型工艺一般采用挤压成型或焊接成型。
挤压成型是将铝合金管材通过模具挤压成型，然后进行焊接，最后进行表面处理。
碳纤维车架的成型工艺主要是将碳纤维布料放入模具中，通过热压或真空吸塑的方式将其成型。
二、车轮成型工艺车轮是自行车的重要组成部分，一般由轮辋、轮毂和轮胎构成。
轮辋的成型工艺主要有铆接、焊接和铸造等。
铆接是将轮辋上的脚钉与轮毂连接起来，使其固定在一起。
焊接是将轮辋的两端通过焊接工艺连接起来。
铸造是将液态金属倒入轮辋模具中，经过冷却凝固后得到轮辋。
轮毂的成型工艺主要有冷锻、铸造和CNC加工等。
轮胎的成型工艺主要是通过模具将橡胶制成的轮胎进行压制成型。
三、传动系统成型工艺传动系统包括链条、链轮等零部件。
链条的成型工艺主要是通过模具将金属片冲压成型，然后进行热处理和表面处理。
链轮的成型工艺主要有铸造和机加工两种。
铸造是将液态金属倒入链轮模具中，经过冷却凝固后得到链轮。
机加工是将链轮加工成所需的形状和尺寸。
四、刹车系统成型工艺刹车系统包括刹车把手、刹车器等零部件。
刹车把手的成型工艺一般是通过塑料注塑成型，然后进行装配。
刹车器的成型工艺主要有铸造和机加工两种。
铸造是将液态金属倒入刹车器模具中，经过冷却凝固后得到刹车器。
机加工是将刹车器加工成所需的形状和尺寸。
五、座椅成型工艺座椅是自行车的一个重要部件，一般由塑料、皮革等材料制成。
塑料座椅的成型工艺主要是通过注塑成型，然后进行装配。
皮革座椅的成型工艺主要是将皮革材料经过剪裁、缝制等工艺制成座椅。
六、踏板成型工艺踏板是自行车的一个关键部件，一般由塑料、金属等材料制成。
塑料踏板的成型工艺主要是通过注塑成型，然后进行装配。
金属踏板的成型工艺主要是通过冲压、焊接等工艺制成。
四种常见快速成型技术
四种常见快速成型技术FDM丝状材料选择性熔覆（Fus ed Dep osi tion Mod eling）快速原型工艺是一种不依*激光作为成型能源、而将各种丝材加热溶化的成型方法，简称FDM。
丝状材料选择性熔覆的原理室，加热喷头在计算机的控制下，根据产品零件的截面轮廓信息，作X-Y平面运动。
热塑性丝状材料（如直径为1.78m m的塑料丝）由供丝机构送至喷头，并在喷头中加热和溶化成半液态，然后被挤压出来，有选择性的涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层大约0.127mm厚的薄片轮廓。
一层截面成型完成后工作台下降一定高度，再进行下一层的熔覆，好像一层层"画出"截面轮廓，如此循环，最终形成三维产品零件。
这种工艺方法同样有多种材料选用，如ABS塑料、浇铸用蜡、人造橡胶等。
这种工艺干净，易于操作，不产生垃圾，小型系统可用于办公环境，没有产生毒气和化学污染的危险。
但仍需对整个截面进行扫描涂覆，成型时间长。
适合于产品设计的概念建模以及产品的形状及功能测试。
由于甲基丙烯酸ABS（M AB S）材料具有较好的化学稳定性，可采用加码射线消毒，特别适用于医用。
但成型精度相对较低，不适合于制作结构过分复杂的零件。
FD M快速原型技术的优点是：1、操作环境干净、安全可在办公室环境下进行。
2、工艺干净、简单、易于材作且不产生垃圾。
3、尺寸精度较高，表面质量较好，易于装配。
可快速构建瓶状或中空零件。
4、原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和快速更换。
5、材料利用率高。
6、可选用多种材料，如可染色的A BS和医用A BS、PC、PP SF等。
FDM快速原型技术的缺点是：1、做小件或精细件时精度不如SLA，最高精度0.127mm。
2、速度较慢。
SL A敏树脂选择性固化是采用立体雕刻（Stereo litho gra phy）原理的一种工艺，简称SLA，也是最早出现的、技术最成熟和应用最广泛的快速原型技术。
在树脂液槽中盛满液态光敏树脂，它在紫外激光束的照射下会快速固化。
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工人操作机床进行切削加工。 加工方法：车削、钻削、铣 削、刨削、镗削、拉削、磨削等
常见零件成型工艺
常见零件成型工艺
常见零件成型工艺
模具成型分类 可分为塑胶模具及金属模具：
▪ 金属模具有：无压铸造模、压力铸造模、冲压/拉伸模、冷拔模，挤出模、锻造模等。
A． 无 压 铸 造 模 — — 水 龙 头 、 机 器 底 座
艺（近净成型near net-shape） ；
② 可大批量生产同一零件； ③ 形状很复杂零件（如齿轮 、凸轮或多功能零件）的制 造公差窄；
常见零件成型工艺
粉末冶金是制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物） 作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的 工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶
金新技术也可用于陶瓷材料的制备
粉末冶金
常见零件成型工艺
（3）对制品成型有明显优势 ① 是一种少切削、无切削工
D． 冷 拔 模 — — 钢 管
E. 挤 出 模 — — 铝 型 材
F. 锻 造 模 — — 曲 轴 、 连 杆
机
壳 常见零件成型工艺
压力铸造模
将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件 的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充 速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短， 约为0.01～0.2秒。由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单， 铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加 工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重 要组成部分。
零件成型工艺
常见零件成型工艺
模具成型
成型分类
机加工成型 模具成型
常见零件成型工艺
常见零件成型工艺
§1 切削加工的分类
一、什么是切削加工
用刀具从原材料（毛坯）上切去多余的金属层，获得 几何形状、尺寸精度和表面质量都符合要求的零件的生 产方法。
二、切削加工的分类
1. 钳工
在钳工工作台上手持工具进行切削加工。加工内容：划线、 锯削、錾削、锉削、刮削、钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹等
常见零件成型工艺
压力铸造模
优点
缺点：
优点：
Байду номын сангаас
1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备
1) 产品质量好。由于压铸
周期长，所以，只适用于定型产品的大
型导热快，金属冷却迅速，
量生产；
同时在压力下结晶，铸件
2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全
具有细的晶粒组织，表面
排出，加之金属型在型中凝固快，实际
坚实，提高了铸件的强度
B． 压 铸 模 —
— 各 种 合 金 ， 汽 缸 体 、 手
C． 冲 压 模 — — 汽 车 车 身 覆 盖 件
D． 冷 拔 模 — — 钢 管
E. 挤 出 模 — — 铝 型 材
F. 锻 造 模 — — 曲 轴 、 连 杆
机
壳 常见零件成型工艺
无压铸造模
重力铸造 金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。 重力浇铸的特点为： 1.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低。 3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。 4.充型慢，生产效率低。 5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。 6.工艺较简单。 7.不适宜生产薄壁零件。
上不可能补缩，致使铸件容易产生细小
和硬度，此外铸件尺寸稳
的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷
定，互换性好，可生产出
越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚
薄壁复杂零件；
在6mm以下的铸件；
2) 生产率高，压铸模使用
3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及
次数多；
有震动的情况下工作；
3) 经济效益良好。压铸件
4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命
常见零件成型工艺
常见零件成型工艺
蜡模精密铸造 蜡模精密铸造，又称为失蜡铸造或熔模铸造。铸造
方法是：先把要做的铸件用蜡料制成模型，并把模型 用同种材料焊接到浇口棒上，制成模组（铸件大时可 以单个为一组），在模组表面蘸上耐火涂料（水玻璃 或硅溶胶与细砂的混合物），再洒上耐火砂，（沾浆、 撒砂要反复数次，使砂层足够厚），待其干燥固化后， 给模组加热，把蜡料从浇口处脱出，形成空壳。将空 壳焙烧，使之成为坚固的模壳，将金属液体从浇口浇 入，冷凝后，就成为金属铸件。
特点为： . 铸件尺寸精度高，表面光洁度好，可免除或减少机械 加工，节省材料和加工费用； . 可生产形状复杂的零件，或将多个零件铸成一体，省 去组合或焊接工作； . 可以在产品上铸出精美的文字或图案，尽情展现你的 公司及产品形象； . 材料不受限制，可根据客户需要采用各个国家的标准 配制各种合金材料； . 铸件生产效率高、重复性好，容易实现大批量生产。 .熔模铸造工序多，能源、辅助材料和劳动力消耗多， 许多工序需要手工操作，与其它铸造工艺相比生产周 期长，生产成高，铸件的尺寸和常重见量零受件到成限型制工，艺熔模 铸件的重量大多在10公斤以下。
的加工余量小，一般只需
低，影响压铸生产的扩大应用。
精加工和铰孔便可使用，
综上所述，压力铸造适用于有色合金，
从而节省了大量的原材料、
小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到
加工设备及工时。
压铸其它技术上的优点，铸件需要量为 常见零件2成00型0工-3艺000件时，即可考虑采用压铸。
常见零件成型工艺
常见零件
常见零件成型工艺
常见零件成型工艺
离心铸造 将液态金属浇入旋转的铸型里，在离心力作用 下充型并凝固成铸件的铸造方法。 按照铸型 的旋转轴方向不同，离心铸造机分为卧式立式 和倾斜式3种。
离心铸造的特点为： 1.离心铸造可以获得无缩孔、气孔、夹渣的 铸件，而且组织细密、机械性能好。当铸造 圆形中空零件时，可以省去型芯。 2.离心铸造铸出的筒形零件内孔自由表面粗 糙、尺寸误差大、质量差，有较多气孔、夹 渣，因此需增加加工余量。 3.主要用于直管类生产
常见零件成型工艺
模具成型分类 可分为塑胶模具及金属模具：
▪ 金属模具有：无压铸造模、压力铸造模、冲压/拉伸模、冷拔模，挤出模、锻造模等。
A． 无 压 铸 造 模 — — 水 龙 头 、 机 器 底 座
B． 压 铸 模 —
— 各 种 合 金 ， 汽 缸 体 、 手
C． 冲 压 模 — — 汽 车 车 身 覆 盖 件