催化裂解
催化裂化工艺介绍
1。
0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，在500℃左右、1×105～3×105Pa 下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程.催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术,是炼厂获取经济效益的重要手段。
催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种,提高产品质量。
催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
1。
1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段:固定床、移动床、流化床和提升管。
见下图:固定床移动床流化床提升管（并列式）在全世界催化裂化装置的总加工能力中,提升管催化裂化已占绝大多数。
1。
2催化裂化的原料和产品1。
2。
0原料催化裂化的原料范围广泛,可分为馏分油和渣油两大类。
馏分油主要是直馏减压馏分油(VGO），馏程350—500℃,也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。
渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。
渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值.对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。
当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。
以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。
1。
2.1产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。
1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10％-20%，其中含干气和液化气。
2、液体产物1）汽油,汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。
2)柴油，柴油产率约为0—40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。
3）重柴油(回炼油），可以返回到反应器内，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置,也可作为商品燃料油的调和组分。
4）油浆,油浆产率约为5%—10%,从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。
催化裂化原理
催化裂化原理催化裂化是一种重要的炼油工艺，通过催化剂的作用将重质烃分子裂解成轻质烃的过程。
其原理是在催化剂的作用下，长链烷烃分子发生裂解，生成短链烷烃和烯烃。
这种工艺可以将原油中的重质烃转化为汽油和柴油等轻质烃，是炼油过程中不可或缺的一环。
催化裂化的原理主要包括以下几个方面：1. 催化剂的作用。
催化裂化过程中，催化剂起着至关重要的作用。
催化剂可以降低裂解反应的活化能，加速反应速率，提高产物选择性，延长催化剂寿命等。
常用的催化剂包括硅铝比较高的沸石类催化剂和钼、镍等金属氧化物催化剂。
2. 裂化反应。
在催化裂化反应中，长链烷烃分子在催化剂的作用下发生裂解，生成短链烷烃和烯烃。
裂化反应是一个烷烃分子内部发生的裂解反应，主要包括碳-碳键的断裂和碳-碳键的重排。
裂化反应的产物主要是烷烃、烯烃和芳烃。
3. 反应条件。
催化裂化的反应条件包括温度、压力、催化剂种类和用量等。
通常情况下，催化裂化反应需要在较高的温度下进行，以提高反应速率和产物选择性。
此外，适当的压力和催化剂的选择也对裂化反应的效果有重要影响。
4. 产物分离。
催化裂化反应产生的混合气体需要进行分离和纯化，以得到所需的轻质烃产品。
通常采用的分离技术包括精馏、萃取、吸附等，以获得高纯度的汽油和柴油产品。
5. 催化剂再生。
在催化裂化过程中，催化剂会因受到焦炭和烃类物质的污染而失活，需要进行再生。
催化剂再生是通过热氧化或化学氧化等方法将焦炭烧除，恢复催化剂的活性和选择性，延长催化剂的使用寿命。
总的来说，催化裂化是一种重要的炼油工艺，通过催化剂的作用将重质烃分子裂解成轻质烃，可以提高原油的利用率，生产出更多的汽油和柴油产品。
催化裂化的原理涉及催化剂的作用、裂化反应、反应条件、产物分离和催化剂再生等多个方面，需要综合考虑和控制，以实现高效、稳定的生产过程。
催化裂化计算公式
催化裂化计算公式催化裂化是石油炼制工艺中常用的一种方法，通过在一定的温度和压力条件下，利用催化剂对石油馏分进行裂解和转化，得到更高价值的产品。
催化裂化反应的计算公式主要包括裂解反应速率公式、选择性公式和生长率公式。
下面将详细介绍这些公式。
1.裂解反应速率公式催化裂化的核心是裂解反应，也是得到高价值产品的关键步骤。
裂解反应速率公式可以描述反应速率与反应物浓度之间的关系，常用的裂解反应速率公式为Arrhenius公式：r = k * C^n * exp(-E/RT)其中，r为裂解反应的速率，k为反应速率常数，C为反应物的浓度，n为反应级数，E为反应的活化能，R为气体常数，T为反应温度。
2.选择性公式催化裂化过程中，会产生许多不同的裂解产物，选择性公式可以描述不同产物的生成速率与不同因素之间的关系。
一般来说，选择性公式可以根据不同的产物选择适当的描述方式，比如用分率、摩尔比或摩尔分数等。
例如，对于裂解产物燃料油和液化气的选择性公式可以表示为：Se=K1*F1+K2*F2其中，Se为选择性系数，K为选择性常数，F为反应物的摩尔比。
3.生长率公式催化裂化反应中，一些分子会通过生长过程生成更大的分子，这些生长过程可以通过生长率公式描述。
一般来说，生长率公式可以基于碳原子的增长数量表示。
G=A*C^m其中，G为生长率，A为生长常数，C为反应物的浓度，m为生长度。
需要注意的是，上述公式只是催化裂化反应计算中的常用公式，实际应用中还需要结合具体的反应机理和实验数据进行修正和拟合。
此外，催化裂化反应过程中还涉及到反应器设计、催化剂选择、操作参数优化等多方面的问题，需要综合考虑才能得到准确的计算结果。
烯烃催化裂解
烯烃催化裂解烯烃催化裂解是一种重要的石油加工技术，通过将长链烯烃分子分解成短链烯烃分子，实现了石油资源的高效利用。
本文将介绍烯烃催化裂解的原理、催化剂的选择和反应条件的优化等内容。
烯烃是一种含有碳-碳双键的烃类化合物，具有较高的活性和反应性。
由于石油中烯烃的含量较低，而短链烯烃具有较高的市场需求和价值，因此烯烃催化裂解技术应运而生。
烯烃催化裂解的原理是通过催化剂的作用将长链烯烃分子分解成短链烯烃分子。
在催化剂的作用下，烯烃分子中的碳-碳双键发生断裂，形成短链烯烃和其他碳氢化合物。
催化剂起到了降低反应活化能、提高反应速率和选择性的作用。
选择合适的催化剂是烯烃催化裂解的关键。
常用的催化剂有酸性催化剂和金属催化剂。
酸性催化剂如氯化铝、磷酸等可以促进烯烃分子的裂解反应，但会产生大量的副产物和杂质。
金属催化剂如钯、铑等具有较高的选择性和活性，但成本较高。
因此，在实际应用中需要综合考虑催化剂的活性、选择性和成本等因素。
除了催化剂的选择，反应条件的优化也是烯烃催化裂解的重要环节。
反应温度、压力和时间等因素都会对反应的产率和选择性产生影响。
通常情况下，较高的反应温度和较低的反应压力有利于提高烯烃的裂解效果，但也会增加副产物的生成。
此外，反应时间的控制也很重要，过长的反应时间会导致烯烃的进一步裂解和副反应的发生。
烯烃催化裂解技术在石油加工中有广泛的应用。
通过烯烃催化裂解，可以将低价值的长链烯烃转化为高价值的短链烯烃，提高石油产品的附加值。
同时，烯烃催化裂解还可以有效地降低石油产品中的芳香烃和硫化物等有害物质的含量，提高产品的质量和环境友好性。
烯烃催化裂解是一种重要的石油加工技术，通过将长链烯烃分解成短链烯烃分子，实现了石油资源的高效利用。
选择合适的催化剂和优化反应条件是烯烃催化裂解的关键。
烯烃催化裂解技术在石油加工中具有广泛的应用前景，可以提高石油产品的附加值和质量，推动石油工业的可持续发展。
催化裂解制乙烯的工艺
催化裂解制乙烯的工艺
催化裂解制乙烯是一项常见的化学工艺，该工艺通过使用不同的
催化剂和反应条件来生产乙烯。
以下是该工艺的步骤：
第一步：准备原料
催化裂解制乙烯的原料通常是原油或天然气。
这些原料在进入反应器前，需要先经过预处理，包括脱水、脱硫等处理，以减少对催化剂的
影响。
第二步：通入反应器
经过预处理的原料被通入反应器中。
反应器通常是一个沸腾床反应器
或流化床反应器，其中含有催化剂。
第三步：反应催化
反应器中的催化剂将原料分解成较小的分子，其中包括乙烯和一些低
碳烃。
这些低碳烃进一步分解，产生更多的乙烯和碳质产物。
第四步：分离和回收
反应器中的产物需要经过分离，以得到单纯的乙烯或乙烯的混合物。
一般使用几个不同的分离步骤来达到最高的分离效率。
典型的分离步
骤包括闪蒸和精馏，将乙烯和其它低碳烃分离开来。
分离后的乙烯可
以被收集和包装。
第五步：处理废料
反应器中产生的废料需要经过处理，以便回收可以回收的原材料。
回
收的原材料可以经过重新处理以获得更高的产量。
催化裂解制乙烯的工艺是一项高效的化学工艺，可以生产大量的
乙烯，用于制造塑料、橡胶、化学品和其他材料。
该工艺需要使用高
质量的催化剂和精密的操作来确保生产出的乙烯的质量和产量。
此外，处理废料也是一个关键的步骤，以确保工艺的可持续性和环境友好性。
催化热裂解装置简介课件
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03
冷却系统还应考虑到环保和安全 因素，如冷却水的排放、冷却效
率等。
04
控制系统
控制系统是催化热裂解装 置中用于监控和调节各组 成部分运行状况的重要组 成部分。
控制系统的稳定性和可靠 性直接影响到装置的安全 、稳定和高效运行。
ABCD
控制系统通常包括温度、 压力、流量等传感器和调 节阀，以及控制单元和操 作界面。
安全防护措施
操作时必须穿着相应的防护用品，如防护服、手套等，确保人身 安全。
应急处理措施
制定应急处理预案，对突发情况能够迅速做出反应，降低事故损 失。
05
CATALOGUE
催化热裂解装置的未来发展
技术改进与创新
高效催化剂的研发
通过改进催化剂的活性、选择性和稳定性，提高热裂解反应的效率 和产物收率。
工作原理
在催化剂的作用下，重质油或渣 油在高温下产生裂解反应，分解 成小分子物质，如汽油、柴油、 燃料气等。
装置的应用领域
01
02
03
石油工业
催化热裂解装置是石油工 业中重要的加工设备之一 ，用于提高石油产品的质 量和产量。
化工行业
催化热裂解装置可以生产 出大量的化工原料，如乙 烯、丙烯等，广泛应用于 化工行业中。
01
定期检查装置的润滑系统，补充或更换润滑油，确保机械部件
的正常运转。
更换磨损部件
02
定期检查并更换磨损严重的部件，如密封圈、轴承等，防止设
备破坏。
电气系统检查
03
对电气系统进行检查，确保电线、电缆、传感器等正常工作，
无安全隐患。
安全操作规程
操作人员培训
确保操作人员经过专业培训，熟悉装置的结构、原理及操作规程 。
催化裂解和催化裂化
催化裂解和催化裂化催化裂解和催化裂化是化学反应中两个重要的概念。
它们都是利用催化剂促进分子之间的化学键的断裂和形成，以达到化学反应的速率和选择性增强的目的。
在催化裂解和催化裂化这两个反应中，催化剂对反应的选择性和效率起着关键的作用。
催化裂解是指利用催化剂促进大分子化合物在高温和高压条件下断裂成小分子化合物的过程。
该过程主要用于石油化工中的炼油、裂解和加氢等反应中。
例如，乙烯是一种重要的原料，可以通过催化裂解分解石油或天然气得到。
催化裂解的一般步骤是先将大分子化合物引入反应器中，催化剂与大分子化合物接触后，通过化学反应使大分子化合物裂解成小分子化合物，最终得到想要的产物。
催化裂解需要选择合适的催化剂来促进反应。
常见的催化剂有Zeolite、金属等。
Zeolite 是一种多孔钠铝硅酸盐，具有良好的酸性，可以作为催化裂解的催化剂。
它的三维骨架中的空间规则排列的孔道，可以高效地分子筛分，把大分子筛分成较小分子，具有优异的分子分离性和选择性。
而金属则能提供催化作用的反应场，在催化裂解反应中，金属催化剂可以加速反应的进行，同时还能调节反应的选择性和活性，从而得到特定的产物。
催化裂化是将小分子化合物通过催化剂作用，合成成为高能量含量的化合物的过程。
该过程主要应用于石油化工中的重整、醇质和加氢等反应中。
例如，乙烷和乙烯可以通过催化裂化反应合成丙烯，而丙烯是制造聚丙烯、高丙烯酸等化合物的重要原料。
催化裂化的一般步骤是将小分子化合物引入反应器中，催化剂与小分子化合物接触后，通过化学反应将小分子化合物合成为高能量含量的大分子化合物，最终得到想要的产物。
催化裂化需要选择合适的催化剂来促进反应。
常见的催化剂有铂、铑、镍等。
铂和铑因其良好的化学稳定性、反应活性和选择性，在催化裂化反应中具有明显的优势。
而镍因其成本低廉和良好的催化效果，常常被用于造氢、催化加氢等反应中。
催化裂解和催化裂化的应用非常广泛，可以用于化工、能源、材料等领域的生产中。
催化裂解和催化裂化的不同点
之阳早格格创做催化裂解是正在催化剂存留的条件下，对付石油烃类举止下温裂解去死产乙烯、丙烯、丁烯等矮碳烯烃，并共时兼产沉量芳烃的历程.由于催化剂的存留，催化裂解不妨落矮反应温度，减少矮碳烯烃产率战沉量芳香烃产率，普及裂解产品分散的机动性.(1) 催化裂解的普遍个性①催化裂解是碳正离子反应机理战自由基反应机理共共效率的截止，其裂解气体产品中乙烯所占的比率要大于催化裂化气体产品中乙烯的比率.②正在一定程度上，催化裂解不妨瞅做是下妙度的催化裂化，其气体产率近大于催化裂化，液体产品中芳烃含量很下.③催化裂解的反应温度很下，分子量较大的气体产品会爆收二次裂解反应，其余，矮碳烯烃会爆收氢变化反应死成烷烃，也会爆收散合反应大概者芳构化反应死成汽柴油.(2) 催化裂解的反应机理普遍去道，催化裂解历程既爆收催化裂化反应，也爆收热裂化反应，是碳正离子战自由基二种反应机理共共效率的截止，然而是简曲的裂解反应机理随催化剂的分歧战裂解工艺的分歧而有所没有共.正在Ca-Al系列催化剂上的下温裂解历程中，自由基反应机理占主宰职位；正在酸性沸石分子筛裂解催化剂上的矮温裂解历程中，碳正离子反应机理占主宰职位；而正在具备单酸性核心的沸石催化剂上的中温裂解历程中，碳正离子机理战自由基机理均收挥着要害的效率.(3) 催化裂解的效率果素共催化裂化类似，效率催化裂解的果素也主要包罗以下四个圆里：本料组成、催化剂本量、支配条件战反应拆置.①本料油本量的效率.普遍去道，本料油的H/C比战个性果数K越大，鼓战分含量越下，BMCI值越矮，则裂化得到的矮碳烯烃（乙烯、丙烯、丁烯等）产率越下；本料的残冰值越大，硫、氮以及沉金属含量越下，则矮碳烯烃产率越矮.各族烃类做裂解本料时，矮碳烯烃产率的大小序次普遍是：烷烃>环烷烃>同构烷烃>芳香烃.②催化剂的本量.催化裂解催化剂分为金属氧化物型裂解催化剂战沸石分子筛型裂解催化剂二种.催化剂是效率催化裂解工艺中产品分散的要害果素.裂解催化剂应具备下的活性战采用性，既要包管裂解历程中死成较多的矮碳烯烃，又要使氢气战甲烷以及液体产品的支率尽大概矮，共时还应具备下的宁静性战板滞强度.对付于沸石分子筛型裂解催化剂，分子筛的孔结构、酸性及晶粒大小是效率催化效率的三个最要害果素；而对付于金属氧化物型裂解催化剂，催化剂的活性组分、载体战帮剂是效率催化效率的最要害果素.③支配条件的效率.支配条件对付催化裂解的效率与其对付催化裂化的效率类似.本料的雾化效验战睦化效验越佳，本料油的变化率越下，矮碳烯烃产率也越下；反应温度越下，剂油比越大，则本料油变化率战矮碳烯烃产率越下，然而是焦冰的产率也变大；由于催化裂解的反应温度较下，为预防过分的二次反应，果此油气停顿时间没有宜过少；而反应压力的效率相对付较小.从表里上分解，催化裂解应尽管采与下温、短停顿时间、大蒸汽量战大剂油比的支配办法，才搞达到最大的矮碳烯烃产率.④反应器是催化裂解产品分散的要害效率果素.反应器型式主要有牢固床、移动床、流化床、提下管战下止输支床反应器等.针对付CPP工艺，采与杂提下管反应器有好处多产乙烯，采与提下管加流化床反应器有好处多产丙烯.(4) 催化裂解工艺介绍烃类催化裂解的钻研已有半个世纪的履历了，其钻研范畴包罗沉烃、馏分油战沉油，并启垦出了多种裂解工艺，底下对付其举止简要的介绍.①催化裂解工艺（DCC工艺）.该工艺是由华夏石化石油化工科教钻研院启垦的，以沉量油为本料，使用固体酸择形分子筛催化剂，正在较慢战的反应条件下举止裂解反应，死产矮碳烯烃大概同构烯烃战下辛烷值汽油的工艺技能.该工艺借镜流化催化裂化技能，采与催化剂的流化、连绝反应战复活技能，已经真止了工业化.DCC工艺具备二种支配办法——DCC-Ⅰ战DCC-Ⅱ.DCC-Ⅰ采用较为苛刻的支配条件，正在提下管加稀相流化床反应器内举止反应，最洪量死产以丙烯为主的气体烯烃；DCC-Ⅱ采用较慢战的支配条件，正在提下管反应器内举止反应，最洪量天死产丙烯、同丁烯战同戊烯等小分子烯烃，并共时兼产下辛烷值劣量汽油.②催化热裂解工艺（CPP工艺）.该工艺是华夏石化石油化工科教钻研院启垦的造与乙烯战丙烯的博利技能，正在保守的催化裂化技能的前提上，以蜡油、蜡油掺渣油大概常压渣油等沉油为本料，采与提下管反应器战博门研造的催化剂以及催化剂流化输支的连绝反应－复活循环支配办法，正在比蒸汽裂解慢战的支配条件下死产乙烯战丙烯.CPP工艺是正在催化裂解DCC工艺的前提上启垦的，其闭键技能是通过对付工艺战催化剂的进一步矫正，使其手段产品由丙烯变化成乙烯战丙烯.③沉油曲交裂解造乙烯工艺（HCC工艺）.该工艺是由洛阳石化工程公司炼造钻研所启垦的，以沉油曲交裂解造乙烯并兼产丙烯、丁烯战沉芳烃的催化裂解工艺.它借镜老练的沉油催化裂化工艺，采与流态化“反应－复活”技能，利用提下管反应器大概下止式反应器去真止下温短交触的工艺央供.④其余催化裂解工艺.如催化－蒸汽热裂解工艺（反应温度普遍皆很下，正在800℃安排）、THR工艺（日本东洋工程公司启垦的沉量油催化变化战催化裂解工艺）、赶快裂解技能（Stone ＆ Webster公司战Chevron公司共同启垦的一套催化裂解造烯烃工艺）等.⑤石蜡基础料的裂解效验劣于环烷基础料.果此，绝大普遍催化裂解工艺皆采与石蜡基的馏分油大概者沉油动做裂解本料.对付于环烷基的本料，特天针对付加拿大油砂沥青得到的馏分油战加氢馏分油，沉量油国家沉面真验室的申宝剑熏陶启垦了博门的裂解催化剂，收端评介截止标明，乙烯战丙烯总产率交近30 wt%.(5) 催化裂化与催化裂解的辨别从一定程度上，催化裂解是从催化裂化的前提上死少起去的，然而是二者又有着明隐的辨别，如下：①手段分歧.催化裂化以死产汽油、煤油战柴油等沉量油品为手段，而催化裂解旨正在死产乙烯、丙烯、丁烯、丁二烯等基础化工本料.②本料分歧.催化裂化的本料普遍是减压馏分油、焦化蜡油、常压渣油、以及减压馏分油掺减压渣油；而催化裂解的本料范畴比较宽，不妨是催化裂化的本料，还不妨是石脑油、柴油以及C4、C5沉烃等.③催化剂分歧.催化裂化的催化剂普遍是沸石分子筛催化剂战硅酸铝催化剂，而催化裂解的催化剂普遍是沸石分子筛催化剂战金属氧化物催化剂.④支配条件分歧.与催化裂化相比，催化裂解的反应温度较下、剂油比较大、蒸汽用量较多、油气停顿时间较短、二次反应较为宽沉.⑤反应机理分歧.催化裂化的反应机理普遍认为是碳正离子机理，而催化裂解的反应机理即包罗碳正离子机理，又波及自由基机理.。
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3.择性把分子筛做成nm级，汽油不产生苯，孔道叉接到一起大大提高了水热稳定性。
4.催化汽油中苯
芳烃脱烷基非常难
柴油中萘、菲、芴
催化过程
5.350℃的柴油流程中菲含量非常少（三环芳烃）。
3.渣油加氢是解决其转化问题的“神器”吗
减渣加氢（VRDS)前后主要性质变化
渣油加氢装置 密度（20℃），Kg/m3
3.8
氢气
8.42
12.29
0.1
甲烷
32.11
28.49
5.9
乙烷
18.42
18.44
3.5
乙烯
41.05
40.78
2.4
1.太差的VR不能进VRDS，只能进焦化或沸腾床加氢。
5.9
2.沸腾床加氢与焦化比未必有优势。五个环及五个
22.5
环以上的稠环芳烃，加氢又有什么用呢？
26.9
3.加氢过程消耗的氢真正进入最终产品的有多少？
3.加氢后，在进行催化裂解，似乎是一条较为理想的技术
路线。
加氢柴油的密度与十六烷值
项目
加氢 轻柴 汽油 轻柴油 重柴 萃余 抽出
柴油 油
（切汽 油 油 芳烃
油）
密度 （20℃） 857.4 845.4 794.1 857.7 883.2 859.3 947.8
kg/m3
十六烷值 44 38.8
40.5 60.0 41.3
齐鲁石化
F
P
1018 944.7
大连西太
茂名石化
海南炼化
大连石化
F
P
F
P
F
P
F
P
978.3 926.5 987.5 927.5 955.2 928.0 993.5 938.0
S,wt%
3.86 0.43 4.12 0.38 3.10 0.52 1.89 0.25 3.90 0.35
N，ug/g
5250 2800 2600 1650 2800 1500 2515 1500 5200 2300
项目
和11.89wt% 2.重柴油催化裂解生成的汽油芳
烃含量高，一般在30wt%以上， 以C8和C9芳烃为主，烯烃含量
温度，℃ 剂油比 停留时间，S
在25wt%以下。
笔记：
1.加氢双环、三环芳烃只加到饱 和，主要裂解（产物烷烃多）， 回催化。
2.回炼生成烯烃和甲苯、二甲苯。
干气 液化气
汽油 柴油 重油
笔记：
1.主要是双环芳烃高，加氢 2.加氢后，密度越高，双环越多，氢耗低。 3.回炼裂解成丙烯或异丁烯和甲苯、二甲苯。 4.裂化时也要低压力、低活性。 5.加氢柴油直接裂化以C9以上的重芳烃为主，
氢耗高。与加氢后回炼比，不合算。 6.重柴加氢后性质：重组分十六烷值高，密
度高，十六烷值不变低。
8.氢，你应该加给谁
29.1
所耗氢气的大致去向：加氢过程进入干气，加
氢重油催化裂化干气的氢含量会显著上升，进入目的产物（加氢过程生成丙烷、丁烷、以及汽油馏分 的烷烃未必是我们所期望的）。
4.容易裂化的，焦化就足够了；难裂化加氢了还是难。
3.柴油加氢是解决其转化问题的“神器”吗
笔记：
1.10吨煤
1吨H2
30吨CO2（分离CO2消耗能量大）
3.柴油加氢是解决其转化问题的“神器”吗
10.加氢原料进催化，干气中H2含量特别高。 11.加氢渣油芳香分变化不大。 12.残炭：不能挥发的（一定条件下），加氢降低后无意义，五环以上芳烃100%会成焦炭。 注：URDS：渣油脱硫
ARDS：常渣脱硫
4.焦化，任劳任怨的劳动模范
1.焦化在劣质减渣的加工方面，作用无可替代。 2.五个环以上的稠环芳烃，就让它直接变成焦炭吧。 3.充分发挥焦化“打扫卫生”的作用，多出CGO，为催化提供原料。 4.焦化汽油加氢，真的挺可惜。
笔记
1.高循环此操作，降低了加工效率，尽量少打循环，降低焦炭产率，可以给催化提供低
5.碱氮中毒，一个真实的谎言
1.碱性氮化物不会造成催化剂永久性失活，且其 量与催化剂相比微不足道。
2.芳香分含量高，是其难裂化的本质所在。 3.芳香分并非完全不可裂化。 4.环烷芳香烃向不能裂化的稠环芳烃转化，造成
了催化剂碱氮中毒的假象。
沉降器
较简单
流场分布要求高，对汽提要求高
再生器
较简单
较复杂，需要考虑催化剂充分烧焦、减少水 热失活和取热等问题，烟气治理费用一般也 较高
产物分布
目的产物收率高
不高，干气和焦炭产率高
1.掺渣的理由：偷懒，把再生器当锅炉使。
2.该转化成焦炭的想让它不转化成焦炭，付出巨大的代价也未必能达到目的，还是让焦化多发挥作用吧。
催化柴油的性质
项目
密度（20℃），kg/m3
平均分子量
残炭，wt%
元素分析
C
wt%
H
N
S
烃类组成 wt%
链烷烃+环烷烃 单环芳烃
双环芳烃
三环芳烃
芳烃
数值 934.0 278 0.34 88.78 10.68 0.14 0.23 27.93 17.74 35.87 15.83 72.07
7.高密度柴油，你的出路在哪里
6.掺渣，是什么打动了你的心
蜡油催化与催化原料掺渣
蜡油催化
掺渣
稳定性与安全性 装置运行平稳，不易结焦
易结焦，影响安全稳定运行
原料雾化
要求不高
要求高，喷嘴线速高，雾化蒸汽用量大
催化剂
剂耗低，水热失活慢，不存在金属 污染问题，正常情况下不用卸剂， 基本不存在废催化剂处理问题
对催化剂要求高，剂耗高，水热失活与金属 污染并存，一般需要卸剂，存在废催化剂处 理问题
焦化蜡油与焦化汽油催化裂解
进料 产物
焦化蜡油 焦化汽油
干气 液化气 汽油 柴油 油浆 焦炭
流量，t/h 22.92 9.04 1.35 5.56 10.00 12.04 0.42 2.59
wt% 71.71 28.29 4.22 17.41 31.28 37.67 1.31 8.11
5.碱氮中毒，一个真实的谎言
催化裂解
我拿什么与你分享
What can I share with you in caralytic cracking
主要内容
1. 原油的重质化是怎么回事儿 2. 芳烃都去哪了 3. 渣油加氢是解决其转化问题的
“神器”么 4. 焦化，任劳任怨的劳动模范 5. 碱氮中毒，一个真实的谎言 6. 掺渣，是什么打动了你的心 7. 高密度柴油，你的出路在哪里 8. 氢，你应该加给谁 9. 催化操作压力高有利于节能，
沙特油浆
0.62 3.96 4.31 8.85 6.97 8.75 16.83
16.18 8.36 1.06
2.60 2.91 8.55 10.04
2.芳烃都去哪了
笔记：
1.芳烃每增加1个CH2，沸点增加30℃的沸点。汽油中最多带3个侧键的芳烃，单环芳烃全是汽油。
2.催化汽油中苯是甲苯转化来的，加丙烯助剂时，有催化甲苯转化成二甲苯（择性分子筛），孔道长， 必须缩短长度，以减少苯的产率。
1.氢气的价格昂贵，制氢消耗大量的资源，排放大量的环境污染物，氢气的使用应该精打细算。 2.给什么加氢
R
R
3.加氢到什么程度 R
R
R
4.加氢过程最好不要发生裂化 氢耗高、低附加值的烷烃收率高、汽油馏分的重芳烃多（以C9～C10）为主。
5.加氢后再催化裂解，可行吗？
8.氢，你应该加给谁
1.加氢前后的密度分别为934和 902kg/m3,氢含量分别为10.68
2.H2、CO2的来源及CO2的去向分析。
3.给稠环芳烃加氢目的难以达到！
4.回炼油的密度越高，芳烃越高，ρ＞1时，芳烃70-80%的以三环芳烃为主。
5.芳烃的十六烷值：加氢后的回炼油十六烷值高，冷滤点低，但密度偏高（0.95以上），可加氢回炼也 可直接拔出。压力高，普通加氢cat即可（100KPa）。
6.掺渣，是什么打动了你的心
笔记：
1.全蜡油进料对原料生焦长周期有保障。 2.剂耗0.5%左右（自然跑损） 3.雾化也不关键，蜡油直接汽化，掺渣就要注意。
7.高密度柴油，你的出路在哪里
1.密度高，十六烷值低，加氢后也很难调和出厂。
2.高密度柴油加氢后，不能通过调整馏程来实现降低密度
的同时提高十六烷值。
笔记：
1.两个反应主要条件：①压力不能高（0.2以下）②cat活性不要太高。
2.恒源石化：焦蜡+焦汽 1/3的不可裂解稠环芳烃
70% 30%
14%（油浆+焦炭）
3.压力控制低一点，活性低一点，有助于稠环芳烃的裂解。
4.对于焦蜡掺炼多的回炼比大时，正常要有耐心。
5.增加的油浆与回炼量1:53150 1/3左右
6.回炼此0.2的，每年20万吨，但实际生成量也就10万吨。
7.油浆中以四个环芳烃为主，ρ＞1时，除非装置能量不足，最好不要再回炼。（5个环的5
00℃的馏程，去焦化热裂解也无多大意义，油浆该甩就甩）
8.提高回炼油加氢是提高催化收率的直接方式，减少油浆产率。
9.cat在回炼油中偏少，可设2个反应器，氢耗不算高（三环的加8个H2，2%的H2耗），给三～四个环的芳 烃加氢，加氢后的生成H2S、NH3排放不统计。
焦炭
重柴油加氢前后催化裂解产物分布
加氢前 反应条件
5.碱氮中毒，一个真实的谎言
1.焦化蜡油的性质：密度942.6kg/m3，氢含量 10.94wt%，氮含量0.3wt%，芳香分40.68wt%。
2.柴油的密度：942.1kg/m3，汽油的RON：90 3.三环以上的稠环芳烃占焦化蜡油芳香分的