《高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉
35吨铝合金均质炉燃气技术方案
一．设备简述1.1设备名称：35吨铝棒均质加热炉1.2设备用途：本型炉系周期作业式电阻炉，主要用于各种铝棒、卷材的均质加热处理。
二、设备主要技术参数2.1炉子形式：强制热风循环电加热均质炉，全纤维保温方式2.2用途：铝棒均匀化处理2.3设计装炉量： 35吨2.4均质铝棒长度： 7.5m2.5生产能力： 4.5t/h2.6适应材质：需均质处理的各种铝材2.7最高温度： 650℃2.8工作温度： 500℃～610℃（可调）2.9有效区内温度均匀性：≤±5℃2.10温控方式： PLC（SIMENS S7-300产品）自动控温/备用仪表控温2.11加热和控制区数： 3区2.12燃烧方式: 脉冲式燃烧，可以手动、自动操作，PLC进行集中管理及监控，自动熄火保护。
2.13炉壁平均温升：≤40℃+室温（热桥点除外）2.14噪音：≤75dB（距炉子1米处）2.15炉膛有效尺寸：长7500×宽2800×高1800mm2.16加热方式：天然气自身预热式烧嘴+P型辐射管2.17热风循环方式：3台高温轴流风机强制循环，电机采用双速电机/变频调速，单台风机静压926Pa，风量98000m3/h，风机轴承采用端面润滑并进行水冷2.18热电偶: k型热电偶测温、记录监测炉温2.19设备能源消耗供电参数：380V±10% 50Hz±2.5 3相烧嘴：空气自身预热辐射管烧嘴Sinmax 5MB 200kw烧嘴数量：12支，4支1区辐射管：310S不锈钢P型辐射管，燃料耗量：230Nm3/h空气消耗量：2400Nm3/min烟气量：2640Nm3/min 压力4～6kPa冷却水耗量：加热保温时5T/h ；0.3～ 0.4MPa压缩空气消耗量：～8Nm3/h 压力0.4～0.6MPa2.20燃料及发热值: 天然气8100Kcal/Nm32.21助燃风系统: 高压离心风机+变频器2.22排烟系统: 高温引风机引射排烟+掺冷风+变频器2.23天然气供气压力: 5-10kPa2.21烧嘴前空气压力: 3～6kPa2.22炉门: 炉门采用电动升降结构,压紧方式为气缸压紧三、设备组成本设备考虑了炉子的操作可靠性、维修方便性、经济节能等方面的现实需要和要求，本加热炉炉由炉体、炉衬、炉门及升降装置、燃烧系统、供风排烟系统、热风循环系统及电器控制系统等组成。
高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉标准
高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉标准
高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉的标准可以包括以下方面：
1. 燃气能效标准：炉子的燃烧系统应具备高效节能的特点，尽量减少能源的浪费，同时排放的污染物也要符合环保标准。
2. 温度控制精度：炉子应具备精确的温度控制功能，能够根据需要调整温度，以确保炉内加热均匀并达到所需的熔化温度。
3. 炉子结构设计：炉子的结构设计应合理，热传导性能好，能够最大程度上保温，减少热能的损失。
4. 安全性能：炉子应具备完善的安全保护装置，如漏电保护、过温保护等，以确保操作人员和设备的安全。
5. 使用寿命：炉子的材料应选择优良的铝合金材料，并经过合理的处理工艺，能够保证炉子的使用寿命较长。
6. 环保标准：炉子的使用不应对环境造成污染，排放的废气和废水等也要符合相关的环保标准。
以上是高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉的一些标准，具体还可以根据实际需求和相关行业标准进行补充。
天然气蓄热式熔炼炉_高效节能的好炉子_黄向阳
中国有色金属报/2014年/2月/8日/第008版设备推广天然气蓄热式熔炼炉：高效节能的好炉子黄向阳李先安在当前的冶金和铸造加工行业，天然气熔炼炉（熔铝、铜、铁）是普遍建设和使用的熔炼设备，但是存在的问题是该类设备普遍天然气能耗偏高和对外环境排放余热烟气量大。
天然气能耗高直接增加生产成本，使得企业缺乏市场经济竞争力。
同时引起的负面效应也随之增多，环境污染和热室效应，甚至降低产品质量和生产效率，给企业和社会经济发展带来障碍，那么怎样既促进经济发展又是保持绿色环境生产，是当前制约该行业和社会发展的矛盾。
对于高能耗熔炼炉或计划依托能源生产的熔炉的建设，应重视节能型高效率熔炼炉选择考虑。
针对熔炼炉新的建设或改造，本文提出一种天然气蓄热式高效节能的方案，以供有需求的企业参考，共同为社会经济发展、节能减排和环境做出一点贡献。
下面分几个方面阐述天然气熔炼炉如何建设或改造成为一种高效节能的熔炼炉。
天然气燃料具有优势天然气是一种比较清洁的能源，燃烧后热效率高和污染物少，相比其他燃料如重油、焦炭具有明显的优势，所以熔炼炉的燃料选择主要是天然气。
当然就地具有丰富其他资源优势可综合经济和环境价值考虑，并不是固定的燃料选择方式。
炉体的建设或改造依据炉体的一次铸造熔池容量和装料量计算需要建设炉体的大小，加料和放液铸造方式的方位决定了炉的结构布置。
加料方式要考虑原料形状大小、再生原料的存放处，设计炉门的方位和大小既有利方便装料和缩短生产时间，也要考虑炉内热量损失。
炉门是熔炼炉热量损失最大的漏点，炉门的热量损失由两个方面产生：一是炉门的密封性差，另一方面是熔化过程二次加料和配料打开炉门时间过长。
炉门宽大有利于加料和缩短操作时间，但是炉门越大热量损失越多，就需要综合考虑原料情况，设计炉门合理结构和尺寸。
放液（铝）口的位置与铸造设备位置关联，主要考虑的是放液口与熔池的倾斜度，以便利于放干净熔池里的液体。
炉体的形状包括矩形炉、拱顶形炉和圆形炉，炉形的选择是根据工艺需求和空间布置考虑。
铝及铝合金火焰铝熔炼炉、保温炉技术条件
铝及铝合金火焰铝熔炼炉、保温炉技术条件本文介绍了铝及铝合金火焰铝熔炼炉和保温炉的技术条件。
火焰铝熔炼炉应具备高效、节能、环保的特点，采用先进的燃烧技术，确保熔化铝料的质量和产品的稳定性。
保温炉应具备良好的保温性能和温度控制能力，采用合适的加热方式，保证铝料的温度和熔化状态。
同时，还介绍了铝及铝合金火焰铝熔炼炉、保温炉的主要技术参数和要求，以及产品的相关标准和检验方法。
最后，提出了进一步改进铝熔炼炉和保温炉技术的建议。
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铝及铝合金火焰熔炼炉、保温炉技术条件
铝及铝合金火焰熔炼炉、保温炉技术条件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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熔铝炉的介绍
熔铝炉的介绍熔铝炉是一种用于将铝材料加热融化的设备。
它通常用于铸造、冶金和制造铝合金等领域。
下面将详细介绍熔铝炉的结构、工作原理、操作注意事项以及应用领域。
一、结构熔铝炉通常由以下几个部分组成：1. 炉体：由耐火材料制成，能够承受高温和化学腐蚀。
2. 燃料系统：用于提供热能，通常采用天然气或液化气作为燃料。
3. 冷却系统：用于保持设备的温度，防止过热损坏。
4. 控制系统：用于控制温度、压力等参数，确保设备正常运行。
二、工作原理当天然气或液化气进入燃料系统时，被点火后会产生高温火焰。
这个火焰会直接接触到放置在耐火材料内部的铝材料上，并将其加热至融点以上。
在加热过程中，如果需要调节温度，则可以通过控制系统来调整火焰大小和时间来改变加热速度和强度。
三、操作注意事项1. 在操作熔铝炉之前，必须先了解设备的结构和工作原理，确保能够正确使用。
2. 在加入铝材料之前，必须检查炉体内部是否有异物或残留物，以免影响加热效果。
3. 操作人员必须穿戴防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。
4. 熔铝过程中要注意控制火焰大小和时间，避免过度加热或不足加热导致铝材料变形或损坏。
5. 操作结束后，必须关闭燃料系统，并清理设备内部的残留物和废气排放管道。
四、应用领域1. 铸造：熔铝炉可以将铝材料融化后浇注成型，制造各种形状的零件和产品。
2. 冶金：在冶金领域中，熔铝炉可以用于提取纯铝或制造各种合金材料。
3. 制造铝合金：由于铝合金通常需要多种不同类型的金属元素进行混合制造，在这个过程中需要使用熔铝炉来将这些元素加热融化混合。
总之，熔铝炉是一种非常重要的设备，广泛应用于铸造、冶金和制造铝合金等领域。
操作人员必须了解设备的结构和工作原理，并严格按照操作注意事项进行操作，以确保设备正常运行并获得最佳加热效果。
压铸铝合金熔化保温炉
压铸铝合金熔化保温炉压铸铝合金小型熔化保温炉
加工定制是
型号130
别名坩埚炉
适用范围铝合金压铸
炉膛最高温度1200（℃）
工作温度780（℃）
装载量500（kg）
工作室尺寸3000（mm）
可倾式电熔化保温炉
加工定制是
别名电熔化保温炉
适用范围铝压铸
工作温度50（℃）
装载量3000（kg）
工作室尺寸1500*1300（mm）
外形尺寸1500*1300（mm）
类型坩埚熔化炉
一、产品描述：
可倾式电熔化保温炉适用于铝合金铸造车间的铝料集中熔化，特别适用于铝重力铸造，以及铝合金压铸车间使用多种排号的铝合金锭。
二、产品特性：。
熔铝炉的介绍
熔铝炉的介绍
熔铝炉是一种用于将铝料加热至熔化状态的设备，通常用于铸造和金属加工行业。
熔铝炉的工作原理是通过加热铝料直至达到其熔点，使其变成液态状态，以便进行铸造或其他加工操作。
熔铝炉通常由炉体、加热元件、保温材料、控制系统等部分组成。
炉体是熔铝炉的主体部分，通常由耐高温材料如耐火砖、耐火水泥等构建而成，以承受高温环境下的铝料熔化过程。
炉体内部有足够的空间容纳铝料，并保持一定的结构强度和耐高温性能。
加热元件是熔铝炉的核心部件，主要通过电阻加热或燃气加热的方式将炉体内的铝料加热至熔点。
电阻加热是利用电流通过导电材料产生热量，从而加热铝料；燃气加热则是通过燃烧燃气产生的高温火焰来加热铝料。
这两种加热方式各有优缺点，用户可根据需求选择适合的加热方式。
保温材料是用于保持炉体内部温度稳定的材料，通常具有良好的隔热性能和耐高温性能。
常用的保温材料包括纤维毡、陶瓷纤维、硅酸铝纤维等，能有效减少热量的散失，提高熔铝炉的加热效率。
控制系统是熔铝炉的智能部分，用于监测和控制炉体内部的温度、压力等参数，确保炉内铝料能够按照设定要求被加热至熔化状态。
现代熔铝炉通常配备有先进的控制系统，能够实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
熔铝炉在铸造和金属加工行业中具有广泛的应用，可用于生产各种铝合金制品，如汽车零部件、建筑材料、航空航天零件等。
熔铝炉的研发和应用不仅促进了铝合金加工技术的发展，也推动了相关产业的进步和发展。
总的来说，熔铝炉作为一种重要的加热设备，在现代工业生产中发挥着重要作用。
随着科技的不断进步和工业的发展，熔铝炉的性能和功能将不断提升，为铝合金加工行业带来更多的创新和发展机遇。
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《高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉通用技术要求》团体标准编制说明（征求意见稿）中国铸造协会《高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉通用技术要求》标准起草编制组2019年5月《高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉通用技术要求》团体标准编制说明——征求意见阶段（一）工作简况，包括任务来源、主要工作过程、主要参加单位和工作组成员及其所做的工作等；根据中国铸造协会2019年《关于重庆大江美利信压铸有限责任公司申请建立相关协会（团体）标准的批复》（中铸协字[2019] 21号）。
经中国铸造协会总会研究决定，同意由重庆大江美利信压铸有限责任公司主起草并制订《高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉通用技术要求》标准，确定这项标准编号为：T/CFA 020308.1—201×《高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉通用技术要求》。
本标准由重庆大江美利信压铸有限责任公司提出，由中国铸造协会归口管理。
本标准为推荐性铸造协会团体标准，是铸造基础性标准之一。
本标准主要由重庆大江美利信压铸有限责任公司、史杰克西热能设备(太仓)有限公司、斯托泰科热能科技（苏州）有限公司苏州春兴精工股份有限公司等单位共同起草。
主要成员：何茂1、张焱2、杨海3、钱峰4、陈如宁5、余腾腾6。
所做的工作，何茂1负责起草标准文件及项目的整体推进管理。
张焱2主要负责并对过程中的征求意见进行修改、整理和完善及标准编写的指导以及制定过程中各种事宜的协调。
杨海3、前锋4、陈汝宁5、余腾腾6主要负责标准编制过程的技术指导。
立项阶段：2019年初成立起草工作组，确定项目的整体工作计划及主要技术内容，广泛收集项目相关国内外标准和技术资料，进行大量的工艺技术分析对比、资料查证、调查研究以及必要的试验验证工作；2019年3月召开首次评议会，通过编制组与专家们的共同研讨，同意该项标准申报中铸协团体标准的申请；并就编写内容进行了详细讨论。
草稿阶段：2019年6月召开第二次标准编制工作会议。
此次会议邀请行业相关专家对编制组提出的标准草稿提出相关修订和改进意见，大江美利信按照这些意见对草稿进行了修订，于2019年7月经过数据补充，内容的修订、修改，形成标准征求意见稿及标准编制说明等相关附件，送标准委及有代表性的标准利益方进行广泛征求意见。
征求意见阶段：送审阶段：报批阶段：（二）标准编制原则和主要内容（如技术指标、参数、公式、性能要求、试验方法、检验规则等）的论据，解决的主要问题，修订标准时应列出与原标准的主要差异和水平对比；1、编制的基本原则：压铸工艺是一种高效率、少切屑的近净成形绿色工艺技术。
同其他铸造技术相比，压铸是应用最广泛、发展速度最快、技术最先进且效率最高，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化以及绿色环保的趋势，广泛应用于汽车、通信、机电和通机等国民经济重点领域。
近年来，我国压铸行业每年都维持10%以上的稳定增长，到2016年，我国压铸件产量突破300万吨，并将在2018年实现395万吨的压铸件产量。
但与国际先进企业相比，我国压铸工艺绿色化程度不高的问题仍十分突出，如熔炼、压铸过程能耗高、浇注系统冗余导致材料利用率低、产品报废率居高不下，产品表面质量不高，工艺集中度和智能化程度低，制造消耗品资源循环利用率低等，“低质、低价”的现象仍然严重，高端市场一直被发达国家垄断，如美国、欧盟和日本占据了全球市场的85%左右，国内70%的市场份额被进口产品占据。
在“一带一路”、“走出去”、工业转型发展的大背景下，应积极面对“制造全球化”发展的挑战，在产业结构性问题爆发前，大力整改创新，加快产业转型，实现制造全过程工艺及配套设施的绿色化和智能化，对于我国高精度复杂压铸产品这一基础性制造业的转型发展具有重要意义。
本标准规定了铝合金压铸制造熔炼工艺规划的总体目标、基本原则、总体框架、主要内容、工作程序等内容，适用于铝合金压铸企业产品工艺规划及旧工艺改造升级。
在此标准制定的过程中，依据工信部下发的《绿色制造标准体系建设指南》，落实《中国制造 2025》和《装备制造业标准化和质量提升规划》，全面推行绿色制造战略任务，实施绿色制造标准化提升工程而建立的综合标准化体系，具有明确的目标导向性，与《工业和通信业节能与综合利用领域技术标准体系建设方案》（工信厅节〔2014〕149 号）相互补充。
该《指南》分析了国内外绿色制造政策规划要求、产业发展需求和标准化工作基础，将标准化理论与绿色制造目标相结合，提出了绿色制造标准体系框架，梳理了各行业绿色制造重点领域和重点标准，为成套成体系地推进绿色制造标准化工作奠定了基础，是推进制造业绿色发展的有力手段。
2、标准的主要内容本标准适用于铝合金压铸产品熔炼工艺规划及旧工艺改造升级。
主要内容包括高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉的适用范围、术语和定义、炉型结构、技术要求、工艺流程等主要内容。
2.1适用范围本标准适用于以天然气为燃料的铝合金集中连续熔化保温炉，需满足国家清洁生产要求。
企业应有完备的质量、环境和职业健康安全管理体系，完备的生产工序流程。
2.2术语和定义术语和定义主要包括微负压熔化、微负压保温、余热综合利用、余热回收、连续辐射熔化、铝合金熔化单位能耗、燃烧室压力、PID控制、出铝液等术语进行定义。
2.3炉型结构炉型结构方面：熔炼工艺系统由投料机、熔化室、保持室、集烟罩等组成。
投料机采用双链条单循环外控式，配有过载装置，有效地防止了链条发卡及超载运行带来的设备故障问题。
熔化室通过特殊的几何结构设计，使之在熔化室集快速熔化、打渣、清理杂件于一体，从而达到高效节能。
铝水熔化后流入保持室，不带浮渣及杂质，炉内铝水清洁，表面直接受辐射加热，使之加热快，炉膛气氛温度低，不易受损，达到高效、节能、寿命长的效果，金属损耗低至1.2%，多阶段连续辐射加热熔炼工艺结构示意图如1所示。
图1 铸造企业清洁生产导则标准编制技术路线图熔化炉配备排烟罩对烟气进行有效的收集，达到国家环保标准。
熔化炉控制采用人机界面的触摸屏制，操作简单、明了、直观，对数据有直接的跟踪和故障准确判断，达到高效节能的目的。
2.4技术要求技术要求主要包含一般要求、炉型结构、燃烧系统、排烟系统、炉口烟尘收集罩、温度测量及控制系统、噪声、机械电气系统、余热回收系统、除尘系统等。
2.4.1一般要求2.4.1.1设计安装：连续熔化保温炉应具有相关技术资质的单位进行设计，并符合GB/T 3485、GB/T3486、GB/T2587、GB/2588、GB/T2589、GB30078、YS/T694.1的有关规定。
高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉应设有余热回收装置，应采用固定式或旋转式蓄热烧嘴、换热器等节能技术，充分利用烟气余热对助燃空气进行预热，提高炉子热效率。
其次，高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉的液压、润滑何气动设备工程安装应符合GB50387的有关规定。
2.4.1.2仪表：高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉应配备炉膛及铝液温度指示、记录、调节仪表，指示仪表、记录仪表的精确度等级应符合GB/T13283中的规定。
高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉的燃料应有流量测量仪表，还应具备燃料、空气流量比例调节系统，应配备必要的限位开关、按钮和指示灯。
2.4.1.3基本性能：高效节能型铝合金燃气连续熔化保温炉基本性能见表1。
2.4.2炉型结构炉型应满足生产工艺及产能要求，炉体外壳、炉衬、炉膛、炉门、烧嘴或喷嘴口、烟道口、测温孔、测压孔等几何尺寸及相对位置应符合设计图纸要求。
炉膛尺寸应有利于火焰组织和充分燃烧；烧嘴或喷嘴的位置和倾角应有利于向熔池传热，降低溶体烧损；熔池尺寸、深度和形状应满足传热和生产工艺要求，并保证铝液完全排出且有利于扒渣、搅拌和清炉等操作。
2.4.3燃烧系统2.4.3.1燃烧系统的设计应符合GB/T 19839、GB 6222的有关规定，各管道安装位置和尺寸应符合图纸要求。
2.4.3.2应对燃烧所需的各种动力介质（包括助燃风、天然气、压缩空气等）的供应状态进行自动监控，一旦低于设定值，应自动停止燃烧，确保燃烧安全。
2.4.3.3对燃烧生成的烟气进行排放，应自动监控烟气排放温度，超出设定值时应可自动停止燃烧和排放超温烟气，确保燃烧系统和烟气处理排放设施的安全。
2.4.3.4宜优先采用蓄热式等节能燃烧系统，以满足铝锭的清洁生产要求。
2.4.3.5应配备自动点火系统及火焰检测及监控系统，确保燃烧安全。
2.4.3.6燃烧系统每次启动应先自动对炉内气氛进行置换吹扫，确保点火安全。
2.4.3.7燃气管路应设有过滤装置、流量计量装置、稳压装置，燃气压力应保持稳定。
2.4.3.8安全放散应向厂方上空排放，不得朝车间内，且垂直距离地面应不小于30m。
2.4.4排烟系统2.4.4.1排烟系统设置应能排出全部烟气，排出的烟气经烟道送入烟尘处理系统，烟气排放应符合有关国家或地方排放标准的要求。
2.4.4.2辅助排烟系统应设置烟道闸板，以利于炉膛压力控制和燃烧系统节能。
2.4.4.3炉膛压力应采用微负压控制。
2.4.5炉口烟尘收集罩2.4.5.1应设有烟尘收集罩对炉口溢出烟尘进行有效收集。
2.4.5.2炉口烟尘收集罩应将收集的烟尘汇总至排烟管。
2.4.5.3排烟管应设有自动开闭蝶阀与炉门联动开启，实现自动收尘功能。
2.4.6温度测量及控制系统2.4.6.1炉温控制系统根据热工工艺要求控制燃烧量的负荷。
2.4.6.2应配备铝液温度测量装置。
2.4.6.3炉膛温度控制误差应不超过±10℃。
2.4.6.4铝液温度误差应不超过±5℃。
2.4.7噪声距噪声源1.0m以外的噪声应不大于85 dB，现场测试数据见附件1。
2.4.8机械电子系统2.4.8.1电控柜应安装在无导电尘埃的环境中，并远离爆炸何腐蚀危险源；2.4.8.2电控装置的可编程控制器应符合GB/T15969.22.4.8.3机械电气安全等符合GB5226.12.4.8.4控制柜防护等级IP542.4.8.5通过PLC对熔化炉的投料、熔化、燃烧器控制、铝液温度、氛围温度、废气温度、液位、出铝液、燃气消耗、安全运行、操作、监控等进行自动控制。
2.4.8.6在HMI人机界面上，实时显示炉子的工作状态及故障信息，如炉子燃烧器工作状态，加料机工作状态，炉门开关状态，炉子各区域的温度，加入取出铝料重量，燃气耗用量及相关的记录曲线等。
（见图2）2.4.8.7通过炉体称重系统、HMI人机界面和必要的软件实现每个班次天然气的耗量、烧损等统计等的统计分析。
图2 HMI人机界面示意图2.4.9余热回收系统2.4.9.1机械电气安全等符合GB5226.1-2008。
2.4.9.2采用PLC自动控制，通过自动调整烟气管路风阀的开关，高温、高压、断电保护等，实现自动控制余热锅炉的温度及压力等，保证系统的正常运行及安全。