工序检验规程
各工序的检验规程
各工序检验规程（审议稿）目录一、质检部长质量职责 (3)二、质检部统计员质量职责 (4)三、原辅材料检验规程 (6)四、熔铸车间检验规程 (8)五、挤压车间检验规程 (11)六、氧化、电泳车间检验规程 (14)七、喷涂车间检验规程 (16)八、穿条隔热型材车间检验规程 (19)九、成品检验规程 (21)一、质量部长质量质职责1.目的为了保证公司质量体系的有效运行，确保本公司的产品质量和工作质量。
2.适用范围适用于质量部的日常质量管理工作。
3.工作职责3.1负责原辅材料物资的购入质量监控。
工序间半成品、成品的检验和试验工作及其质量记录的管理，保存等管理工作。
3.2监督检查经检验和试验后状态标识的使用，对由于标识不明造成的混批等质量问题负责。
3.3负责对不合格品的评审与处理，并组织责任部门制定纠正和预防措施。
3.4负责产品标识及质量事故可追溯性的控制和管理。
3.5负责质量计划和统计技术应用程序中相关工作内容的实施。
3.6负责顾客由于质量问题的退货、换货，并对质量事故进行调查分析及时反馈信息。
3.7负责检验人员的专业技术培训、考核工作。
二、质量部统计员质量职责1.目的为了保证产品从原辅材料进厂到产品出厂的质量得到有效控制，确保对产品质量形成过程实现可追溯性。
2.适用范围适用于本公司生产过程中的产品质量统计工作。
3.工作职责及依据文件3.1工作职责3.1.1负责生产技术部质量部产品质量统计和汇总工作。
3.1.2对统计数据的真实性、可靠性负责。
3.2依据文件《成品、半成品和主要原辅材料的检验规程》4控制程序4.1收集各车间产品质量检验原始记录，并整理装订归档。
4.2建立圆铸锭化验分析台账。
对外购和本厂自铸铝棒的化学成份及低倍组织进行统计。
4.3建立圆铸锭化验分析台账，对熔铸车间圆锭的生产据切情况进行统计。
4.4建立挤压型材检验台帐，对挤压车间的产品质量进行统计。
4.5建立型材时效台账，对挤压车间型材时效质量进行统计。
工序抽样及检验规程
济宁三力机电技术产业有限公司工序抽样及检验规程编制：审核：批准：年月日发布年月日实施工序抽样及检验规程工序抽样检验是质量的一个重要环节，为了掌握工序质量动态，及时发现问题并解决题，必须加强工序质量的检验工作，从而使各工序处于良好的受控状态。
为此特制定工序抽检及检验规程如下：1.各工序的操作人员必须按图纸和工艺卡所规定的技术要求干好本工序的工作。
做到不合格的原材料不使用，上道工序不合格不转下道工序，不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。
2.车间检验员担负本车间工序抽样检验任务。
所有工序检验员必须全面了解所有工序的质量特性和技术要求，按产品图纸和工艺卡所规定的技术要求严格进行检验，并及时向分管质量的领导和部门反映质量状况及动态，切实做好工序检验工作。
3.首件必检，即变更班次、产品、设备、材料、加工方法后操作者所加工的第一件产品，必须进行检验以防不良批量出现。
4.首检经操作者经自检合后交工序检验员进行检验。
经工序检验员检验合格后操作者才能批量加工。
首件如检验不合格，必须查找原因，采取措施，直至加工出经检验合格的产品方可继续加工。
同时检验员做好首检产品的记录工作。
5.批量加工的产品，检验员对一般工序每班抽检3件；对关键工序质量控制点的工序每班抽检5件。
抽样方法为操作者自检出合格品。
6.抽检中如有一件不合格则应加倍检验，如仍有不合格者则应进行全数检验。
7.检验员要认真填写工序抽检记录卡，做道完整、准确、清晰，以便随时掌握工序质量状态，为领导的质量决策提供依据。
8.为防止不合格流如下道工序和入库，产品（半产品）转入下道工序和入库前，必须由检验员在转序或入库检验单上签字。
9.检验员对在工序抽检中发现的严重质量问题，一定要及时向有关领导和部门报告，并做详细记录，以便及时处理解决。
济宁三力机电技术产业有限公司。
关键工序检验规程
关键工序检验规程关键工序检验规程一、目的保证整个产品主要性能，达到有关技术标准和用户规定的要求。
防止出现不合格品及不合格品流入下道工序。
二、范围:适用于指导公司生产的喷射机产品的关键工序检验工作。
3．职责:3.1 车间质检员是关键工序检验的管理人员，负责检验工作的具体实施。
3.2 关键工序所在车间负责工序检验的协助工作。
4．工作程序:4.1关键工序的确定：制带、编制粘接4.2检验制度：4.2.1首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
4.2.2巡回检验就是按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： a、是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。
4.2.3末件检验全面检查最后一个加工产品如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后需修理模具而影响生产。
5 试验方法（制带）5.1 外观质量用肉眼直接观察。
假顶网带外观应质地均匀，不得有开裂损伤、钢丝外露5.2 规格尺寸5.2.1 单根网带宽度和厚度裁取1 m长的假顶网带1条，用精度为0.02 mm 的游标卡尺在平行方向上任测5个点的宽度，然后取算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位；用精度为0.02 mm的游标卡尺任测5个点的厚度，然后取它们的算术平均值，取小数点后2位，修约至小数点后1位。
6试验方法（粘结）6.1.网孔边长取长度不小于1 m的假顶网作为试件，用精度为0.02 mm的游标卡尺，测量任意5个网孔的纵向边长和横向边长，分别取它们的算术平均值，取小数点后1位，修约至小数点后1位。
工序检验规程
工序检验规程1.目的：为了确保产品在制造过程中只有经过规定的检验和试验合格后才能转入下道工序，特制定本制度。
2.适用范围：本制度适用于工序检验。
3.检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4.工作要求：4.1工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检互检、专检相结合的方法进行。
4.2各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，才能转下道工序。
4.3生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
4.4生产过程的巡检次数：关键工序检3次；一般工序检2次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。
4.5生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;10～30件抽检50%；30～60件抽检30%；60件以上抽检20%。
4.4质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
4.5当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具“废品单”作好隔离。
对返修产品开具“返工返修单”做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写“不合格品评审处置单”进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
4.6返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据“不合格品评审处置单”复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
并填写“不合格品评审处置单”和《检验记录》，注明合格数量。
4.7根据“不合格品评审处置单”要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在“不合格品处置单”注明让步接收/降级使用数量。
复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具“返修/返工单”，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
关键工序检验规程
关键工序检验规程受控状态：编制审核批准******公司关键工序操作规程一、隔爆外壳入库验收质量控制点1、水压试验检查：隔爆外壳应台台进行水压试验检验，试验压力1.0MPa,持续时间1分钟，打压后壳体应无明显变形，所有焊缝处应不连续滴水（每间隔大于10S滴水一滴为不连续滴水）为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；2、隔爆面检查：用游标卡尺测量隔爆面宽度：L=36±1（mm)\l=18±1（mm) ; 采用塞尺测量隔爆间隙：ic≤0.35mm ;用粗糙度样块检测隔爆面光洁度Ra≤6.3 ，以上标准均符合标准要求的为合格，不合格的隔爆外壳做返厂处理；二、电气零部件的电气性能调试质量控制点1、变压器检验项目：变比、耐压1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入660V或127V，次极接电压表，变比在660V/133V±5%或127V/133V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压2640V/min；初/壳耐压1500V/min ; 次/壳耐压1500V/ min ; 无闪络、无击穿；2、开关电源检验1）、变比：在检测台上测试，初级一端接入127V，次极接电压表，变比在127V/24V±5%视为合格；2）、耐压：用耐压仪测试，初/次耐压1500V/min；无闪络、无击穿；3、工业以太网交换机(5010G)检测；1）、将5010G用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格4、工业以太网交换机(4510)检测；1）、将4510用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.10.1),观察各种配置是否齐全.2）、用光功率计测量光口发射功率≤-10dbm合格.3）、用光衰减器测量光口接收功率≥-42dbm合格5、工业级信号转换器(1301-s)检测；1）、用光功率计测量光口发射功率≤-3dbm合格.2）、用光衰减器测量光口接收功率≥-35dbm合格6、485转以太网设备(NETCOM-400ME)检测1）、将NETCOM-400ME用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格7、CAN转以太网设备(CANET-200T)检测1）、将CANET-200T用网线连接到电脑了,打开网络配置界面(默认192.168.0.178),观察各种配置是否齐全.2）、用示波器测量信号输出开路电压,2V~10V合格3）、用示波器测量信号输出短路电流,≤50mA合格8、ONU光网络单元检测1）、将ONU连接到GEPON实验平台上,打开网络配置界面,观察各种配置是否齐全.9、蓄电池检测1）、用开关电源给蓄电池充电,充电时间12-14h.2）、连接一台样机放电,放电时间≥2h合格，放电截止电压≥19.5V。
生产过程产品质量检验操作规程
生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。
为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。
二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。
三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。
2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。
四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。
2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。
3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。
六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。
七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。
八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。
九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。
十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。
十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。
二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。
五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。
六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。
工序抽样及检验规程
原材料、外购外协检验规程SD-11为控制采购产品的质量，确保其安全使用性能，根据公司实际情况，特制定本制度：一、原材料、外购件、外协件的进货必须是由合格供方提供的。
二、采购A、B类产品由供应部按品种、规格等填写《采购产品（材料）检验申请单》，连同合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件、技术标准等，交质检员检查验证。
合格证、说明书、安标证、试验报告、质量证明文件等由仓库保管员保存，随同产品出库。
三、凡有下列情况之一者，质检员拒绝检查验证：1、无生产厂家、无技术数据或技术数据不清楚难以辨认者、无安标证、试验报告、质量证明文件或规格、安标证和质量证明文件与实物不符者；2、外观锈蚀严重或有严重缺陷者。
四、未做标识、质检员未经验收签字的，不得出库；原材料退库由使用单位提出，仓库保管员做好材料标识后，入库保管。
五、A类物资的检查验证1、合金结构钢化学分析除了检验五大元素（C、Si、Mn、S、P）外，还要检验合金钢的主要合金元素以及图纸对材质有特殊要求的元素。
抽样比例为每批次抽取试样两组。
2、涉及安全性能的外购件的检验：（1）电动机：合格证、说明书、安标证、防爆证、煤安标志、防爆标志、出厂检验报告，入库前质检员必须对电机输出轴和键槽进行检查，并在交检单上填写检查数据。
抽样比例为全检。
（2）减速机：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对减速机输入、输出轴及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录；对非标减速机，技术部门要提供检测部位尺寸，由质检员检验，如发现不符合要求的，立即通知供应部门进行更换。
若减速机在组装试车中发现异常，应追究生产厂家的责任，及时更换及索赔。
抽样比例为全检。
（3）偶合器：合格证、说明书、安标证、出厂检验报告，入库前对偶合器输入、输出端轴孔及键槽进行检查，并在交检单上填写检查记录。
抽样比例为全检。
（4）防爆开关、真空断路器、高压隔离开关：合格证、说明书、安标证、防爆证、出厂检验报告及各类质量证明文件。
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工序检验规程1.目的：对产品工序过程实施控制，以保证产品在生产过程中严格执行操作工艺，保证工序产品的质量2.适用范围：适用于产品工艺规定的所有工序的质量检验，尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。
3.检验依据：检验依照图纸文件和质量体系程序文件。
4.职责：4.1各道工序生产操作者自检。
4.2互检，操作者对上道工序检验。
4.3质控点或关键工序由质检部派设专职检验员。
5.工作要求：5.1工序产品检验，按图纸工艺技术要求，操作者采用自检、互检、专检相结合的方法进行。
5.2各生产工序生产操作者对自己所生产的产品，都应按图纸标准，按工艺进行检查后，然后再有质控点上的专职检验员对工艺规定的前几道工序质量进行检验合格后才能转下道工序。
5.3生产过程的首检，必须经专职质检员检验，首件产品必须有业务熟练的技工操作。
检验项目：产品与图纸的符合性；产品与设备的适宜性；工装与产品的适宜性；单个产品与部件和整机的符合性，确认合格后，方可进行生产。
5.4生产过程的巡检次数：关键工序检3次；一般工序检2次;当使用设备和操作者发生变动时，执行首检，巡检3次。
5.5生产过程的终检:10件以下（包含10件）进行逐检;10～30件抽检50%；30～60件抽检30%；60件以上抽检20%。
5.6质检员在生产过程中对每件产品作好首件检查、巡检、完工检，对每道工序所出现的问题及时处理，并作好记录。
记录应详实清楚。
5.7当发现严重不合格品时用红色油漆笔点圆点，做检验状态标识，检查员可直接开具《废品单》作好隔离。
对返修产品开具《返工返修单》做绿色油漆笔点圆点，不能决定时，应通知责任单位填写《不合格品评审处置单》进行评审。
评审结论确定为返工、返修的产品，由责任单位及时进行返工、返修。
5.8返工、返修的产品由操作者自检后进行交检。
检查员根据《不合格品评审处置单》复检后，确认为合格品的，由检查员用黄色油漆覆盖原检验标识。
并填写《不合格品评审处置单》和《检验记录》，注明合格数量。
5.9根据《不合格品评审处置单》要求，执行让步接收/降级使用的产品复查合格的，质检员用蓝色油漆覆盖原检验标识，并在《不合格品处置单》注明让步接收/降级使用数量。
复检结论不符合处理要求的，由检查员再次出具《返修/返工单》，用绿色油漆笔点圆点，作好检验状态标识，并签字盖章执行《不合格品控制程序》。
5.10上道工序的不合格品不允许转下道工序，如需转工序待处理完后，由质检员复查后合格，方可转工序。
5.11生产完的产品在检查员检验后，填写《生产过程检验记录》做好产品标记和状态标识，对废品隔离存放，合格品入库。
6.公司规定的关键工序为：6.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序6.2齿轮架、箱体的镗、铣工序6.3底座的焊接工序6.4制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序6.5整机试车工序7.关键工序的检验7.1主轴、卷筒、齿轮架的精车工序和齿轮架、箱体的镗、铣工序的检验7.1.1检验依据和检验工具7.1.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未标注公差范围而标注公差等级的按照标准GB/T1804-2000执行，我公司执行m级见表1所示。
表1线性尺寸的极限偏差数值mm最粗v--±0.5±1±1.5±2.5±4±6±8 7.1.1.2检验工具：千分尺、游标卡尺、卡尺、深度尺、百分表、检验台、仪器等。
7.1.2检验规程及判定准则7.1.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检7.1.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.1.2.3外观检验：检验加工件表面应无毛刺、尖角、飞边、裂纹、加工表面无黑皮、表面无锈迹。
铁屑应清理干净。
否则判为不合格品.7.1.2.4尺寸及形位公差和表面粗糙度检验：按图纸及相关技术标准标注的公差范围进行检验，在公差范围内的判定合格，超出公差范围的判定不合格。
每种规格工序产品每道每次检验测量尺寸不得少于三次，同批次、图号的产品要求公差范围控制的一致性。
7.2底座的焊接工序的检验7.2.1检验依据和检验工具7.2.1.1检验依据：图纸和相关技术标准；图纸未注尺寸公差与形位公差应符合表2-表4的规定：焊接件尺寸偏差应符合表2的规定表2mm焊接件尺寸偏差应符合表3的规定表3焊接件的的平面度公差，以及有关部位的同轴度、垂直度、对称度和平行度的公差应符合4的规定表47.2.1.2焊接件焊后消除应力处理按图样及工艺文件的规定7.2.1.3检验工具：钢卷尺、万能量规、游标卡尺、低倍放大镜、检验台等。
7.2.2检验规程及判定准则7.2.2.1关键工序的零件工序完工后由专职检验员实行全检7.2.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.2.3焊接检验分为如下三种a)焊前检验；b)焊接过程检验；c）焊后成品检验。
7.2.3.1焊前检验的项目、检测内容与检测方法如下表：7.2.3.2焊接过程检验的项目、检测内容与检测方法：焊件的首件应进行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。
焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要进行质量检查和清渣检验。
同时对已焊的零件进行全检，及时发现问题，及时解决。
7.2.3.3焊后成品检验的项目、检测内容与检测方法如下表7.3制动装置及提升绞车的主轴装置、调度绞车、运输绞车的卷筒装置和回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序7.3.1制动装置组装工序的检验7.3.1.1检验依据和检验工具7.3.1.1.1检验依据：图纸和相关技术标准7.3.1.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、深度尺、钢卷尺、检验台7.3.1.2检验规程及判定准则7.3.1.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检7.3.1.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.1.2.3刹车块无缺损，无断裂，表面无油迹7.3.1.2.4铆钉头端面距离石棉带表面距离不小于2.5mm7.3.1.2.5销轴润滑良好，不松旷，操作机构和传动杆件动作灵活7.3.1.2.6制动器在放松状态时，制动衬面与制动轮之最小间隙为0.5-1毫米7.3.1.2.7施闸手柄、以及重锤等的施闸工作行程都不得超过各自容许全行程的3/47.3.1.2.8摩擦接触面积应符合如下规定：提升绞车不小于总摩擦面积的70%调度绞车、双速绞车、回柱绞车、慢速绞车不小于总摩擦面积的80%运输绞车不小于总摩擦面积的75%以上检验项目如有一条不合格即判为制动装置不合格7.3.2提升绞车主轴装置组装工序的检验7.3.2.1检验依据和检验工具7.3.2.1.1检验依据：图纸和相关技术标准7.3.2.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、检验台7.3.2.2检验规程及判定准则7.3.2.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检7.3.2.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.2.2.3制动盘的摩擦面不能有锈蚀、裂纹及碰伤7.3.2.2.4卷筒与与卷筒盘、卷筒制动盘必须贴合紧密无间隙7.3.2.2.5闸轮的圆跳动应不大于0.1mm，制动盘轮缘的端面跳动量应不大于0.2mm以上检验项目如有一条不合格即判为主轴装置不合格7.3.3调度绞车、运输绞车、回柱绞车、双速绞车、慢速绞车卷筒装置组装工序的检验7.3.3.1检验依据和检验工具7.3.3.1.1检验依据：图纸和相关技术标准7.3.3.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、深度尺、检验台7.3.3.2检验规程及判定准则7.3.3.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检7.3.3.2.2将图号与实物核实，认真阅读图纸及相关技术要求。
7.3.3.2.3绞车挡绳板轮缘高出最外一层钢丝绳的高度，至少应为钢丝绳直径的2.5倍7.3.3.2.4绞车钢丝绳头固定在卷筒上，应有特备的卡绳装置，不能系在卷筒轴上，穿绳孔槽的方向应与卷筒绕绳方向一致，绳孔不得有锐利边缘钢丝绳的弯曲不能形成锐角7.3.3.2.5卷筒上的螺钉不得高出卷筒圆周表面7.3.3.2.6绞车卷筒两端挡绳板轮缘的表面粗早读应不大于50μm7.3.3.2.7卷筒装配前必须将卷筒内部非加工表面的粘沙、氧化皮、铁锈等清除干净并涂以耐油防锈漆7.3.3.2.8卷筒装配后应转动灵活不得有卡阻现象7.3.3.2.9轴承内应注入适量的锂基润滑脂以上检验项目如有一条不合格即判为卷筒装置不合格7.3.4回柱、慢速、双速绞车的减速箱装置组装工序7.3.4.1检验依据和检验工具7.3.4.1.1检验依据：图纸和相关技术标准7.3.4.1.2检验工具：塞尺、游标卡尺、百分表、深度尺、红丹粉、检验台7.3.4.2检验规程及判定准则7.3.4.2.1关键工序的零部件工序完工后由专职检验员实行全检7.3.4.2.2装配前的要求：a．滚动轴承用汽油清洗其他零件用煤油清洗b．箱底用煤油侵蚀法检查有无渗漏现象，如有渗漏现象禁止使用做不合格品处理c．所有零件和箱体内不许有任何杂质存在，箱体内壁和齿轮（蜗轮）等未加工表面先涂两遍耐油防锈漆，箱体外表面应打磨平整干净，无粘沙，飞边，毛刺等e.零件配合面洗净后涂以润滑油7.3.4.2.3安装和调整要求a.滚动轴承的安装，滚动轴承安装时轴承内圈应贴紧轴肩，之间的间隙不大于0.05毫米b.轴承间的游隙应在0.06到0.20毫米之间c.齿轮接触斑点，用红丹粉检查锥齿轮沿齿面和齿长都不小于60%，圆柱齿轮沿齿高不小于45%，沿齿长不小于50%d.闭式圆柱齿轮侧隙为0.25毫米，开式圆柱齿轮侧隙为0.30毫米e．蜗轮接触斑点沿齿高不小于70%，沿齿宽不小于25%f．蜗轮副的侧隙在0.42-0.55毫米g．蜗轮副组合后，蜗杆螺牙接触斑点的长度为整个螺牙长度的40%-70%，且蜗杆螺纹接触斑点不应达到接近螺纹长度的10%的螺纹入口端（即在上述规定的范围内入口处不允许有螺纹接触斑点）h.各滚动轴承内加入锂基脂，加入量不得超过容量的2/3，减速箱内加入CKC150号工业齿轮油7.3.4.2.4密封要求a．箱体剖分面之间不允许填任何垫片，但可以涂密封胶以保证密封b.装配时再拧紧螺栓前应检查箱盖和箱底之间的密封性，应小于0.05毫米c.轴伸密封处应涂以润滑油，各密封装置应严格按照要求安装7.3.4.2.5组装完成后：a．空负荷运转应灵活，无卡滞现象，带变速的绞车变速手把应扳动灵活闭锁可靠b.空负荷试车应运转平稳无异常声响和振动，噪声应符合相关标准的规定c．各密封处应无渗漏现象d.各紧固件应连接可靠无松动现象以上检验项目如有一条不符合要求即判为减速箱装置不合格7.4整机试车工序7.4.1按照出厂检验规程的要求对组装好的整机进行逐台试车检验成品检验员必须经本岗位培训，考试合格后方可上岗。