钣金加工零件有哪些成型方法
【钣金技术】手工成形
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第五篇 钣金件成形工艺
第二节 放边
放边是指使零件某一边变薄伸长的方法来制造曲线弯边的零件（见图 ! " # " $）。
一、捶放方法
制造凹曲线弯边的零件，可用直角型材在铁砧或平台上捶放角材边缘， 如图 ! " # " % 所示，使边缘材料厚度变薄、面积增大、弯边伸长，愈靠近角 材边缘伸长愈大，愈靠近内缘伸长愈小，这样直线角材，就逐渐被捶放成曲 线弯边的零件。
*———零件弯曲半径；
"———放边一边的宽度。
（&）直角形零件（图 $ % & % ,）的展开宽度与上式相同，展开长度 ( 等
于直线部分和曲线部分之和。即：
( ) (
)
(-
+
(&
+
" &
*+
" .
式中 (-、(&———直线部分长度； *———弯曲半径
· #"! · !———放边一边的宽度。
第五篇 钣金件成形工艺
第五节 拱曲
拱曲是指将板料用手工捶击成凸凹曲面形状的零件。通过板料周边起皱 向里收，中 间 打 薄 向 外 拉， 这 样 反 复 进 行， 使 板 料 逐 渐 变 形 得 到 所 需 的 形 状，所以拱曲零件一般底部都变薄，如图 " # $ # !" 所示。拱曲可以分为冷拱 曲和热烘曲。
一、冷拱曲
（一）用顶杆手工拱曲法
自
&% 左手压住板料，右手用木锤轻轻敲打板料
由 弯
的两 端， 并 弯 成 一 定 角 度， 以 便 于 定 位， 然 后
曲
再将其全部弯曲成形
钣金的加工工艺有哪些种类
钣金的加工工艺有哪些种类
钣金加工工艺有很多种类，常见的有以下几种：
1. 切割：使用切割机械对钣金材料进行切割，常用的方法包括剪切、激光切割、等离子切割和火焰切割等。
2. 弯曲：通过对钣金材料施加压力，使其弯曲成所需的形状。
常见的方法有手工弯曲、机械弯曲和液压弯曲等。
3. 冲孔：使用冲床等设备对钣金材料进行冲孔，以形成所需的孔洞和凹凸形状。
4. 压制：将钣金材料放在压力机械上，通过受力压制而改变其形状。
常见的压制方法有冲压、拉伸和压铸等。
5. 滚压：将钣金材料放入滚压机中，通过滚动压制来改变其形状和表面特性。
6. 焊接：使用焊接设备将两个或多个钣金材料的接头焊接在一起，常见的方法有焊接、点焊、激光焊接和电弧焊接等。
7. 粘接：使用胶水或胶带等材料将钣金材料的接头黏合在一起。
8. 表面处理：对钣金材料的表面进行处理，常见的方法有喷涂、电镀、抛光和
喷砂等。
这些是常见的钣金加工工艺种类，不同加工工艺适用于不同的应用领域和要求。
五种钣金成形工艺方法
五种钣金成形工艺方法
钣金成形工艺方法包括剪板下料、冲裁、压延成型、拉深成型和校平。
1.剪板下料：在剪板上划线并打孔，然后用剪刀沿着划线把材料剪成所需的形状。
2.冲裁：是指用激光切割或数控冲床对工件进行冲孔的工艺过程。
3.压延成型：是应用最广的一种冲压方法。
其基本原理是利用金属塑性变形时体积不变的特点，通过施加外力使金属产生塑性变形而实现材料的分离与连接的目的。
4.拉深成型：利用凸模和凹模之间产生的摩擦力来控制零件的形状尺寸及精度的方法称为摩擦压力加工。
5.校平：将上一步得到的平面或弧面工件放在平台上进行校正使其成为符合要求的工件的方法为校直。
如需获取更具体的信息，建议咨询钣金加工行业的专业人员。
常见钣金件手工成形工艺
常见钣金件手工成形工艺
3、按型胎拔缘
1）型胎外拔缘
型胎拔缘示意图
型胎外拔缘
常见钣金件手工成形工艺 2）型胎内拔缘
常见钣金件手工成形工艺
五、拱曲
车身上的拱形构件也比较 常见，加之车身覆盖件多 为曲面（单曲面或双曲面） 形状，车身维修作业（如 挖补、修复）同样需要成 型拱曲构件。所谓拱曲， 就是利用对板料的“边收 中放”，使之成为所需形 状如半球形、碟形、半壳 形等。
六、卷边
卷边是将板件的边缘 卷起来，其目的是增 强边缘的刚度和强度。 常见的卷边形式有空 心卷边、夹丝卷边、 平行卷边三种
常见钣金件手工成形工艺
常见钣金件手工成形工艺
手工卷边操纵实训
常见钣金件手工成形工艺
七、咬缝
将两块板料的边或一板料的两边折弯扣合，并彼此压紧的连 接方式称为咬缝（也称为咬接）。咬缝连接比较牢固，在许 多地方用来代替焊接。
常见钣金件手工成形工艺
二、收边
车身钣金维修作业中经常会遇到收边与放边的操作。 其中：收边可分为无波折和有波折两种方法；放边则分 为打薄、拉薄和胎型3种方法。
常见钣金件手工成形工艺
二、收边
收边可分为无波折和 有波折两种方法。
（1）用折皱钳起皱。
用折皱钳先使收缩 边起皱，也可用钣金 锤打薄沿收边轮廓线 摞出折线，再将毛坯 置于砧铁上用木捶将 起皱敲平
常见钣金件手工成形工艺
（2）拉薄放边
拉薄放边是用木锤或铁锤将板料一边在木墩上 锤放，利用木墩的弹性，使材料伸展拉长。
这种方法一般在制作凹曲线弯边零件时采用。 为防止裂纹，可事先用此法放展毛料，后弯制弯边， 这样交替进行，再结合其它方法制成符合要求的放 边形状，完成制作
常见钣金件手工成形工艺
钣金成形工艺
钣金成形工艺
钣金成形工艺是指通过对金属板材进行加工，将其变形成为特定形状和尺寸的工艺过程。
常用的钣金成形工艺包括剪切、冲孔、折弯、拉伸、压缩等。
1. 剪切：将金属板材通过剪切机具有相应形状的刀具剪成所需尺寸或形状。
2. 冲孔：通过冲孔机将金属板材冲出各种形状的洞孔或者其他的凹凸形状来满足生产的需要。
3. 折弯：使用折弯机或者手工操作将金属板材按照需要的角度或弧度进行折弯。
4. 拉伸：使用拉伸机将金属板材在一定范围内进行拉伸变形，实现板材的成形加工。
5. 压缩：通过坯料压缩机将板材进行卷制或者成型，将平板加工成曲面或者管形的组件。
随着科技的不断发展，钣金成形工艺也在不断的创新和完善，使得加工效率、成品质量、生产周期等方面得到了更好的提升和保障。
钣金成型
钣金零件的成形方法一、冲压零件的制造：冲压主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料( 板材) 的加工分离工序：是指坯料在冲压力作用下变形部分的应力达到强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分离分离工序主要有剪裁和冲裁等。
成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力达到屈服极限，但未达到强度极限，使坯料产生塑性变形成为具有定形状、尺寸与精度制件的加工工序。
成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压、胀形等。
1、冲裁：是一种封闭的剪切。
由相当于上剪刃的凸模下行并通过相当于下剪刃的凹模而完成冲裁。
冲裁按所用模具完成T 序的程度不同可分为单T 序模、连续模和复合模3 种。
单工序模：只有对凸、凹模每行程只完成个冲裁工序。
冲裁时模下行并与凹模相互用，完成冲裁。
导柱式冲裁模使用可靠精度高寿命长安装方便，在大量成批生中广泛采用。
连续模：是在毛坯的送进方向上具有两个或更多的工位次行程中在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序每行程可获得个完整的多工序零件。
连续模比单工序模生产率高减少了模具和设备的数量工件精度高适用于大批生产的小型冲压件。
复合模：只有一个工位，一次行程中在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序。
复合模按照结构分正装式复合模和倒装式复合模。
正装式复合模凸凹模在上冲孔凸模和落料凹模在下。
而倒装式复合模正好相反。
复合模生产率高但结构复杂成本高适用于生产批量大、精度要求高的零件。
2、弯曲：将平直板材或管材等型材的毛坯或半成品，用模具或其他工具弯成具有定曲率和定角度的零件的加工成形方法。
压弯：在压力机上压弯工具作直线运动的弯曲卷弯或滚弯：一些专用设备上弯曲成形工具作旋转运动的弯曲。
弯曲的主要问题是回弹。
弯曲过程是弹性和塑性变形兼有的变形过程，由于外层纤维受拉，内纤维受压，卸载后产生角度和曲率的回弹。
3、拉深：在凸模的作用下将平板毛坯变成开口空心零件的过程。
影响拉深顺利进行的主要问题是突缘起皱与筒壁拉裂。
外皱：是在拉深过程中凸缘受切向压应力失稳而产生的。
钣金件的加工方式
钣金件的加工方式钣金件是针对金属薄板(一般在6mm以下)使用综合冷加工工艺，冷却形成后所需要的件。
加工工艺包括剪、冲、切、复合、折、焊接、铆接、拼接、成型等。
按钣金件的基本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。
1.下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。
钣金下料方式主要为数冲和激光切割。
2.折弯材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
3.拉伸拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1≥t 。
为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3~5)t，圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度会发生变化。
一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4.成型在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。
5.焊接焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊，钣金产品焊接主要为电弧焊、气焊。
电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单、耐用性好、维护费用低等优点。
但劳动强度大，质量不够稳定，决定于操作者水平。
适用焊接3mm以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金气焊火焰温度和性质可以调节，于弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低，应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢，铸铁，铝，铜及其合金，硬质合金等。
钣金零件成型工艺及设计分析
钣金零件成型工艺及设计分析1 前言钣金零件是指通过钣金加工，即金属毛料通过手工或模具施加压力而产生塑性变形，达到所希望形状和尺寸而形成的零件。
按照原材料供应状态的不同，飞机钣金零件可分为挤压型材零件、板材零件及管材零件，分别由型材、薄板及管材通过相关成型工艺制作而成。
挤压型材零件主要适用于长桁、缘条、梁、支柱、连接角片类型材零件，按照型材原材料及零件特征，制造时可按照自身工艺能力选择闸压、滚弯、绕弯及拉弯工艺中的一种或几种进行。
板材零件主要适用于平板、蒙皮、框肋、口盖及整体壁板等类型零件，其主要成型工艺有闸压、液压、滚压、拉形及型辊成型。
管材零件主要适用于液压系统、氧气系统、燃油系统、空调系统中使用的各种导管以及部分管材结构零件。
钣金零件主要成型及制造方法包括冲切、剪切、铣切、闸压、液压、滚压、绕弯、拉弯、拉形及型辊成型。
2 钣金零件设计要求钣金零件设计时，所选的材料不但要考虑其使用性能（如强度、耐疲劳、抗腐蚀等），同时必须考虑材料的可成形性、材料供应商可提供金属材料的品种和规格以及零件制造供应商的设备加工能力；考虑材料性能、热处理状态及零件构型等因素，如可能，最好将零件设计成具有多种成型方法可供选择的零件。
2.1 设计时材料要求设计时应先了解适用材料的性能及其设计特性。
航空钣金零件中，最常用的材料是铝合金，其次是耐蚀钢、低合金钢及钛合金。
最终选择的材料应能保证零件满足其服役状态要求，并能最大限度地节约成本。
选材时，主要考虑以下因素。
（1）考虑材料对具体制造工艺的适用性及相关制造成本。
（2）考虑制造过程中加工硬化的速率。
（3）在满足强度要求的基础上考虑材料的成形特性。
（4）一般情况下，强度越高的零件越难成形。
（5）选择适航部门批准的材料。
（6）由于硬质合金（如镍、铁及钛合金）成型能力限制，应避免该类材料设计成小公差零件。
（7）沉淀硬化钢应在软状态成形，然后热处理至使用状态。
（8）如果可能，保证弯曲半径尽可能大，通常情况下，硬质合金应选择高温热成形以防止零件产生破裂。
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钣金加工零件有哪些成型方法?
钣金加工除了采用机械制造也中普遍采用的冷冲压工艺之外，还有一些其他的特别的方式，橡皮液压成形、拉弯成形、喷丸成形：
1、橡皮液压成形：向装于容框中的橡皮胎内充高压液体，使之膨胀，从而推动毛料按照模胎的形状形成零件。
这样形成的零件准确度高，表面无压痕。
橡皮胎是一种通用的柔性凹模，所以在钣金加工的工作台上可以安放多个不同形状的模胎。
这种方法成本更低，生产效率高，一次循环之后就能够同时产出多个零件。
2、拉弯成形：先将型材毛料沿长度方向拉伸至屈服极限，然后保持拉力并使毛料按拉弯模的型面弯曲成形。
预先的拉伸可以有效地改变弯曲时毛料内部的应力分布，从而提高零件的成形准确度。
3、喷丸成形：利用压缩空气(或高速叶轮)使直径为0.3～2.5毫米的许多钢丸从喷嘴喷出。
高速弹流打击毛料的一侧表面，使表面层金属因受挤而面积加大，产生压应力，使毛料向未受弹丸打击的一面弯曲，成为曲面形状。
以上三种成形方法为企业很大程度上节约了成本，不仅有利于增强零件的疲劳强度，对实现高效率的生产也具有重要意义，极大推动了钣金加工的生产力的提升。
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