炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案
炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术
炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术LIFAC （LimestoneInjecyionintoFurnaceandActivationofUnreactedCalcium）烟气脱硫工艺即锅炉炉膛内喷射石灰石粉，并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器，使未反就的CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。
目前世界许多厂商研究开发的以石灰石喷射为基础的干法脱硫工艺中，芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺最为典型，并于1986年首先投入商业性运行。
LIFAC工艺主要包括以下几个子系统：（1）石灰石粉系统包括石灰石粉的制备、计量、运输、贮存、分配和喷射等设备。
（2）水利化反就器系统包括水利化水雾化、烟气与水混合反应、下部碎渣与除渣、器壁防垢等设备。
（3）脱硫灰再循环系统包括电除尘器下部集灰、贮存、输送等装置。
（4）烟气再热系统包括烟气再热装置和主烟气混合用喷嘴等。
LIFAC脱硫工艺的基本原理如下：炉膛内喷钙脱硫的基本原理：石灰石粉借助气力喷入炉膛内850~1150度（摄氏）烟温区，石英钟灰石煅烧分解成CaO和CO2，部分CaO与烟气中的SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2。
反应生成CaSO4，脱除烟气中1部分SO2。
炉膛内喷入石灰石后的SO2脱除率随煤种、石灰石粉特性、炉型及其空气动力场和温度场特性等因素而改变，1般在20~50。
活化器内脱硫的基本原理：烟气增湿活化售硫反应的机理主要是由于脱硫剂颗粒和水滴相碰撞以后，在脱硫剂颗粒表面形成1层水膜，脱硫剂及SO2气体均向其中溶解，从而使脱硫反应由原来的气-固反应转化成水膜中的离子反应，烟气中大部分未及时在炉膛内参与反应的CaO与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。
活化反应器内的脱硫效率通常在40~60，其高低取决于雾化水量、液滴粒径、水雾分布和烟气流速、出口烟温，最主要的控制因素是脱硫剂颗粒与水滴碰撞的概率。
由于活化反应器出口烟气中还有1部分可利用的钙化物，为了提高钙的利用率，可以将电除尘器收集下来的粉尘返回1部分到活化反应器中再利用，即脱硫灰再循环。
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案
130t/h循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案编制单位：编制日期：目录1工程概况 12炉内喷钙脱硫技术 33、输送系统技术要求及技术保证 54规程和标准 135质量保证及考核试验 146设计界限及接口 157、包装、运输和储存 188技术服务和设计联络 199、运行费用及效益分析 2010、工程投资估算 2111、系统工艺流程图（附图） 231工程概况1.1概述业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。
本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。
本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。
该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。
1.2设备运行环境气象特征与环境条件1.3 石灰石粉成份(煅烧前）石灰石成份分析如下：1.4 炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）2炉内喷钙脱硫技术2.1概述干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。
炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。
2.2工艺原理将石灰石粉磨至150目左右，用压缩空气喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫，反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。
石灰石粉输送方案说明
xx有限公司100t/h锅炉脱硫石灰石粉输送工程技术说明书南昌蓝天环保工程有限公司2012年8月100t/h锅炉脱硫石灰石粉输送工程技术方案说明目录1 技术方案摘要2 概述3 设计及运行条件4 设计原则5 石灰石粉输送系统方案说明6 系统主要设备材料清单7 结论及补充说明8 选用GSB型连续输送泵的十二大理由附件1 石灰石粉输送系统工艺系统图100t/h锅炉脱硫石灰石粉输送工程技术方案说明技术方案特点摘要☆本方案系统主要设备——GSB低压连续输送泵，核心技术是其射流器喷嘴型式为环状, 使射流器既产生较高真空而又不产生紊流带来能耗损失，这是该设备有别于其它气力输送泵最关键一点。
☆连续输送，无频繁启、闭阀门，故障率极少,几乎没有易损件。
☆运行平稳，安全可靠，输送泵运行方式不存在堵管现象。
☆设备部件少，维护简单方便，检修工作量少。
☆投资省，能耗低，运行费用低，系统性价比高。
☆连续输送，管内流速较低且恒定，因而磨损小,使用寿命长。
☆“傻瓜机”式操作，对操作运行人员技术素质要求不高。
☆即使PLC控制系统瘫痪，也不影响系统的正常运行，操作仍然简单。
所以，本系统的优越性不仅在工程建设时体现其投资少，更在于以后的运行使用过程中不断体现出极低的运行维护费用。
随着系统运行时间的推移，本技术方案——低压连续输送输灰系统，其优势更明显。
1 概况：1.1 系统名称：脱硫石灰石粉输送系统1.2工程概述：本方案为xx有限公司100t/h锅炉所作。
本方案的石灰石粉输送系统是电站循环流化床锅炉的附属系统。
本系统是将磨制好的石灰石粉（粒径0.5-1.0mm,粉粒比40：60，容重为≤1.5t/m3）先输送至石灰石粉库，粉库下设二个卸料口，每个卸灰口的石灰石粉进入下设的一台输送泵，通过管道连续直接向对应锅炉炉膛输送石灰石粉。
石灰石粉输送方式采用以GSB型号为核心设备的低正压气力连续输送系统。
二.设计及运行条件2.1 设计要求2.1.1本工程锅炉配备石灰石粉输送系统要求为连续气力输送，每台炉石灰石粉输送系统的出力最大按3.0t/h，由输送泵变频控制。
炉内喷钙脱硫技术方案
炉内喷钙脱硫技术方案1. 引言在煤炭、电力、冶金等工业领域中，烟气中的二氧化硫（SO2）是一种常见的大气污染物。
高浓度的二氧化硫排放不仅对环境造成严重影响，也对人体健康构成威胁。
因此，发展高效、低成本的脱硫技术对于减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
炉内喷钙脱硫技术利用炉内的高温和燃烧炉的炉排气温度来进行脱硫。
本文将介绍炉内喷钙脱硫技术的原理、工艺流程以及该技术的优点和应用前景。
2. 原理炉内喷钙脱硫技术利用炉内高温下，钙的氧化物与燃烧产生的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，并最终形成石膏。
该反应可以在较低温度下进行，从而减少了能耗和设备成本。
喷钙脱硫的关键是选择适当的喷钙方式和喷钙剂。
常用的喷钙方式包括干式喷钙和湿式喷钙，喷钙剂则可选择氧化钙、氢氧化钙等。
3. 工艺流程炉内喷钙脱硫技术主要由以下几个步骤组成：3.1 炉内喷钙设备安装首先，需要在燃烧炉的炉腔内设置喷钙设备。
喷钙设备通常由喷钙器、输送管道和喷钙气流控制装置组成。
喷钙器的位置要使其能够充分覆盖燃烧产生的烟气，确保喷钙效果。
3.2 炉内喷钙过程在燃烧过程中，喷钙剂通过喷钙器喷入炉腔内，并与烟气中的二氧化硫发生反应。
喷钙剂与二氧化硫反应生成的硫酸钙会在炉腔内冷却下来，并形成石膏。
3.3 石膏收集与处理石膏是炉内喷钙脱硫技术中的副产物，需要进行收集和处理。
一种常见的处理方法是将石膏进行脱水和干燥，然后用作建材工业的原料。
4. 优点炉内喷钙脱硫技术相比其他脱硫技术具有以下优点：•节能高效：利用炉内高温进行脱硫，减少了能耗和设备成本。
•低成本：喷钙剂的成本相对较低，且喷钙剂可以选择多种低成本材料。
•适应性强：炉内喷钙脱硫技术适用于各种类型的燃烧炉，包括煤炭燃烧炉和重油燃烧炉等。
•副产物可利用：石膏是炉内喷钙脱硫的副产物，可用作建材工业的原料，具有较高的价值。
5. 应用前景炉内喷钙脱硫技术在煤炭、电力、冶金等工业领域广泛应用，对减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
炉内脱硫方案
炉内脱硫系统改造工程设计方案及说明目录1工程概况 (2)2设计和运行条件 (3)2.1燃煤资料 (3)2.2锅炉参数 (3)2.3脱硫剂 (4)2.4设计接口 (4)3工艺介绍及系统组成 (4)3.1煤燃烧过程S02的析出 (4)3.2C A/S与脱硫效率的关系 (4)3.3系统设备组成 (5)4脱硫工艺方案 (6)4.1系统工艺流程 (6)4.2系统参数及主要设备 (6)4.3控制系统设计 (7)5供货清单及报价 (9)7安装调试与运行 (11)7.1系统安装 (11)7.2系统调试与运行 (11)8.技术培训工作 (12)8.1基础培训 (12)8.2运行培训 (12)8.3维修培训 (12)9.试运行及交接阶段 (13)10.售后服务工作 (13)11工程概况1.1．项目名称：1.2．建设地点：项目施工现场本工程采用炉内喷钙脱硫方式。
结合本公司以往类似项目脱硫工程的实践，提出如下方案供业主选择。
本工程1台锅炉，设1套石灰石粉输送系统，系统流程参见系统图（SHSXT-00）。
具体气源配置为采用厂区的压缩空气进行输送。
系统主要参数如下：每套石灰石粉输送系统设有一套上下给料泵系统，在上给料泵进口设一个圆顶阀、手动门，下给料泵进口设一个圆顶阀，出口设给料阀，给料阀出口接混合器。
其运行流程为：所有阀门处于关闭状态，打开上平衡阀、上进料阀（密封圈泄压，延时2秒打开进料阀），上料位计报警（设定时间到）关闭进料阀（关闭进料阀，延时2秒进料阀密封圈充压）、上平衡阀，打开入炉快关阀（延时10秒），打开进气阀组（延时5秒），打开旋转给料阀，打开下进料阀（进料阀密封圈泄压，延时2秒打开进料阀），延时2秒打开下平衡阀设定时间到，关闭下平衡阀（延时2秒）关闭下进料阀（关闭进料阀，延时2秒进料阀密封圈充压），打开上平衡阀、上进料阀（密封圈泄压，延时2秒打开进料阀）上料位计报警，关闭进料阀（关闭进料阀，延时2秒进料阀密封圈充压）、上平衡阀，等待下料位计报警，打开下进料阀（进料阀密封圈泄压，延时2秒打开进料阀）延时2秒，打开下平衡阀，设定时间到，关闭下平衡阀延时2秒，关闭下进料阀（关闭进料阀，延时2秒进料阀密封圈充压）；重复（打开上平衡阀、上进料阀（密封圈泄压，延时2秒打开进料阀），上料位计报警，关闭进料阀（关闭进料阀，延时2秒进料阀密封圈充压）、上平衡阀，等待2下料位计报警，打开下进料阀（进料阀密封圈泄压，延时2秒打开进料阀），延时2秒打开下平衡阀，设定时间到关闭下平衡阀，延时2秒关闭下进料阀（关闭进料阀，延时2秒进料阀密封圈充压）。
石灰石炉内喷钙方案细化
关于XXX热源厂5台29WM CFB锅炉炉内脱硫方案说明布置方案不设中间仓，日料仓设置在除尘器后方的空地，可以设置3台日料仓，每台日料仓下部设有2套石灰石定量给料机及喷射系统，为2台炉喷钙脱硫，如果一台日料仓下设置3套喷射系统则位置太挤，没有检修空间所以一台仓下设置2套喷钙设备比较好。
该喷钙系统接受模拟量信号，可以根据指令调整喷钙量，喷射系统接收4-20mA的标准信号来调整给料量。
石灰石粉可以均匀喷人炉内，碳酸钙进入炉内在900度左右温度煅烧迅速分解出活性氧化钙，与炉内二氧化硫反应生成硫酸钙固体物，经分离器后进入除尘器灰中。
每台日料仓仓顶设置脉冲袋式除尘器，压力真空释放阀及高低料位开关。
日料仓下部设置流化装置，用干燥的压缩空气流化，流化装置与进料阀同步工作，即进料阀开启流化空气开始运行进料阀关闭流化停止。
即可节省压缩空气又可以有效控制料仓空气进入量，最大限度保障有水分进入料仓。
在仓顶设置一条联通母管，采用手动阀门控制可以实现三仓物料互相加入的功能，在每仓下的一台设备增加一条立管进入库顶母管，用手动阀门控制需要喷射的位置。
该方案有关主要参数：每台石灰石粉炉喷射量按照600kg/h考虑，系统最大出力按照1000kg/h考虑。
炉前最好根据业主经验，在锅炉密相区与希相区之间开两个直径50mm管喷口，喷人炉内。
每套装置用电量约为12KW。
系统运行原理及设备特点简述日料仓仓顶设一台脉冲袋式除尘器，真空压力释放阀及高低料位计。
仓下部设置流化装置。
仓下部布置定量给料喷射装置。
该装置为我公司专利设备，定量给料机上部设有输送仓，该仓在运行中保持与罗茨风机出口相同压力，在运行中可以保持定量给料机的进出口压力基本相同，目的是保障定量给料机的装填系数稳定，可以根据变频调整转速真实的调整给料量，有效将定量的物料喷人炉内完成脱硫过程。
设备运行控制采用PLC控制系统，输送罐设有高低料位计，当正常运行时喷射管与输送罐相同平衡各自压力，当低料位报警时，下平衡阀关闭，上平衡阀开启，进料阀开启一般进料时间很短在10秒左右，完成进料过程后进料法关闭，上平衡阀关闭下平衡阀开启。
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案剖析
炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案剖析当前，石灰石脱硫工艺成为了烟气脱硫技术中的主流技术之一，并广泛应用于烟气脱硫的领域中。
炉内喷钙脱硫工艺是一种采用熔融钙作为脱硫剂，将其喷入燃烧器中，通过化学反应吸收燃烧过程中产生的氧化硫和氮氧化物的技术。
与传统湿法脱硫工艺相比，炉内喷钙脱硫工艺具有成本低、节能环保等优点，并且可以一次性完成脱硫，适用于高温、高氧化性的燃烧工艺。
本文将从石灰石粉输送系统技术方案剖析炉内喷钙脱硫工艺。
一、石灰石粉的性质和要求在炉内喷钙脱硫工艺中，石灰石粉扮演着重要的角色。
因此，选择合适的石灰石粉对于脱硫效果和设备使用寿命具有至关重要的意义。
首先，石灰石粉应具有足够的反应能力和活性，才能发挥最佳的脱硫效果。
其次，石灰石粉应尽可能地满足以下要求：1、粒度要求：在炉内喷钙脱硫过程中，石灰石粉的粒径大小对于反应速率和反应效果具有重要的影响。
一般来说，石灰石粉的粒径应控制在5-25μm之间。
2、密度要求：石灰石粉的密度决定了其在输送过程中的运动状态和流量，而流量又决定了脱硫效果和设备选择。
一般来说，密度在2-3g/cm³之间。
3、水分要求：石灰石粉中包含的水分和其他杂质都会影响到其反应效率，因此，在选择石灰石粉时，应选择低水分、高纯度的石灰石粉。
二、石灰石粉输送系统方案设计在炉内喷钙脱硫工艺中，石灰石粉输送系统既要满足石灰石粉输送的要求，又要避免对石灰石粉质量产生不利影响。
1、输送方式选择：石灰石粉输送系统的方式有很多种，包括气力输送、螺旋输送、斗式输送、磁力输送等。
在炉内喷钙脱硫过程中，由于石灰石粉具有一定的脆性，因此，应尽量避免采用高速气力输送或高速机械输送，以保证石灰石粉的完整性。
2、输送管道设计：石灰石粉在输送过程中容易产生积垢、积灰、积水等问题，因此，输送管道的设计应尽可能避免长时间的倾斜或水平的输送，防止石灰石粉的堆积和结块。
3、附属设备的选择：在石灰石粉输送系统中，附属设备包括阀门、布袋过滤器、灰斗、卸料装置等。
循环流化床锅炉炉内喷钙工艺介绍4(07.09.17)
循环流化床锅炉炉内喷CaO尾部增湿脱硫工艺介绍一、工艺概述循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的最佳温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。
2.烟气分离再循环技术的应用，相当于提高了脱硫剂在床内的停留时间，也提高了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的提高。
理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。
但是循环流化床锅炉实际运行中，还存在着一些问题，使得脱硫效率达不到理论脱硫效率，具体原因主要有以下四点：1.国外的循环流化床锅炉循环倍率一般为50～80，而国内一般低于30，低循环倍率下达到高脱硫效率是不现实的。
2.为了降低飞灰的含碳量，提高燃烧效率及热效率，实际运行时往往适当提高锅炉的燃烧温度，燃烧温度提高使得炉内脱离了最佳的脱硫温度范围，使炉内脱硫效率降低。
3.目前国内循环流化床锅炉的脱硫方法，大部分是采用煤直接掺混石灰石的做法，掺混不均匀使石灰石无法完全发挥功效。
4.在炉内硫酸盐化过程中，由于石灰颗粒孔隙的堵塞，阻碍了脱硫剂与二氧化硫接触。
以上原因使得国内循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫效率仅为50%左右。
由于循环流化床锅炉炉内喷钙的高钙硫比和低脱硫效率，使得飞灰中含有大量的未被利用的氧化钙，直接排放造成脱硫剂的巨大浪费，使运行成本增高。
鉴于以上因素，为了进一步提高循环流化床锅炉炉内喷钙的脱硫效率和脱硫剂利用率，可以采取四个措施。
1.以生石灰粉（CaO）代替石灰石粉（CaCO）喷入炉内。
3是否有必要?可以产生多大的功效?增加运行成本？目前，炉内喷钙的脱硫剂大多采用石灰石微粒，石灰石微粒在炉内煅烧的过程中，其中所含的杂质包裹在生成的CaO表面，阻碍CaO与SO2的接触，即使炉内存在着较强的物料碰撞磨损，也无法有效地清除杂质，对脱硫效率和脱硫剂的利用率有较大的负面影响。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
130t/h循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案编制单位：编制日期：目录1工程概况 (1)2炉内喷钙脱硫技术 (3)3、输送系统技术要求及技术保证 (5)4规程和标准 (13)5质量保证及考核试验 (14)6设计界限及接口 (15)7、包装、运输和储存 (18)8技术服务和设计联络 (19)9、运行费用及效益分析 (20)10、工程投资估算 (21)11、系统工艺流程图（附图） (23)1工程概况1.1概述业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。
本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。
本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。
该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。
1.2设备运行环境气象特征与环境条件(煅烧前）石灰石成份分析如下：1.4 炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）2炉内喷钙脱硫技术2.1概述干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。
炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。
2.2工艺原理将石灰石粉磨至150目左右，用压缩空气喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫，反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。
CaCO 3→Cao+CO 2 CaO+SO 2+1/2O 2→CaSO 42.3技术特点①该系统具有配置简洁、能耗低、无污染、自动化程度高、操作简单、占用空间小、投资省、脱硫效率高。
②适用于燃中低硫煤，也可用于燃高硫煤。
能以合理的钙硫比，得到较高的脱硫率80～95％；③吸着剂为石灰石(CaCO 3)，等钙基物料，资源广，价格便宜，脱硫渣为中性固态渣，无二次污染。
2.4系统简介该系统包括一个石灰石粉仓，粉仓设置一个出口，出口配置1套石灰石粉一级气力输送系统。
石灰石粉仓的物料由散装罐车运来送入石灰石粉仓内。
物料从石灰石粉仓的下部手动插板阀，通过气动进料阀进入计量料仓，装料量达到设定值后，打开计量料仓下的排料阀，物料进入下料料仓，流入变频调节给料螺旋输送机，利用压缩空气将物料吹送到锅炉炉膛。
可通过系统软件累计每小时的输送量，也可校核螺旋输送机实际的输送能力。
系统中，计量料仓与称重系统用于计量输送物料的量，并可用来校核变频给料螺旋输送机的转速。
为保证计量的准确，计量料仓对外接口均采用软连接。
考虑物料的特性、温度，软连接采用耐压、耐磨的橡胶接头。
经计量后的物料通过下料阀进入下料料仓，下料料仓与螺旋输送机的输送气连通，料仓与输送气源压力平衡，下料稳定均匀。
下料料仓内的物料，进入变频螺旋给料机，可以在一定范围内调节给料量。
在螺旋给料机的出料口与输送压缩空气混合，输送到输送管道内，将石灰石粉送至单台锅炉的二个给料口。
螺旋输送机工作时，靠电机的旋转带动螺旋的旋转推动物料前进，达到输送的目的，螺旋输送机的输送量和螺旋转速成正比。
因此螺旋输送机配有变频电机，达到改变输送量的目的。
螺旋输送机电机转速根据上游的计量仓的石灰石的流量变化瞬时控制。
输送管道采用厚壁耐压无缝钢管，管道上设有补偿器，以消除热胀冷缩的伸缩量。
并配有管道分配器，将输送管道一分为二，管道分配器采用内衬陶瓷的耐磨材料制造。
为保证输送系统正常运行，在输送气源母管上设置压力变送器及压力开关，在仪用压缩空气母管上设置压力变送器及压力开关，在输送管道及上、下料料仓上设置法兰压力变送器，监测输送管道、螺旋给料机的输送压力，输送压力高于设定值时，具有堵管倾向，则停运螺旋给料机，停止进料，继续吹扫管道，直至管道压力降至设定的下限值，打开螺旋给料机继续输送。
2.5石灰石粉气力系统原始资料2.5.1石灰石堆积容重：1.2～1.4t/m32.5.2石灰石粉对各种材料的磨损性：强2.5.3石灰石粉安息角： 30°～35°2.5.4粒度分布：最大粒度：1.0mm(暂定)。
2.5.5石灰石粉仓底卸料口：1个。
2.5.6输送器套数：1套，单炉对应一套输送系统。
2.5.7单炉石灰石系统设计出力：0.16～1.5t/h炉（连续可调）3、输送系统技术要求及技术保证3.1总的技术要求(1)提供的所有设备功能完整、技术先进成熟，并能满足人身安全和劳动保护条件。
(2)所有设备均正确设计和制造，在所有工况下能满足安全和持续运行的要求。
(3)所有设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术。
(4)对石灰石粉输送系统作全面技术保证，系统的预期寿命为20年以上，并且有快速启动和满足负荷变化的能力。
3.2技术要求及性能保证3.2.1技术要求a. 石灰石粉输送系统技术要求设100m³石灰石粉成品日用仓一座，下设1个接口。
接口下设置手动插板阀、缓冲仓、变频旋转密封给料阀、加速室、分配器、气化装置、输送罗茨风机、电加热器，就地控制柜等设备及相关控制仪表；其流程见下图：石灰石粉仓→手动插板阀→缓冲仓→变频旋转密封给料阀→加速室→输送管道→↑分配器→输送支管→锅炉罗茨风机炉前日用石灰石粉仓有效容积为：100m3；炉前日用石灰石粉仓设有连续料位信号和高低料位信号；炉前日用石灰石粉仓仓顶设有石灰石粉输送排气布袋除尘器；炉前日用石灰石粉仓设有真空压力释放阀和气化设备。
b. 石灰石粉仓气化风系统的功能及要求石灰石粉仓气化风由罗茨风机提供，进入安装在石灰石粉仓的气化板。
炉前日用石灰石粉仓配置高料位计、低料位计、连续料位计。
炉前日用石灰石粉仓仓顶配置真空压力释放阀及布袋除尘器。
炉前日用石灰石粉仓仓底每落料口配置4块150×300气化板。
c．石灰石粉输送系统防堵与排堵措施如下：输送系统采取连续输送形式，输送管道上安装有压力变送器对输送过程中管道内的压力进行监视，在正常状态下输送过程中管道内的压力在一定的区间处于稳定状态，当管道内的压力趋于升高时，控制系统将判断输送管道有堵塞的趋势，此时系统自动降低旋转给料阀机转数或停止旋转给料阀，减少或停止向输送管道内的供料量，同时停止对料仓相应落料口的流化风供给，使罗茨风机的所有风量全部用于对输送管道的吹扫，管道内压力恢复正常时，重新自动投入上述设备的运行。
3.2.2性能保证及结构要求1）整体结构：石灰石粉由石灰石粉仓通过手动插板阀的落料管落下，进入中间缓冲仓，再通过旋转密封给料阀，由变频控制调整给料量后通过加速室进入石灰石输送管道，单炉一套系统在加速室出口经分配器分配至锅炉两个石灰石给料口。
整套设备应能保证正压运行，耐压能力100kPa。
2）旋转密封给料阀结构要求：旋转密封给料阀应能实现旋转给料和密封的功能。
转动部分与转子靴应实现跟踪密封结构，保证在运行过程中不卡塞。
转子应采用耐磨铸钢件，壳体保证密封，耐压能力100kPa。
3）加速室结构要求：应能实现连续均匀给料，入料口部分应能实现负压区。
4）插板阀采用手动密封插板阀。
5）旋转密封给料阀采用变频调节，调整石灰石给料量。
6）输送采用罗茨风机，输送系统及输送设备应有良好的密封性，其设计、制造应保证运行时输送风不从给料设备返回石灰石粉仓，且不从设备向周围环境泄漏。
3.3输送关键设备技术说明3.3.1输送器(包括输送器控制管路组件）〔1〕输送器的容量与系统容量和输送程序相匹配。
当系统出力达最大工况时，进料阀和出料阀适应最大工况。
〔2〕系统采用气力输送工艺，系统气密性能按空压机出口最大压力值设计，并有一定的安全裕量。
〔3〕卸料口下设置一个手动隔离阀、一个进料阀、一个输送器。
我方根据系统需要设置出料阀。
〔4〕输送器成套供货。
输送器包括控制管路组件。
〔5〕输送器其他辅助设备保证压力输送系统正常运行。
3.3.2手动插板阀〔1〕手动插板阀严密不漏，开关灵活。
〔2〕在不便操作的地方设有链轮或设置操作平台。
〔3〕插板阀闸板采用耐磨材质，插板阀经过精密加工。
3.3.3进料阀和平衡阀：〔1〕计量料仓和下料仓均配一个下料阀。
下料阀具有良好的耐磨性能且开关灵活，密封可靠。
〔2〕进料阀采用气动。
〔3〕进料阀外壳及阀芯采用铸造加工，材料为耐磨材质。
转动机械部分采用精密加工，保证开关灵活，到位准确。
3.3.4管道分配器〔1〕输送管道上设置管道分配器，将输送管一分为二，且保证输送稳定。
〔2〕管道分配器采用内衬耐磨陶瓷制造。
3.3.5管路切换阀〔1〕管路切换阀规格及数量根据系统设计需要配置。
〔2〕管路切换阀外壳及阀芯采用铸造加工，材料为耐磨材质。
转动机械部分采用精密加工，保证开关灵活，到位准确，严密不漏。
3.3.6石灰石粉仓〔1〕石灰石粉仓有效容积为100m3〔2〕石灰石粉仓为全钢结构。
〔3〕石灰石粉仓体耐磨，并采取保温措施。
〔4〕石灰石粉仓装设气化装置。
气源采用压缩空气减压。
3.3.7仓顶布袋除尘器仓顶布袋除尘器除了满足上面有关条文外，同时满足下列要求：〔1〕在石灰石仓的库顶上安装一台布袋除尘器，库顶布袋除尘器的设计能连续地、百分之百地处理所有进入石灰石仓的空气量。
〔2〕布袋除尘器考虑罐车用气力输送至石灰石仓的气量及石灰石气力输送系统的排气。
〔3〕布袋除尘器带有自动程序脉冲空气吹扫装置，其过滤效率不低于99.9%，由它净化后的空气直接排入大气。
〔4〕布袋除尘器的过滤风速小于0.8m/min。
〔5〕布袋除尘器采取必要的全套控制仪表（仪表阀门、法兰等附件）、阀门、过滤器部件、配管电磁阀、支撑结构、平台、扶梯及排气风机等附件。
〔6〕布袋除尘器为脉冲反吹，为便于检修，除尘器采用侧开门取袋。
〔7〕布袋除尘器配有必要的监测控制装置，如压差、滤袋破损等。
〔8〕布袋除尘器的结构能够确保使用寿命不少于20年。
〔9〕布袋除尘器排尘浓度不大于30 mg/m3。
〔10〕滤袋、龙骨具有足够的柔韧性和强度，以避免使用过程中脆裂和变形。
采用100%PPS滤料，滤袋使用寿命不小于25000 h。
〔11〕滤袋材料要求能防静电而且检修时能用水冲洗，耐温不小于150 ℃。
〔12〕电磁阀均使用寿命在500000次以上。
〔13〕布袋反吹清扫系统自动、有效。
〔14〕反吹清扫系统具备在过滤器处于工作状态下连续工作的能力。