数控铣削加工工艺路线与对刀操作
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。
2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。
5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。
主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000LCYC75G0Z100M30。
数铣的对刀方法及参数的设置
数铣的对刀方法及参数的设置
数铣的对刀是加工前的关键步骤，其目的是确定刀具和工件之间的相对位置。
以下是数铣对刀的常用方法：
试切法：这是最常用的对刀方法。
在工件上试切一小段直线，然后测量其长度，根据长度和已知的刀具半径，计算出工件原点的位置。
光学对刀仪：这种方法利用光学原理，将刀具对准一个已知位置，然后通过计算机计算出刀具和工件之间的相对位置。
自动对刀系统：这种方法通过使用传感器和机器视觉技术自动识别刀具并确定其位置。
自动对刀系统的精度高，且能显著提高加工效率。
在对刀过程中，需要设置一些参数以获得最佳效果。
这些参数包括：
刀具半径：这是刀具的物理尺寸，需要根据加工需求进行选择。
如果选择的刀具半径过大，可能会导致过切；如果选择的刀具半径过小，可能会导致切削力过大或损伤工件。
切削速度：这是指刀具在工件上切削时的速度。
切削速度的选择会影响到加工效率和加工质量，应根据工件的材料、刀具的类型和尺寸以及加工要求进行合理设置。
进给率：这是指刀具在切削过程中移动的速度。
进给率过高可能会导致切削力增大，而进给率过低则可能会影响加工效率。
在调整参数时，还需要考虑设备的限制和加工的要求。
具体参数设置还应参考实际加工环境和工艺要求进行相应调整。
简述数控机床对刀的过程和注意哪些方面
数控机床对刀的过程和注意事项一、什么是数控机床对刀在使用数控机床进行加工过程中，正确的对刀操作是非常重要的。
数控机床对刀是指通过一系列的操作和调整，使刀具与工件之间达到理想的对刀状态，以便正常加工工件。
这个过程中还需要注意一些关键事项，以确保加工质量和安全。
二、数控机床对刀的过程数控机床对刀的过程可以分为以下几个步骤：1. 设定参考点首先，需要设定一个参考点作为对刀的基准点。
通常情况下，参考点会选择工件的一个角点或者边缘作为基准。
2. 加工刀具的设定接下来，需要对加工刀具进行设定。
这包括选择合适的切削刃、确定刀具安装位置以及设定刀具的刀尖与刀夹的距离。
3. 对刀工具的设定然后，需要对刀具进行设定。
这包括调整刀具的刀尖高度、刀具的半径补偿以及切削刃的长度设定。
4. 加工路径的设定在对刀过程中，还需要设置加工路径。
这包括确定刀具的进给速度、切削速度以及确定刀具的运动轨迹。
完成设置后，需要对刀具进行检查。
通过测量刀具的位置和角度，确定切削刃是否正确对准工件表面。
如果发现偏差，需要进行微调，直到达到理想的对刀状态。
6. 再次验证和修正最后，对刀完成后，需要再次验证对刀的准确性。
这可以通过测量加工后的工件尺寸和形状来进行验证。
如果出现偏差，需要进行修正，直到达到要求的加工精度。
三、数控机床对刀的注意事项在进行数控机床对刀的过程中，需要注意以下几个方面：1. 安全注意事项•在对刀过程中，必须确保机床处于安全状态，刀具处于停止状态。
避免对刀时发生意外伤害。
•切勿用手直接接触刀具，以免被刀具伤到。
应使用合适的工具进行调整和检查。
2. 刀具的选择和安装•根据加工工件的要求选择合适的切削刃和刀具。
不同的加工材料和工件形状需要选择不同的刀具。
•在安装刀具时，要确保刀具正确安装，不可有松动或倾斜现象。
否则可能导致加工精度下降或刀具偏差。
3. 对刀工具的设定•在对刀工具的设定过程中，应使用合适的测量工具进行测量和调整。
确保对刀工具的准确性和稳定性。
数控铣床的对刀过程与对刀方法
数控铣床的对刀过程与对刀方法
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位
点在工件坐标系中的位置。
即常说的对刀问题。
数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2，平底立铣刀的直径也已测量好。
如图1所示，将工件在铣床工作台上装夹好后，在手动方式操纵机床，具体步骤如下：
1）回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。
2）手工对刀
先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位置，按设置编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设置。
再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位置，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X 坐标值0时，按编程零点设置键，就完成X、Y两个方向的编程零点设置。
最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设置键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设置功能。
就把铣刀的刀位点设置在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上。
3）建立工件坐标系
此时，刀具（铣刀的刀位点）当前位置就在编程零点（即工件原点）上。
由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠，且经济，所以得到广泛的应用。
数控铣床对刀方法
数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。
（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。
（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。
3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。
[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。
工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。
第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。
用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。
工件寻边器第五步：设置X坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。
第六步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
则X轴对刀完成。
然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。
（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。
第二步：设置Z坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。
第三步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
华中数控对刀过程(配图版)
华中数控对刀过程（配图版)1、开机。
（总电源总闸，机床后侧电闸)2、机械回零。
(开机必须回零,否则运行程序时会报警）方法：预先用手轮将刀具停放在工件的中心正上方略高位置，按［回参考点]→按[+Z］→按［+X]→按[+Y]→机床一般会先快递再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z］[+X][+Y］零点灯全部亮起则完成回零工作。
3、对刀：1）对X轴:步骤刀具位置机床面板第一步：［手轮]灯亮用手轮用X100档将铣刀移近工件左侧，再用X10档碰触注意有铝屑飞出即可。
第二步：X相对坐标清零［设置F5]→[相对清零F8]→［x轴清零F1] →［F10返回]第三步：将铣刀+Z提起,并移到工件右侧，同第一步方法碰触。
第四步：观察此时相对坐标x的数值（如右图中为120。
443），将这个数除以2就是x轴原点。
用手轮将移铣刀至这个数（图中例就是移到60.221）处。
第五步：X坐标清零确定.按［x轴清零F1］，可见x相对实际坐标变成零。
2）同样方法对Y轴：碰后侧Y清零,碰前侧读数，移至除2处，再将Y清零。
3）对Z轴：第一步：［增量]灯亮用手轮将铣刀下移贴住工件上表面.第二步：Z相对坐标清零确定.4)G54抄数：按［坐标系设定F1］→[G54坐标系F1］→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的XYZ数值后enter回车。
5)G54确定。
按两次[返回F10］进入主菜单画面.按［MDI F3]进入“MDI运行画面”.按[单段］按钮灯亮,在“MDI 运行”中输入“G54”按循环启动按钮。
则对刀完成。
此时可按［返回F10］进入主菜单画面，再［显示切换F10］,观察机床现在的机床坐标全部变成0.如下图所示：6)对刀校验。
第一步，用手轮摇开铣刀（随意远离位置）。
第二步，在主菜单画面。
按[MDI F3］进入“MDI运行画面”。
按［单段］按钮灯亮,在“MDI运行"中输入“G1X0Y0F500”按循环启动按钮。
按［循环启动］。
数控铣床操作与对刀
数控铣床操作与对刀数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序； 4．进行对刀并确定相关参数坐标； 5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。
面板上的功能开关和按键都有特定的含义。
由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。
结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。
二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。
三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。
1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。
如图2-1。
（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。
包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。
（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。
MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。
图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区 1、功能软键 2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明序号按键符号名称功能说明 1 2 3 4 5 6 位置显示刀具的坐标位置。
显示键在“edit”模式下显示存储器内的程序；在程序“MDI”模式下，输入和显示MDI数据；在“AOTO”显示键模式下，显示当前待加工或者正在加工的程序。
数控铣床对刀课件
详细描述：数据无法正确录入可能是由于多种原因引起 的，如硬件故障、软件错误、数据传输不良等。
1. 检查硬件连接是否正常，如线路是否接触良好，设 备是否正常工作。
3. 确保数据传输路径畅通无阻，如使用正确的数据传 输方式，避免干扰和数据丢失。
对刀过程中发生意外情况
总结词：在数控铣床对刀过程中，可能 会发生一些意外情况，如断电、断刀等。
案例二：利用百分表对刀的案例
总结词
百分表是一种高精度的测量工具，可以用于确定工件的位置和形状精度，从而进行精确的对刀。
详细描述
百分表是一种具有细长测量杆的测量工具，使用时将其放置在工件表面上，通过旋转测量杆来测量工 件尺寸，从而确定工件的位置和形状精度。在对刀过程中，百分表可以帮助操作员确定刀具的位置和 方向，确保加工精度。
寻边器对刀
定义
寻边器对刀是指使用寻边器来测 量刀具的位置和尺寸。寻边器是 一种具有精确直径的圆形工具， 可以确定机床坐标系和工件坐标
系之间的关系。
步骤
将寻边器放置在工件上，然后将 其移动到机床坐标系的原点位置。 通过测量寻边器的直径和偏离量，
可以确定刀具的位置和尺寸。
特点
寻边器对刀操作简单，适用于加 工圆形工件。但需要选择合适的
2. 在对刀过程中，操作人员应时刻关注 设备的运行状态，如发现异常情况应立 即停止操作并进行检查。
1. 在进行对刀前，应检查设备是否处于 正常状态，如检查刀具的磨损情况、紧 固件是否松动等。
详细描述：这些意外情况可能会造成对 刀失败，甚至损坏数控铣床或工件。
解决方案：为了应对这些意外情况，可 以采取以下措施
数控铣床对刀课件
• 数控铣床对刀简介 • 数控铣床对刀操作方法 • 数控铣床对刀的注意事项 • 数控铣床对刀常见问题及解决方案 • 数控铣床对刀案例分析 • 总结与展望
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•C、先主后次原则；
•D、先面后孔原则；
•３．工艺路线的确定
•［4］、加工顺序的安排 • （2） 热处理工序安排
•热处理作用及安排位置：
• a、预备热处理：消除毛坯制造时的残余应力，改善组织。
•
时间安排 ：多方切削加工之前。
• b、消除残余应力：消除切削力引起的变形。
•
时间安排 ：粗加工之后，精加工之前，可多次。
•数控加工工艺
•自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考 虑，否则导致严重的后果。
数控铣削加工工艺规程的制定
•选择并 确定数 控加工
的内容
•数控加 工的工
艺分析
•图形的 数学处 理及编 程尺寸 设定值
的确定
•制定数 控加工
工艺
•方案
•确定工 步和进 给路线
•选择数 控机床
的类型
•数控 加工工 艺技术 文件的 定型与
•２．零件的工艺性分析
•(3) 分析工件图样上尺寸标注方法是否适应数控加工的特点
•(4)分析工件图样上几何元素的给定条件是否充分，要保证编程时的 •数值计算能顺利进行。
•２．零件的工艺性分析
•［2］、零件结构工艺性分析
• （零件制造的可行性和经济性分析 ） 保证获得要求的加工精度
尽量统一内外轮廓的几何类型和有
分析毛坯的余量大小及均匀性
•
（考虑零件的切削次数以及变形情况）
•3．工艺路线的确定
•
数控工艺路线的设计质量会直接影响零件的加
工质量和生产效率，尽可能设计的合理一些。
•3、工艺路线的确定
•［1］、加工方法的选择
• （1）孔加工 • 主要的加工方法有：钻削、扩削、铰削、铣削和镗削 • 孔加工的常用方法选择： • 对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工， •一般采用粗镗——半精镗——孔口倒角——精镗的加工方案； • 孔径较大的可采用立铣刀粗铣——精铣加工方案； • 对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面—— •打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案，对有同轴度要 •求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半精镗——孔口 •倒角——精镗(或铰)加工方案（特别是加工台阶孔）。
•按加工部位分序 法
•即先加工平面、定位面，再加工孔； •先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；
•先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位 。
•３．工艺路线的确定
•［4］、加工顺序的安排 • （1 ）切削加工工序的安排
•A、基面先行原则；
•
（原因：基准的表面越精确，装夹误差越小。）
•B、先粗后精原则；
•这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误 差。
•这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗
•粗精加工分序法 、精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进 行粗加工、半精加工，而后精加工。
•粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复， 再进行精加工，以提高零件的加工精度。
• c、最终热处理：提高零件强度、表面硬度和耐磨性。
•
时间安排 ：加工结束。
•３．工艺路线的确定
•［4］、加工顺序的安排 • （3） 辅助工序安排
•3.工艺路线的确定
• （2）平面加工 • 主要采用铣削方式，使用立铣刀和端铣刀。 • （3）曲面轮廓加工方法 • 曲面轮廓加工主要方法：多轴联动，使用球头刀
•3轴联动加 工
•2轴半联动加工
•5轴联动加 工
•３．工艺路线的确定
•［2］、加工阶段的划分
•工件的加工，总是按照先粗加工，后精加工的顺序进行。 •粗加工：要求时间短，除去大部分余量，生产效率要求高。 •精加工：在粗加工基础上，通过加工，满足零件的精度要求。
数控铣削加工工艺路线 与对刀操作
2020年4月22日星期三
一、 数控铣削工艺路线
数控铣削加工工艺规程的制定
1.
制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的
一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直
接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。
数控铣削加工工艺规程的制定
•普通加工工艺
•加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整 。
关尺寸
选择较大的轮廓内圆弧半径
•a) R＞0.2H
零件槽底部圆角半径不宜过大
保证基准统一原则
分析零件的变形情况
•b) R＜0.2H
•２．零件的工艺性分析
•［３］、零件毛坯的工艺分析
毛坯应有充分、稳定的加工余量
•
（保证加工面与非加工面之间精度）
分析毛坯的装夹适应性
•
（可适当增加定位凸耳或工艺凸台）
•１．数控铣削加工内容的选择
1. (2)不适合数控铣床加工零件：
简单粗加工 需长时间占机人工调整 毛坯上余量不太充分或不太稳定的部位 必须采用细长刀具加工的零件 一次安装完成零星工位加工
•2．零件的工艺性分析
1. ［1］、零件图样的分析 •(1) 仔细阅读图样，明确加工内容。
•(2) 详细了解图样所标注的几何尺寸、尺寸精度、形位公差、表面 粗 •糙度等技术要求；了解零件的材料、毛坯类型、生产批量等，这些 都 •是合理安排数控车削加工工艺中各基本参数的主要依据。如果零件 的 •某些加工部位经数控车削加工达不到精度要求时，还需要安排最后 的 •精加工（如磨削），应注意为后续工序保留加工余量。
归档
•首件试 加工与 现场问
题处理
•编写、 校验和
修改加 工程序
•确定切 削参数
•选择和 设计刀 具、夹 具与量
具
•1．数控铣削加工内容的选择
• (1)适合数控铣床加工零件：
工件上的曲线轮廓
已给出数学模型的空间曲面 形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位 通用机床加工时难以测量和控制进给的内外凹槽 以尺寸协调的高精度孔或面 能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状 采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容
•划分意义：有利于保证加工质量；
•
有利于及早发现毛坯的缺陷；
•ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
有利于设备的合理使用。
•３．工艺路线的确定
•［3］、工序的划分
•工序的划分原则：在一次装夹应尽可能完成大部分工序；尽可能
•
在一台机床上完成整个零件的加工。
•工序的划分的几种方式 •
•３．工艺路线的确定
•刀具集中分序法
•即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可 以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成 的其它部位。