带式输送机基于PLC控制系统的设计
【2017年整理】带式输送机基于PLC控制系统的设计
【2017年整理】带式输送机基于PLC控制系统的设计湖南机电职业技术学院毕业设计任务书课题名称: 带式输送机基于PLC控制系统的设计专业: 学生班级:学生姓名:同组学生: 指导教师:x x x 学院二O一年月一、课题概要带式输送机是一种广泛应用于工业的传输设备，对其进行自动化的改造无疑将提高工业生产的效率和安全性并且将大大的节约人力资源。
因其意义重大，对带式输送机的改造是多方面的而本文将主要介绍的是:基于西门子PLC的带式输送机多速度控制系统的设计。
该系统的设计包括硬件设计和软件设计。
其中硬件设计包括西门子PLC、变频器、异步电动机的外部电路的设计与安装;软件部分包括程序的设计与调试。
所设计系统最终能够通过PLC与变频器实现以下功能:(1)能对物品进行运送，速度可根据两物品之间的距离自动变换防止传送物品之间发生碰撞;(2)能够实现故障报警、状态指示、带式输送机带负载软启动等;(3)能够实现手动与自动状态切换，方便维护。
该系统主要运用了西门子PLC、传感器、继电器、变频器等器件，利用PLC良好的自动控制性能，实现流水线带式输送机传送过程的无人控制。
二、设计任务与要求1.控制要求(1) 按动启动按钮后，电动机3启动，金属板在带式输送机上向图中所示方向输送，其位置由接近开关检测;(2) 当金属板到达两带式输送机邻接处时传感器3接受到信号，启动电动机2;(3) 当传感器2接受到信号时，启动电动机1;(4) 当金属板离开电动机2拖动的带式输送机进入电动机1拖动的带式输送机时，传感器2的信号消失，此时启动定时器T，定时2s后控制电动机2停止; 1(5) 传感器1接受到信号，指挥下一级的机构动作(可不考虑); (6) 当金属板离开电动机1拖动的带式输送机后，传感器1的信号消失，此时启动定时器T，定时2s后控制电动机1停止。
22(系统操作可实现单循环，自动循环功能。
3(设计PLC(PLC(单片机))的控制系统和输入/输出信号调理电路及功率驱动电路原理图。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计概述传送带是工业生产中常见的运输设备，用于将物料从一个地方转移到另一个地方。
为了实现传送带的安全高效运行，需要设计一个可靠的控制系统。
本文将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的传送带控制系统设计，包括硬件选型、软件设计和控制逻辑。
硬件设计PLC选型选择适合的PLC对于控制系统的设计至关重要。
在选择PLC时，需要考虑以下因素：•输入输出点数：根据传送带的需要确定所需的输入输出点数，包括传感器、执行元件等。
•处理能力：PLC的处理能力需要满足传送带控制的要求，包括响应速度、运算能力等。
•扩展性：如果未来有扩展需求，需要选择具有扩展接口的PLC。
传感器和执行元件为了实现对传送带的有效控制，需要选择适合的传感器和执行元件：•光电传感器：用于检测物料的到达和离开，可以通过监测物料的光电信号来确定物料的位置和运行状态。
•编码器：用于监测传送带的位置和速度，可以实时反馈传送带的状态。
•电动机：用于驱动传送带的运行，可以根据控制信号调整传送带的速度和方向。
软件设计编程语言选择PLC通常支持多种编程语言，包括Ladder Diagram（梯形图）、Structured Text（结构化文本）等。
根据实际需要选择合适的编程语言，以实现控制逻辑。
控制逻辑设计传送带的控制逻辑包括以下几个方面：•启动和停止控制：根据输入信号判断传送带是否需要启动或停止，同时控制电动机的开启和关闭。
•速度和方向控制：根据设置的速度和方向信号，调整电动机的转速和传送带的运行方向。
•故障检测和保护：监测传感器和执行元件的状态，及时发现故障并采取保护措施，例如停止传送带或报警。
控制系统实现硬件连接根据PLC和传感器、执行元件的接口要求，进行硬件连接。
确保输入信号和输出信号正确连接到PLC的相应接口。
软件编程根据控制逻辑设计，使用选择的编程语言编写PLC程序。
在编程过程中，需要充分考虑系统的实时性和稳定性，确保程序的可靠性。
基于PLC的生产线输送带控制系统设计设计
摘要目前，输送带系统在工业的各个领域有着广泛的应用。
其结构简单、运行平稳、运转可靠、能耗低、对环境污染小、便于集中控制和实现自动化、管理维护方便，在连续装载条件下可实现连续运输。
对于输送带的控制，它的控制形式也多种多样，它可以由单片机，PLC，以及计算机来控制，以前都采用接触继电器控制系统。
而接触继电器控制系统接线复杂、抗干扰能力差，易因接触不良而造成故障，而且功能扩展性差。
PLC 因其可靠性高、功能完善而越来越受到企业的青睐，传统的接触继电器控制系统已逐步为PLC所取代。
根据所学知识和文献资料对基于PLC的生产线输送带控制系统设计所采用的方法是PLC集中控制的办法，利用PLC内部存储来执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作，并采用数字量，模拟量的输入和输出来完成控制过程，从而实现对传送带的智能控制。
而且PLC能把计算机的许多功能和继电控制系统结合起来，使PLC和组态控制软件的联系更加紧密，使其模拟量控制、位置控制控制等使其远程通信功能更加完善。
因此本次设计选择了用PLC来控制输送带的整个运行过程，利用PLC简单可视化的程序，实现自动控制的目的。
PLC的运用使得系统的电路变得简明清楚，而且十分便于日后的运行维护带式输送机。
关键词：PLC；输送带；集中控制Design Of The Conveyor Belt Control System For Productionline Based on PLCAbstractAt present, belt conveyor system in the industrial areas in which there is a wide range of applications. Its simple structure, smooth running, run reliable, low energy consumption and environmental pollution on small, easy to focus on control and automation, and ease of maintenance, and management in a continuous load conditions for transport. Conveyor belt for the control, it has a variety of forms of control, it can be done by single-chip Phone, as well as computer, PLC, have in the past to control relay control system with touch. Contact with relay control system wiring complex, anti-interference ability is poor, vulnerable to failure and poor contact, and scalability. PLC due to its high reliability, and functionality has been more and more enterprises, traditional contact relay control system has been replaced by PLC for step-by-step.Based on the knowledge-based information and documentation of PLC conveyor belt production line control system design is the method used by the centralized control PLC approaches, using PLC internal storage to perform logical operations, sequence control, timer, counting and arithmetic operations, such as volume, and adopts the digital, and analog input and output to complete control over the process, the conveyor belt of intelligent control. But PLC to many of the features of the computer and relay control systems into one, so that group mentality and PLC control software, and more closely connected to the analog control, position control, and control their remote communication is much more refined. Therefore this design choice PLC to control the use of the conveyor belt, used during the entire run PLC simple visualization of the process, the automatic control. Use the PLC The circuit makes the system more concise clear and 10 for easy future maintenance of the running belt conveyor.Keywords: PLC; conveyor belt; centralized control目录1 引言 (1)1.1 设计目的和意义 (1)1.2 国内外带式输送机技术现状及差距 (2)1.2.1 大型带式输送机的关键核心技术上的差距 (3)1.2.2 技术性能上差距 (4)1.2.3 控制系统上差距 (5)1.3 本文所做的工作 (5)2 基于PLC的生产线输送带控制系统方案设计 (6)2.1 胶带运输机 (6)2.1.1 胶带运输机的类型及适用条件 (6)2.1.2 胶带运输机结构 (6)2.2 方案比较 (7)2.3 方案确定 (8)2.3.1 设计任务 (9)2.3.2 系统设计思路 (10)3 基于PLC的生产线输送带控制系统硬件设计及选型 (12)3.1 可编程控制器PLC的选型 (12)3.1.1 PLC的组成结构 (12)3.1.2 PLC的工作原理 (13)3.1.3 机型的选择 (16)3.1.4 Siemens S7-200 介绍 (17)3.1.5 本设计的PLC配置 (18)3.1.5 本设计PLC的I/O配置及外围电路设计 (20)3.2 传感器选型 (22)3.2.1 光电传感器 (22)3.2.2 称重传感器 (22)3.2.2 跑偏开关 (24)3.3 被控装置的选择 (26)3.3.1 传送带电机 (26)3.3.2 电动推杆 (27)3.3.3 液压推杆 (29)3.3.4 滚筒电机 (30)4 基于PLC生产线输送带控制系统软件设计 (31)4.1 PLC程序设计 (31)4.1.1 编程软件介绍(STEP7 Micro/WIN) (31)4.1.2 软件编程分析及编程 (32)4.1.3 PLC编程 (32)4.2 上位机组态监控界面 (37)4.2.1 组态软件的系统构成及其简介 (37)4.2.4 系统方案的开发步骤 (39)4.2.5 系统组态界面 (40)5 系统仿真测试及结果 (42)5.1 传感器1#模块仿真 (42)5.2 传送带模块仿真 (43)5.3 称重比较模块仿真 (43)5.4 传感器2#模块仿真 (45)5.5 传感器3#模块仿真 (46)5.6 胶带跑偏保护和急停报警及报警复位 (47)5.7 系统运行指示 (48)5.8 仿真结果总分析 (48)6 结论与展望 (49)参考文献 (50)致谢 (51)1 引言1.1 设计目的和意义目前，输送带系统在工业的各个领域有着广泛的应用。
基于PLC的带式输送机电控系统设计
基于PLC的带式输送机电控系统设计我国经济建设已经取得了很大的成就，这直接推动着社会的进步和产业的发展，相应地，我国对各类矿产资源的消耗量也就越来越大。
在采矿生产行业中，带式输送机是一种非常重要的机械，旧有的传送机存在着很多弊端，例如传输功率过高，直接导致能耗较高的问题，这直接给其应用范围带来了严重限制，所以应该着手对整个系统进行改造。
运用plc技术进行改造之后，其工作效率大大提高，并且故障率也降低了，进而节约了很大一部分维修成本。
标签：带式输送机；电控系统；改造；变频带式传送机这种机械设备其自身具有很多优势，例如结构简便，运行稳定，其运转也比较安全可靠，并且不会产生对环境的污染，但目前来看，其自身存在着一系列限制因素，例如能耗过高等等，所以进行一定程度的改进才能更好地应用于散料运输工作之中。
当前来看，工业自动化的控制系统正在逐渐向PLC核心控制技术演变，并且有成为主流的趋势。
在煤矿生产使用的带式传送机中，其应用方向倾向于设备的检测和保护作用的发挥，这对于提高设备运行的自动化程度来说有着很大的意义。
一、输送机系统的具体改造要求就构成部分来说，带式传送机包括驱动、制动以及拉紧这三个部分。
（1）關于驱动部分驱动部分的改造要求如下：需要驱动部分采用可控的软启动系统。
如果电动机此时并无负载，就应该达到慢速，这样才能让电动机可以和主滚筒建立一个稳定的软启动拖动方式，这个功能的实现对于整个机械起到的作用非常大，其不仅仅可以让电动机的性能得到很大的改善，并且让负荷分布更加均衡，这样就能起到较好的保护效果。
但是在带式传送机中主要使用的颤动系统可以通过压力变化来对摩擦片进行作用。
如果使用PLC系统进行改造的话，就可以控制油压，通过软启动的方式来控制机械系统。
（2）关于制动部分采用机电液一体化盘式可控制动装置。
系统的制动靠制动盘与闸瓦之间的摩擦而产生。
通过PLC可编程控制器控制液压站向制动油缸中加压，调节闸瓦与制动盘之间的压力，使制动力矩可控，实现制动器的开、合和软制动，达到输送机停车平稳可靠和降低机械冲击的目的；（3）拉紧部分采用了液压油缸自动拉紧装置。
基于PLC的运输带控制系统设计
摘要PLC即可编程控制器（Programmable logic Controller），是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会（International Electrical Committee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
20世纪80年代初，可编程控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。
这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、高性能、产品系列化。
这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。
这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。
20世纪末期，可编程控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。
从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和超小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易。
目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足的发展。
本次设计选择了用PLC来控制皮带机的整个运行过程，PLC的运用使得系统的电路变得简明清楚，而且十分便于日后的运行维护，那么PLC究竟是什么呢？PLC在皮带机上面的应用，使的皮带机的控制机构变得简单，运行更加可靠，同时维修起来也是十分的简单方便。
目录第1章运输带控制发展 (3)1.1运输带在生产中的应用 (3)1.2PLC控制及发展 (3)1.3控制系统人机界面作用及发展 (4)第二章系统硬件设计 (5)2.1设计方案 (5)2.2控制电路设计 (5)2.3主电路设计 (6)第三章系统软件设计 (7)3.1PLC程序设计 (7)3.2触摸屏画面组态 (13)第四章系统调试与运行操作 (10)4.1调试过程 (16)4.2运行操作 (16)参考文献 (18)第1章运输带控制发展1.1运输带在生产中的应用目前PLC已经渗透到生活的各个方面，尤其是自动化控制。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景随着工业自动化的发展，传送带在各个行业中被广泛应用。
传送带控制系统是其中重要的组成部分，它通过精确的控制实现物品的运输和分拣，提高生产效率和质量。
PLC（可编程逻辑控制器）作为一种可编程电子系统，具备高性能和可靠性，逐渐成为控制传送带系统的首选。
1.2 研究目的和意义本文旨在设计一种基于PLC的传送带控制系统，通过对传送带的运行状态进行监测和控制，实现物品的准确分拣和运输。
这对于提高传送带系统的工作效率和减少人力成本具有重要意义。
同时，本文的研究成果可以为其他控制系统的设计和优化提供参考。
第二章：传送带的工作原理和要求2.1 传送带的工作原理传送带由电动机、驱动轮、输送带和支撑构架等部分组成。
电动机通过驱动轮带动输送带运行，物品通过传送带在不同工位之间进行传送。
传送带控制系统需要根据实际需求，对传送带的运行速度、方向和起停等进行准确控制。
2.2 传送带控制系统的要求传送带控制系统首先需要具备良好的稳定性和可靠性，能够长时间稳定运行。
其次，系统需要具备高度的灵活性和扩展性，能够适应不同工况和物品的运输需求。
还需要实现对传送带的自动监测和报警功能，及时发现和修复故障。
第三章：基于PLC的传送带控制系统设计3.1 系统结构设计基于PLC的传送带控制系统由PLC主控单元、输入输出模块、传感器和执行器组成。
PLC主控单元负责控制传送带的运行状态，输入输出模块用于与外界进行信号交互，传感器用于监测传送带的运行情况，执行器用于控制传送带的运行。
3.2 PLC程序设计PLC程序设计是传送带控制系统设计的核心。
根据控制需求，设计PLC程序实现传送带的控制逻辑。
程序需要根据传感器的信号进行判断，控制执行器的动作，精确控制传送带的运行速度、方向和起停等功能。
3.3 传感器选择和布置传感器是实现对传送带运行状态监测的重要组成部分。
本文选择xx型传感器，该传感器具有良好的稳定性和高度的灵敏度。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景传送带是工业生产中常用的一种输送装置，广泛应用于物流、制造业、矿山和港口等各个领域。
为了提高生产效率和操作安全性，设计一个高效可靠的传送带控制系统至关重要。
本章将介绍基于PLC的传送带控制系统设计的背景和意义。
1.2 研究目的本研究的目的是设计一个基于PLC的传送带控制系统，通过自动化控制实现传送带的启动、停止、速度调节、倾斜角度控制等功能。
同时，通过传感器和监控设备实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况，提高生产效率和安全性。
第二章：传送带控制系统的总体架构2.1 传送带控制系统概述传送带控制系统由传送带本体、传感器、PLC控制器、人机界面和监控设备等组成。
其中，PLC控制器作为核心部件负责接收传感器信号并根据设定的逻辑和算法实现对传送带的控制。
2.2 传送带控制系统的工作流程本节将详细介绍传送带控制系统的工作流程，包括传感器信号采集、PLC控制算法实现、控制指令发送和监控设备数据处理等环节，以及各环节之间的数据流动和逻辑关系。
第三章：传送带控制系统的详细设计3.1 传感器信号采集为了实现对传送带的状态监测和控制，需要采集传感器的信号，包括传送带的速度、倾斜角度、工作温度等信息。
本节将介绍常用的传感器类型和其工作原理，并设计合适的信号采集电路进行数据获取。
3.2 PLC控制算法实现PLC控制器负责接收传感器信号并进行逻辑判断和控制指令生成。
本节将详细阐述传送带控制的算法设计，包括启动和停止控制、速度调节、倾斜角度控制和异常情况处理等。
3.3 控制指令发送PLC控制器通过各类输出模块将控制指令发送给传送带的电机、液压装置等执行机构。
本节将设计合适的接口电路和通信协议实现可靠的指令传输。
3.4 监控设备数据处理监控设备负责实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况。
本节将介绍监控设备的选型和接口设计，以及数据处理算法的实现。
基于PLC煤矿带式输送机控制系统设计
甲
图 ２ 自动／ 手 动切 换 图
２ ． ２ 软 件设 计
２ ． ２ ． １ 利用 Ｓ Ｔ Ｅ Ｐ ７ Ｖ ５ ． ４进 行 模块 化 线 性 组 态 ， 在 ＨＷ— Ｃ ｏ ｎ ｉ ｆ ｇ中硬 件 组 态 ， 在 Ｃ Ｐ ３ ４ ３ — １中 网络 配
置， Ｉ Ｐ地址 配 置 １ ９ ２ ． １ ６ ８ ． １ ． １ ０和 １ ９ ２ ． １ ６ ８ ． １ ． １ ５，
一
Ｑ Ｂ ６ ９发送给变频和 Ｅ Ｔ ２ ０ ０ Ｍ．
系 统采 用西 门子 具有 ＭＰ Ｉ 和Ｐ Ｒ Ｏ Ｆ Ｉ Ｂ Ｕ Ｓ两 个
首先 进行 初 始 化 （ Ｏ Ｂ １ ０ ０ ） ， 把 输 煤 带 运 输 及
接 口的 Ｃ Ｐ Ｕ ３ １ ５ － ２ Ｄ Ｐ作为主控制器 ， 配有 以太 网 卡Ｃ Ｐ ３ ４ ３ ． １与 Ｍ Ｉ Ｓ主 网通讯 ， 供 调度 监控 ． 根据 Ｉ ／ ， Ｏ点数 配置 开入 模块 （ ３ ２点 ， ２ ４ Ｖ Ｄ Ｃ） ６个 ， 开 出模 块（ ３ ２点 ， ２ ４ Ｖ Ｄ Ｃ ） ３个 ， 模 拟量输 入 模 块 （ ８路 ， 多 种 信号 ） １个 ， 模 拟 量输 出 模 块 １个 ， Ｉ １ ／ Ｏ模 件 到 现场 ２ ８ ８ 点均有指示灯 ， 当现场输入触点闭合或 输 出接 通时 ， 该 指示灯 亮 ， 所有 输 出模 件都 有熔 断 器， 还安 装一 个熔 丝熔 断 指示 器 ． 所有开关量 Ｉ ／ Ｏ 通道有隔离装置 ， 它能在该 Ｏ模件对现场接线 和对其它 Ｉ ／ ０ 模件之 间提供 １ ５ ０ ０ Ｖ以上 的有效 隔离值 ， 现场与控制室 间传输信号应采用 ２ ２ ０ Ｖ 继 电器 隔离 ． 当负 荷 电 流 的需 要 量 高 于 输 出模 件 里 的输 出触 点 的 额 定 电 流 时 ， 设 置 中 间 继 电 器 （ Ｏ ＭＲ Ｏ Ｎ， ２ ２ ０ Ｖ Ｉ Ｏ Ａ） 来处 理 高负 荷要 求值 ． 输送 带 控制 采 用 大 倾 角 、 长 距 离 输 送 原 煤 的 新 型带式 输 送机 ， 运用 动 态分 析技 术 、 中 间驱动 与 智 能化 控 制 等 技 术 ， 实 现用 变 频 、 软启动 、 制 动 装 置及 以 Ｐ Ｌ Ｃ为核 心 的可 编 程 电控 装 置 ． 电机 根 据 系统的要求选择 Ｙ系列三相异步电动机． 电动机 的定子 饶 阻 为 △ 接 法 ， 采 用 Ｂ级 绝 缘 ， 采 用 全 压 启 动． 主要参 数如 表 １ 、 ２ ．
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毕业设计任务书
课题名称：带式输送机基于PLC控制系统的设计
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二O一年月
一、课题概要
带式输送机是一种广泛应用于工业的传输设备，对其进行自动化的改造无疑将提高工业生产的效率和安全性并且将大大的节约人力资源。
因其意义重大，对带式输送机的改造是多方面的而本文将主要介绍的是：基于西门子PLC的带式输送机多速度控制系统的设计。
该系统的设计包括硬件设计和软件设计。
其中硬件设计包括西门子PLC、变频器、异步电动机的外部电路的设计与安装；软件部分包括程序的设计与调试。
所设计系统最终能够通过PLC与变频器实现以下功能：(1)能对物品进行运送，速度可根据两物品之间的距离自动变换防止传送物品之间发生碰撞；（2）能够实现故障报警、状态指示、带式输送机带负载软启动等；（3）能够实现手动与自动状态切换，方便维护。
该系统主要运用了西门子PLC、传感器、继电器、变频器等器件，利用PLC良好的自动控制性能，实现流水线带式输送机传送过程的无人控制。
二、设计任务与要求
1.控制要求
（1）按动启动按钮后，电动机3启动，金属板在带式输送机上向图中所示方向输送，其位置由接近开关检测；
（2）当金属板到达两带式输送机邻接处时传感器3接受到信号，启动电动机2；
（3）当传感器2接受到信号时，启动电动机1；
（4）当金属板离开电动机2拖动的带式输送机进入电动机1拖动的带式输送机时，传感器2的信号消失，此时启动定时器T1，定时2s后控制电动机2停止；
（5）传感器1接受到信号，指挥下一级的机构动作（可不考虑）；
（6）当金属板离开电动机1拖动的带式输送机后，传感器1的信号消失，此时启动定时器T2，定时2s后控制电动机1停止。
2．系统操作可实现单循环，自动循环功能。
3．设计PLC(PLC(单片机))的控制系统和输入/输出信号调理电路及功率驱动电路原理图。
4．设计控制系统程序流程图并用汇编语言编写程序。
5．设计操作台面板布置示意图。
6．编写设计说明书和使用说明书。
7．在满足控制要求的前提下，力求控制系统简单，经济。
三、附件及参考资料
（一）附件
带式输送机控制示意图：
四、参考资料
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[2] 臧克茂马晓军.装甲车辆电气传动系统及其设计[M].北京：国防工业出版社，2004.
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[6] 王庭友.可编程控制器原理及应用[M].北京：国防工业出版社，2005.
[7] 余成波胡新宇赵勇.传感器与自动检测技术[M].北京：高等教育出版社，2005.
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