液压缸的工作原理是
液压油缸的结构及工作原理
液压油缸的结构及工作原理液压油缸是一种主要应用于机械和工业设备的液压系统中的元件，它是一种能够将压缩空气或液体转化为基于压力驱动的直线运动的装置。
在现代工业中，液压油缸广泛应用于各种机械、机床、冶金设备、造船、军工以及石油化工等领域。
此篇文章将详细介绍液压油缸的结构与工作原理。
一、液压油缸的结构液压油缸主要由缸筒、缸盖、活塞、密封圈、杆等基本部件构成。
1.缸体：缸体是液压油缸内的主体部件，通常采用无缝钢管或铸造而成，其内壁平滑。
缸体与缸盖固定在一起，并通过螺纹或卡簧连接到其他部件上。
2.缸盖：缸盖是液压油缸顶部的盖子，通常由铁或铝制成，固定在缸体的一端，用于密封和支撑活塞，并与其他部件形成紧密连接。
在缸盖上还配有进口和出口，用于液体的顺序进入和排出。
3.活塞：活塞是一个密封工作的部件，它与缸体紧密相连，并与缸体内的密封形成密封腔，防止液压油泄漏或外部杂质的进入。
活塞与杆连接，使其能够与缸体内的液体进行压力交换。
活塞杆可以分为单向杆、双向杆、中空杆等多个种类。
4.密封圈：密封圈是液压油缸中的重要部件，用于防止液体泄漏，保证油缸的密封性。
密封圈通常由丁基橡胶、氟橡胶或聚氨酯等材料制成，具有良好的耐油性和耐高温性能。
5.杆：杆是活塞的延伸部分，将活塞上的力传递给其他部件。
杆的材料通常采用高强度合金钢或不锈钢等材料。
二、液压油缸的工作原理液压油缸的工作公式为：F=S×P，其中F是作用在杆上的力，S是活塞面积，P是压力。
液压油缸的工作原理是通过压力传输介质（一般为液体）的作用，来实现液压能量的转换，从而驱动活塞杆实现直线运动。
具体来说，当压力传输介质进入液压油缸时，液体将会推动活塞向前运动，压缩空气或液体同时驱动活塞杆，并将杆上的力传递给机械设备或其他装置。
当液体被冲出时，活塞杆将返回原位置，完成一个工作周期。
在液压油缸的工作过程中，液体需要保持在一定的压力范围内，以确保液压油缸的稳定工作。
在设计液压系统时，需要合理调整压力、流量和工作介质的选择，从而达到最佳的操作效果。
液压缸工作原理
液压缸工作原理液压系统广泛应用于各个工业领域中，而液压缸作为其中重要的组成部分，其工作原理对于理解整个系统的运行机制至关重要。
本文将介绍液压缸的工作原理，并探讨其在工程中的应用。
一、液压缸的基本结构液压缸是由缸体、活塞、活塞杆、密封元件等部分组成。
其中，缸体是液压缸的主体结构，由耐压强度高的金属材料制成。
活塞则是在缸体内可以移动的部件，它连接了活塞杆和缸体，并通过密封元件与缸体形成密封空间。
二、液压缸的工作原理1. 压力传递液压缸的工作原理基于压力传递。
当液体被泵入缸体内时，液体的压力通过缸体传递给活塞，从而产生力。
液体通过密封元件的作用，使缸体与活塞之间形成了密封空间，保证了压力的传递效果。
2. 动力转换液压缸的工作原理还涉及到动力转换。
液压缸通过接受压力传递的液体力量，将液压能转变为机械能。
当液体压力作用于活塞上时，活塞会受到推动力，并沿着缸体内壁移动。
而活塞杆则通过与活塞的连接，将活塞上的力传递给外部工作负荷。
3. 控制调节液压缸的工作原理还包括控制调节。
液压缸的运动速度和力量可以通过控制液体的流量和压力来调节。
通过调整液体的流入和流出速度，可以控制液压缸的运动速度。
而通过调节液体的压力大小，可以实现对液压缸的力量调节。
三、液压缸的应用液压缸的广泛应用于各个工程领域中，包括机械制造、工程建设、冶金矿山等。
其中，液压缸主要用于以下几个方面：1. 机械加工在机械加工领域，液压缸被广泛应用于各类机床设备中。
例如，数控机床中的切削加工、弯曲成型等过程都需要借助液压缸来实现力的传递和机械运动。
2. 工程建设在工程建设领域，液压缸通常用于起重设备、挖掘机械等工程机械中。
液压缸能够提供足够的力量，使得这些机械能够顺利地完成各项工程任务。
3. 冶金矿山在冶金矿山领域，液压缸常用于滚动轧机和矿山起重设备中。
液压缸的高效力量传递和稳定性能，能够提高生产效率，并确保设备的安全可靠运行。
综上所述，液压缸作为液压系统中的重要组成部分，其工作原理基于压力传递、动力转换和控制调节。
电动液压缸工作原理
电动液压缸工作原理电动液压缸是一种通过电动机驱动液压系统来实现线性运动的装置。
它结合了电动机和液压技术的优势，能够提供高效、稳定的力和位移输出。
本文将介绍电动液压缸的工作原理，包括结构组成、工作过程及优缺点等方面。
一、电动液压缸的结构组成电动液压缸通常由电动机、液压泵、控制阀、执行机构和相关管路等部分组成。
1. 电动机：电动液压缸的电动机通常采用交流电机或直流电机，通过驱动液压泵提供动力。
2. 液压泵：液压泵负责将机械能转换为液压能，并向液压缸提供高压油液。
3. 控制阀：控制阀用于控制液压系统的压力和流量，以实现对电动液压缸的精确控制。
4. 执行机构：执行机构是电动液压缸的核心部分，负责将液压能转换为机械能，从而实现线性运动。
5. 相关管路：相关管路用于连接各部件，传输液压能及控制信号。
二、电动液压缸的工作原理1. 初始状态：当电动机启动时，驱动液压泵开始工作，液压泵通过控制阀将高压油液输送至液压缸内的油腔，使得活塞缸内形成一定的压力。
2. 液压力传递：通过高压油液的传递，活塞受到压力作用向执行机构方向运动，此时液压缸开始产生线性位移。
3. 机械能输出：液压缸的活塞在传递液压力的作用下，将液压能转换为机械能，从而实现线性推拉运动。
4. 控制调节：通过控制阀对液压系统的压力和流量进行调节，可以实现对电动液压缸的速度、力度和位置的精确控制。
三、电动液压缸的优缺点1. 优点：(1) 大功率密度：电动液压缸可以提供较大的力和速度输出，功率密度高。
(2) 精密控制：通过控制阀对液压系统进行精确控制，可以实现高精度的位移和力的输出。
(3) 适应性强：电动液压缸可以适应各种环境和工况，具有较强的抗干扰能力。
2. 缺点：(1) 维护成本高：液压系统较复杂，维护和保养成本较高。
(2) 油液泄漏：由于液压系统需要使用液压油来传递能量，存在油液泄漏的风险，需要定期检查和维护。
总结：电动液压缸通过电动机驱动液压系统，实现了力和位移的精确控制，具有高功率密度和精密控制的优势。
液压缸速度计算
液压缸速度计算摘要：一、液压缸速度计算的基础知识1.液压缸的工作原理2.液压缸的主要参数3.液压缸速度计算的公式二、液压缸速度计算的具体方法1.根据负载计算速度2.根据流量计算速度3.根据压力计算速度三、液压缸速度计算的实际应用1.工程机械中的应用2.工业生产中的应用3.航空航天中的应用正文：一、液压缸速度计算的基础知识液压缸是一种将液压能转换为机械能的装置，其工作原理是利用液压油的压力驱动活塞进行往复运动。
在液压缸的工作过程中，涉及到一些主要的参数，如压力、流量、负载等，这些参数对于液压缸的速度计算具有重要意义。
液压缸速度计算的公式主要包括以下三个方面：1.液压缸的速度与压力、流量和负载之间的关系；2.液压缸的流量与速度之间的关系；3.液压缸的压力与速度之间的关系。
二、液压缸速度计算的具体方法1.根据负载计算速度：在液压缸的工作过程中，负载的大小直接影响到液压缸的速度。
当液压缸的负载增大时，为了保证正常的工作效果，液压缸的速度需要相应提高。
因此，可以根据负载的大小计算出液压缸的速度。
2.根据流量计算速度：液压缸的流量与速度之间存在一定的关系。
在液压缸的工作过程中，通过调整流量阀可以控制液压油的流量，从而实现对液压缸速度的调节。
因此，可以根据流量的大小计算出液压缸的速度。
3.根据压力计算速度：液压缸的压力与速度之间也存在一定的关系。
当液压缸的压力增大时，为了保证正常的工作效果，液压缸的速度需要相应提高。
因此，可以根据压力的大小计算出液压缸的速度。
三、液压缸速度计算的实际应用液压缸速度计算在工程机械、工业生产以及航空航天等领域都有广泛的应用。
例如，在工程机械中，液压缸用于驱动各种机构进行动作，如起重机的吊臂、挖掘机的铲斗等，需要根据实际工况计算液压缸的速度，以保证机械的正常运行。
在工业生产中，液压缸被广泛应用于各种机床、生产线等设备中，计算液压缸的速度对于提高生产效率和保证产品质量具有重要作用。
在航空航天领域，液压缸用于驱动各种舵面、起落架等机构，计算液压缸的速度对于保证飞行器的正常飞行和着陆具有重要意义。
液压缸工作原理
液压缸工作原理液压缸是一种通过液压能量来产生线性运动的执行元件。
液压缸通常由缸筒、活塞、活塞杆、密封件和连接件等部件组成。
液压缸通过液压油的压力来产生推力，从而实现工作装置的线性运动。
下面将详细介绍液压缸的工作原理。
1. 液压缸的基本结构液压缸的基本结构包括缸筒、活塞、活塞杆、密封件和连接件等部件。
缸筒是一个密封的容器，内部充满液压油。
活塞是密封在缸筒内的活动部件，活塞杆则是与活塞连接的部件，通过活塞杆可以传递推力。
密封件主要用于防止液压油泄漏，保证液压缸的正常工作。
连接件则用于连接液压缸与其他部件，如工作装置等。
2. 液压缸的工作原理液压缸的工作原理是利用液压油的压力来产生推力，从而实现线性运动。
当液压油进入液压缸的缸筒内时，液压油的压力作用在活塞上，活塞受到压力的作用产生推力，推动活塞杆向外运动。
反之，当液压油从液压缸的缸筒内排出时，活塞受到外部的作用力，从而产生向内的运动。
通过控制液压油的流入和流出，可以实现液压缸的正常工作。
3. 液压缸的工作过程液压缸的工作过程一般包括四个阶段：进油、工作、排油和回程。
进油阶段是指液压油进入液压缸的缸筒内，活塞受到压力产生推力向外运动的过程。
工作阶段是指液压缸根据需要完成工作的阶段，活塞保持在一定的位置，输出力或位移。
排油阶段是指液压油从液压缸的缸筒内排出，活塞受到外部作用力向内运动的过程。
回程阶段是指活塞恢复到初始位置的过程，为下一个工作循环做准备。
4. 液压缸的应用领域液压缸广泛应用于各种工业领域，如冶金、矿山、建筑、机械、航空航天等。
在冶金领域，液压缸常用于冶炼设备的启闭、夹紧和卸料等工序。
在矿山领域，液压缸常用于采矿设备的提升、输送和支撑等工序。
在建筑领域，液压缸常用于起重机、挖掘机和压路机等设备的动作执行。
在机械领域，液压缸常用于液压机床、注塑机和起重设备等设备的动作执行。
在航空航天领域，液压缸常用于飞机起落架、襟翼和方向舵等部件的动作执行。
总之，液压缸是一种通过液压能量来产生线性运动的执行元件，其工作原理是利用液压油的压力来产生推力，从而实现工作装置的线性运动。
拉杆式液压缸工作原理
拉杆式液压缸工作原理拉杆式液压缸是一种常见的液压传动装置，由液压缸筒、活塞和拉杆组成。
它通过液压系统的作用，将液体的压力转化为机械能，实现物体的拉伸和压缩等运动。
拉杆式液压缸的工作原理如下：液压系统通过一个液体介质来传递压力，这个介质通常是油，经过泵的压力作用将油液送入液压缸筒中。
液压缸筒内部有一个活塞，在液压系统的压力作用下，活塞会受到压力的推动来实现运动。
当液压泵工作时，将油液从液压油箱中吸入并压缩，通过液压系统的管道输送到液压缸筒的一侧。
由于油液的压力作用，液压缸的活塞受到一定的压力来实现动作。
在液压系统中，活塞一侧的泄油口将油液排出，通过管道回流到液压油箱中。
液压油液通过管道进入液压缸筒的一侧后，使得此侧的压力增大，压力将油液推动活塞向另一侧移动。
在此期间，拉杆通过活塞的拉力或压力来实现物体的拉伸或压缩。
当活塞到达液压缸筒的另一侧时，液压油液将通过此侧的泄油口排出，完成一个工作循环。
拉杆式液压缸的工作原理可以归纳为以下几个步骤：1. 压力产生：液压泵将油液从油箱中吸入，通过压力产生装置（例如液压泵）产生一定的液压压力。
这个压力作用于油液上，使得油液的压力增加。
2. 液压油液输送：油液经过压力作用后，沿着液压系统中的管道输送到液压缸筒的一侧。
此时，液压系统中的油液充盈在液压缸的一侧，使此侧的压力增大。
3. 活塞运动：液压油液的压力作用下，液压缸内的活塞受到压力的推动，开始向另一侧运动。
此时，液压油液充盈的一侧的压力将活塞推向另一侧。
4. 油液回流：当活塞到达液压缸的另一侧时，此侧的油液将通过泄油口排出，回流到液压油箱中。
同时，液压系统通过调压阀和控制阀来控制液压油液的流动和压力。
5. 工作循环重复：液压油液的压力会继续产生，并使活塞来回运动，重复执行工作循环。
通过调整液压泵的工作压力和流量，可以控制液压缸的压力和运动速度。
拉杆式液压缸工作原理的基本原理是利用液压油液在液压系统中的压力传递，将液体的压力转化为机械能，从而实现物体的拉伸和压缩等运动。
液压转角油缸工作原理
液压转角油缸工作原理
液压转角油缸是一种利用液体的压力来实现线性和旋转运动的装置。
它由液压缸、液压阀和液压源组成。
液压转角油缸的工作原理如下：
1. 原理介绍：液压转角油缸通过控制液体的流向和压力来实现转角运动。
2. 工作过程：当液压系统通电后，液压阀打开，使液体从液压源流入到转角油缸的一个腔体中。
同时，另一个腔体的液体通过液压阀返回到液压源。
这样，转角油缸的一个腔体会受到液体的压力而被推动，从而实现转角运动。
3. 控制方式：液压系统可以通过控制液压阀的开关来改变液体的流向和压力，从而控制转角油缸的转角运动。
例如，将液压阀切换到另一个位置，液体的流向和压力就会发生改变，从而使转角油缸进行反向转角运动。
4. 功能特点：液压转角油缸具有力矩大、转角范围广、精度高和运行平稳等特点。
它可以在工业自动化、机械制造和船舶等领域广泛应用，用于实现角度调整、位置控制和力矩传递等功能。
5. 注意事项：在使用液压转角油缸时，需要注意液体的流量和压力的控制，以确保其正常运行和安全性。
同时，定期进行维护和保养，以延长转角油缸的使用寿命。
以上就是液压转角油缸的工作原理，它通过液体的压力来实现转角运动，在实际应用中具有重要的作用。
液压缸的工作原理
液压缸的工作原理
液压缸是一种将液压能转化为机械能的执行元件，广泛应用于各种工程机械和工业设备中。
它通过液压系统的工作原理，实现了线性运动和力的传递。
在液压缸的工作过程中，液压油通过阀门控制进出，从而驱动活塞做往复运动，从而实现机械装置的运动。
液压缸主要由缸体、活塞、活塞杆、密封件和连接件等部分组成。
当液压油被泵送至液压缸的缸体内腔时，液压缸的活塞会受到液压力的作用而产生运动。
液压缸的工作原理可以简单概括为液压力通过活塞传递到活塞杆，从而驱动机械装置做直线运动。
液压缸的工作原理可以分为两个阶段，压力阶段和回油阶段。
在压力阶段，液压油被泵送至液压缸内腔，液压缸的活塞受到液压力的作用而向外运动，从而驱动机械装置做工作。
在回油阶段，液压缸内的液压油通过阀门回流至油箱，液压缸的活塞受到外部负载的作用而向内运动，完成一个完整的工作循环。
液压缸的工作原理基于帕斯卡原理，即液体在封闭容器中传递压力的原理。
根据帕斯卡原理，液压缸的工作原理可以简单概括为液压油在液压缸内产生的压力通过活塞传递到活塞杆，从而驱动机械装置做直线运动。
液压缸的工作原理可以实现较大的力矩和速度比，因此在工程机械和工业设备中得到了广泛的应用。
总的来说，液压缸的工作原理是基于液压力的传递原理，通过液压油的进出控制，实现了机械装置的直线运动和力的传递。
液压缸的工作原理简单、可靠，适用于各种工程机械和工业设备中，是现代工程技术中不可或缺的重要组成部分。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
/yykj/onlinelearn/lesson/bysheji/ZSWJ/11_2.HTM控制元件液压缸的工作原理是:先说它的最基本5个部件,1-缸筒和缸盖2-活塞和活塞杆3-密封装置4-缓冲装置5-排气装置。
每种缸的工作原来几乎都是相似的,拿一个手动千斤顶来说,千斤顶其实也就是个最简单的油缸了.通过手动增压秆(液压手动泵)使液压油经过一个单项阀进入油缸,这时进入油缸的液压油因为单项阀的原因不能再倒退回来,逼迫缸杆向上,然后在做工继续使液压油不断进入液压缸,就这样不断上上升,要降的时候就打开液压阀,使液压油回到油箱.这个是最简单的工作原理,其他的都在这个基础上改进的。
液压系统安装、调试、保养（2）时间：2004-12-27 点击数：771四、液压管道的安装要求液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。
管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。
l 布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。
l 管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/400。
用水平仪检测。
l 平行或交*的管系之间，应有10mm以上的空隙。
l 管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。
l 配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。
应适当配置管道支架和管夹。
弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。
管道不得与支架或管夹直接焊接。
l 管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。
l 较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。
l 使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。
l 液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。
直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。
如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。
除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。
管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。
切口表面与管子轴线应垂直。
l 一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段，组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。
l 为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。
l 与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。
此直线段长度要大于或等于2倍管径。
l 外径小于30mm的管子可采用冷弯法。
管子外径在30～50mm时可采用冷弯或热弯法。
管子外径大于50mm时，一般采用热弯法。
l 焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。
l 焊接工艺的选择：乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度小于等于2mm的管子。
电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。
管子的焊接最好用氩弧焊。
对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。
必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。
l 焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。
焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥，在当天使用。
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
l 液压管道焊接都应采用对接焊。
焊接前应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净。
l 管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰，不可采用插入式法兰。
l 管道与管接头的焊接应采用对接焊，不可采用插入式的形式。
l 管道与管道的焊接应采用对接焊，不允许用插入式的焊接形式。
l 液压管道采用对接焊时，焊缝内壁必须比管道高出0.3～0.5mm。
不允许出现凹入内壁的现象。
在焊完后，再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。
去除焊渣、毛刺，达到光洁程度。
l 对接焊焊缝的截面应与管子中心线垂直。
l 焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。
l 在焊接配管时，必须先按安装位置点焊定位，再拆下来焊接，焊后再组装上整形。
l 在焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。
管道焊接后，对壁厚小于等于5mm的焊缝，应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。
l 焊缝应焊透，外表应均匀平整。
压力管道的焊缝应抽样探伤检查。
l 管道配管焊接以后，所有管道都应按所处位置预安装一次。
将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。
各接口应自然贴和、对中，不能强扭连接。
当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不许有较大的错位、离缝或跷角。
如发生此种情况可用火烤整形消除。
l 可以在全部配管完毕后将管夹与机架焊牢，也可以按需求交*进行。
l 管道在配管、焊接、预安装后，再次拆开进行酸洗磷化处理。
经酸洗磷化后的管道，向管道内通入热空气进行快速干燥。
干燥后，如在几日就复装成系统、管内通入液压油，一般可不作防锈处理，但应妥善保管。
如须长期搁置，需要涂防锈涂料，则必须在磷化处理48小时后才能涂装。
应注意，防锈涂料必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。
l 管道在酸洗、磷化、干燥后再次安装起来以前，需对每一根管道内壁先进行一次预清洗。
预清洗完毕后应尽早复装成系统，进行系统的整体循环净化处理，直至达到系统设计要求的清洁度等级。
l 软管的应用只限于以下场合：――――设备可动元件之间――――便于替换件的更换处――――抑制机械振动或噪声的传递处l 软管的安装一定要注意不药使软管和接头造成附加的受力、扭曲、急剧弯曲、磨擦等不良工况。
l 软管在装入系统前，也应将内腔及接头清洗干净。
五、液压件安装要求1、泵的安装l 在安装时，油泵、电动机、支架、底座各元件相互结合面上必须无锈、无凸出斑点和油漆层。
在这些结合面上应涂一薄层防锈油。
l 安装液压泵、支架和电动机时，泵与电动机两轴之间的同轴度允差，平行度允差应符合规定，或者不大于泵与电动机之间联轴器制造商推荐的同轴度、平行度要求。
l 直角支架安装时，泵支架的支口中心高，允许比电动机的中心高略高0～0.8mm，这样在安装时，调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。
允许在电动机与底座的接触面之间垫入图样未规定的金属垫片（垫片数量不得超过3个，总厚度不大于0.8mm）。
一旦调整好后，电动机一般不再拆动。
必要时只拆动泵支架，而泵支架应有定位销定位。
l 调整完毕后，在泵支架与底板之间钻、铰定位销孔。
再装入联轴器的弹性耦合件。
然后用手转动联轴器，此时，电动机、泵和联轴器都应能轻松、平滑地转动，无异常声响。
2、集成块的安装l 阀块所有各油流通道内，尤其是空与孔贯穿交*处，都必须仔细去净毛刺，用探灯伸入到孔中仔细清除、检查。
阀块外周及各周棱边必须倒角去毛刺。
加工完毕的阀块与液压阀、管接头、法兰相贴合的平面上不得留有伤痕，也不得留有划线的痕迹。
l 阀块加工完毕后必须用防锈清洗液反复用加压清洗。
各孔流道，尤其是对盲孔应特别注意洗净。
清洗槽应分粗洗和精洗。
清洗后的阀块，如暂不装配，应立即将各孔口盖住，可用大幅的胶纸封在孔口上。
l 往阀块上安装液压阀时，要核对它们的型号、规格。
各阀都必须有产品合格证，并确认其清洁度合格。
l 核对所有密封件的规格、型号、材质及出厂日期（应在使用期内）。
l 装配前再一次检查阀块上所有的孔道是否与设计图一致、正确。
l 检查所用的连接螺栓的材质及强度是否达到设计要求以及液压件生产厂规定的要求。
阀块上各液压阀的连接螺栓都必须用测力扳手拧紧。
拧紧力矩应符合液压阀制造厂的规定。
l 凡有定位销的液压阀，必须装上定位销。
l 阀块上应订上金属制的小标牌，标明各液压阀在设计图上的序号，各回路名称，各外接口的作用。
l 阀块装配完毕后，在装到阀架或液压系统上之前，应将阀块单独先进行耐压试验和功能试验。
系统安装、调试、保养（2）时间：2004-12-27 点击数：771四、液压管道的安装要求液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。
管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。
l 布管设计和配管时都应先根据液压原理图，对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。
l 管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/400。
用水平仪检测。
l 平行或交*的管系之间，应有10mm以上的空隙。
l 管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。
l 配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。
应适当配置管道支架和管夹。
弯曲的管子应在起弯点附近设支架或管夹。
管道不得与支架或管夹直接焊接。
l 管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件重量。
l 较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。
l 使用的管道材质必须有明确的原始依据材料，对于材质不明的管子不允许使用。
l 液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。
直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。
如用气割，则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分，同时可车出焊接坡口。
除回油管外，压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。
管子切割表面必须平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。
切口表面与管子轴线应垂直。
l 一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管，完成一段，组装后，再配置其后一段，以避免一次焊完产生累积误差。
l 为了减少局部压力损失，管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。
l 与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管，即这段管子的轴心线应与管接头、法兰的轴心是平行、重合。
此直线段长度要大于或等于2倍管径。
l 外径小于30mm的管子可采用冷弯法。
管子外径在30～50mm时可采用冷弯或热弯法。
管子外径大于50mm时，一般采用热弯法。
l 焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。
l 焊接工艺的选择：乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度小于等于2mm的管子。
电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。
管子的焊接最好用氩弧焊。
对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。
必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。
l 焊条、焊剂应与所焊管材相匹配，其牌号必须有明确的依据资料，有产品合格证，且在有效使用期内。
焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干，并在使用过程中保持干燥，在当天使用。
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
l 液压管道焊接都应采用对接焊。
焊接前应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净。