转炉终点钢中氧含量控制(精)
精炼钢水流动性差的原因分析与改进
2、LF 精炼钢水流动性差的原因分析
LF精炼钢水流动性差的主要原因是在精炼或浇注过点较高的AL2O3夹杂，在浇注过程中粘附倒水口 内壁上，堵塞水口，造成钢水流动性变差。在生产实践中，常规做法是采用
钙处理的方法，使铝脱氧的产物呈液态，促进铝夹杂物上浮。铝夹杂物随钙
w(S)/%
0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01
0.015
0.020
1923K
有CaS 无CaS
0.025
0.030
钢中w(Al)/%
图2 钢中铝、硫含量对CaS生成的影响
1873K 1823K
0.035
0.040
3、过程分析及解决办法
3.1控制转炉钢水的流动性
转炉终点钢水 氧含量过高时 造成钢中[Al] 大量氧化的主 要原因，需严 格控制钢水终 点氧活度。
结果
提前称量，保证了出钢过程中顶渣剂及时加入，并能够在钢水搅拌作用下促进顶渣 及时熔化，促进钢水脱氧合金化过程夹杂物的及时上浮。
3、过程分析及解决办法
3.3出钢吹氩工艺改进
3、过程分析及解在决办出法钢过程中加入顶渣剂易造成结块及包裹合金现象，顶渣剂的加入时间
过程分析及解决办法……………………………………………3
吹炼过程的控制
吹炼后期造渣剂的加入、终点温度和C含量等因素直接影响 钢水氧化性，因此要根据不同钢种的要求，最大限度地提 高出钢碳含量和控制出钢温度，降低钢水氧化性。
出钢过程控制
转炉渣为强氧化性炉渣，应严格控制出钢时的下渣量。
脱氧合金化过程控制
脱氧合金化过程对钢水中氧含量起着决定性作用，应强化 精炼钢种终脱氧，适当增加终脱氧剂用量，同时脱氧合金 化过程严格按规程操作。
提高转炉炼钢终点命中率的控制措施
提高转炉炼钢终点命中率的控制措施摘要：当前，炼钢厂采用静态控制和动态控制技术相结合进行炼钢终点的技术控制，动态控制技术为副枪动态控制技术，根据副枪在静态计算的吹炼末期点前检测的数据比如碳、温度等，实现实时更正和有效预测终点，这种控制技术对于充分保证转炉冶炼过程的稳定性和终点命中率的准确性而言具有重要意义。
尽管如此，炼钢厂在应用静态控制技术和动态控制技术时仍存在终点命中率偏低的情况。
为此，本文通过对转炉炼钢终点的碳、磷、温度、氧含量命中的影响因素分析，采取合理留渣冶炼工艺、调整底吹模型、优化吹炼强度、硅铁焦炭补热等相关措施进行优化控制，有效提高转炉炼钢终点命中率。
关键词：转炉炼钢；终点命中率；控制措施1转炉炼钢过程中脱磷研究现状磷作为钢材中最常见的元素之一，属于一种有害元素。
若钢铁材料中含有过高的磷元素，会导致钢铁材料变得冷脆，塑性以及任性均较低，冷弯性能以及焊接性能都会变得更差。
在进行转炉炼钢工艺时，脱磷是主要环节。
归结到实际生产中，进行转炉炼钢作业时，低碳低磷钢（碳含量≤0.03%，磷含量在0.005%～0.006%）的冶炼难度远超于中碳低磷钢（碳含量≥0.03%，磷含量在0.005%～0.006%）。
同时，在进行低磷钢冶炼时，受到多种因素影响，回磷情况十分容易发生。
因此，为更好的去除钢铁材料的中的磷元素，需要对钢铁材料中的磷元素富集特点进行明确，方能制定出最佳的脱磷效果，生产出高品质的钢铁材料。
2终点各要素的影响因素2.1终点温度的影响因素转炉炼钢的热量主要来源于铁水本身的物理热和铁水中各元素被氧化的化学热，在中高铁耗和转炉正常连续生产情况下，表中铁水热量有一定富余。
在吹炼中和终点动态加入一定量的冷却剂（主要是烧结矿）以降低炼钢终点温度，将出钢温度控制在要求范围内。
在低铁耗炼钢模式和铁水硅低温低或转炉停炉时间过久等情况下，转炉吹炼至碳要求范围时的热量不足以满足升温至符合要求的出钢温度，此时需要继续拉碳升温，通过增加氧化碳或铁元素进行补热升温，这样保证了终点温度，但成分不能命中，钢水和炉渣氧化性增强，造成铁损增加、加剧炉衬的侵蚀、合金回收率降低、钢水纯净度降低等一系列问题。
10B21总结报告
1 炼钢部分1.1 转炉转炉终点钢样成分见表1.1。
表1.1 转炉终点钢成分(wt%)成分炉号C P S11Z103858 0.079 0.014 0.009111Z203733 0.069 0.010 0.012转炉终点C含量在0.069%~0.079%之间，P含量为0.010%~0.014%之间，S 含量为0.0091%~0.012%。
转炉终点渣样成分如表1.2所示。
表1.2 转炉终点渣样成分(wt%)成分炉号SiO2CaO MgO Al2O3FeO 11Z103858 12.05 47.60 7.62 2.80 12.2611Z203733 12.74 49.77 7.69 2.64 10.23转炉终点炉渣成分控制比较稳定，CaO含量为47.60～49.77%，SiO2含量为12.05～12.74%，MgO含量为7.62～7.69%，Al2O3含量为2.64~2.80%，FeO含量为10.23～12.26%。
1.2 精炼1.2.1 炉渣成分变化CaO含量变化：炉渣中氧化钙含量的变化如图1.1所示。
图1.1 炉渣中CaO含量的变化由图1.1可以看出，白渣后两炉钢炉渣中CaO含量分别为51.96%，55.16%。
11Z103858钙处理前和软吹后的渣样没有取到，所以没有数据。
11Z203733在LF 白渣后有所降低，经过钙处理后又有所升高，软吹后降低到了54.06%。
SiO2含量变化：炉渣中SiO2含量变化如图1.2所示。
图1.2 炉渣中SiO2含量的变化可以看出，白渣后两炉钢SiO2含量分别为8.34%，7.46%。
白渣后到钙处理前SiO2含量有一定升高，之后含量逐渐降低。
MgO含量变化：炉渣中MgO含量变化如图1.3所示。
图1.3 炉渣中MgO含量的变化可以看出，白渣后MgO含量分别为4.37%和5.02%，第二炉11Z203733在白渣后先升高然后又有所降低。
Al2O3含量变化：炉渣中Al2O3含量变化如图1.4所示。
转炉炼钢氧化还原终点控制方法
题目：转炉炼钢氧化还原终点控制方法一、引言转炉炼钢是一种重要的钢铁冶炼工艺，其氧化还原终点控制是影响钢水质量的关键因素之一。
本文将介绍转炉炼钢的氧化还原终点控制方法，包括主要的控制参数和常见的控制手段。
二、转炉炼钢氧化还原终点控制参数1. 氧气流量：氧气是转炉炼钢中的主要氧化剂，在氧气吹炼过程中，通过控制氧气流量可以调节炉内氧化还原反应的进程，从而控制钢水的氧化还原程度。
2. 废钢加入量：废钢是转炉炼钢中的一种重要原料，其氧化还原性能直接影响到炉内氧化还原反应的平衡状态。
3. 利用率控制：利用率是炼钢过程中的重要参数，通过控制利用率可以调节转炉炼钢的氧化还原终点。
三、转炉炼钢氧化还原终点控制方法1. 控制氧气流量：通过调节氧气流量的大小，可以实现炉内氧气含量的控制，进而控制炼钢过程的氧化还原程度。
一般来说，增加氧气流量可以提高炉内氧化反应的速度，减少氧气流量可以减缓炉内氧化反应的速度。
通过对氧气流量的调节，可以控制转炉炼钢的氧化还原终点，达到预期的钢水质量。
2. 控制废钢加入量：废钢是转炉炼钢的一种重要原料，其氧化还原性能直接影响到炉内氧化还原反应的平衡状态。
通过控制废钢的加入量，可以影响炉内氧化还原反应的平衡状态，进而控制转炉炼钢的氧化还原终点。
3. 控制利用率：利用率是炼钢过程中的重要参数，通过控制利用率可以调节转炉炼钢的氧化还原终点。
利用率是指在炼钢过程中废气、废热、废渣等的综合利用程度，通过控制利用率，可以实现炼钢过程中的能量平衡和物质平衡，进而影响炉内氧化还原反应的平衡状态。
四、结论通过对转炉炼钢氧化还原终点控制方法的介绍，我们可以看到，氧化还原终点控制是影响转炉炼钢钢水质量的重要因素。
我们可以通过控制氧气流量、废钢加入量和利用率来实现对转炉炼钢氧化还原终点的控制，进而实现炼钢过程中的氧化还原平衡。
这些控制方法对提高转炉炼钢的生产效率和钢水质量具有重要的意义。
五、氧化还原终点控制方法的改进传统的转炉炼钢氧化还原终点控制方法虽然能够实现对钢水质量的控制，但仍然存在一些问题，比如控制精度不高、操作复杂等。
转炉煤气回收氧含量标准
转炉煤气回收氧含量标准
转炉煤气回收是指将炼钢转炉排放的煤气回收利用，以减少对环境的污染，提
高资源利用率的一项重要工作。
而煤气回收中的氧含量标准则是保证煤气回收效果和安全生产的重要指标之一。
根据相关标准和规定，转炉煤气回收氧含量标准应符合以下要求：
1. 合理控制氧含量，在转炉煤气回收过程中，需要合理控制氧含量，以保证煤
气回收的效果。
过高的氧含量会导致煤气燃烧过度，影响煤气回收效果，同时也增加了能源消耗。
因此，氧含量标准应该在一个合理的范围内，以保证煤气回收的效果和经济性。
2. 确保安全生产，煤气回收过程中，氧含量标准的制定也是为了确保安全生产。
过高的氧含量会增加火灾和爆炸的风险，因此需要严格控制氧含量，以保证生产过程的安全稳定。
3. 减少环境污染，煤气回收是为了减少对环境的污染，因此氧含量标准的制定
也应该考虑到环境保护的因素。
合理控制氧含量可以减少煤气的排放，降低对大气环境的影响，保护生态环境。
4. 提高资源利用率，煤气回收是资源的再利用，合理控制氧含量可以提高煤气
回收的效率，增加资源的利用率，降低生产成本，提高经济效益。
综上所述，转炉煤气回收氧含量标准的制定是为了保证煤气回收的效果和安全
生产，同时也考虑到了环境保护和资源利用的因素。
只有严格执行氧含量标准，才能实现煤气回收的最大效益，为推动工业生产的绿色发展做出积极贡献。
转炉终点氧含量影响因素分析与控制措施
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含量 ，提高钢液洁净度。
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图１ 转炉冶炼终点【 ｃ 】 一【 ０ 】 关系
警 第 ！ 一 作 者 简 介 ： ｓ － 兰 ０ Ｏ 天 千 １ １ ９ ８ ２ 牟 生 里 江 两 ２ ０ ０ ９ 年转 炉 嚣 囊 警 篓 鐾 磊 詈 ： 署
量 ，氧含量越高 ，夹杂也就越 多【 ” 。钢中氧含量高会 带来 以下不利 影 响 ： ａ ）影 响钢水 纯净 度及 质量 ，增加 钢 中夹杂 物嘲 ；
ｂ ）降低 钢水 收得 率 ，增 加钢 铁料 消耗 ；
ｃ ）增 加合 金消耗 ；
ｄ ）钢 水氧 含量 高 ，引起 渣 中 （ Ｆ ｅ Ｏ ）偏 高 ，侵蚀
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转炉炼钢终点控制技术
转炉炼钢终点控制技术摘要：本文首先简要概述了转炉炼钢的终点控制，基于此，详细论述了转炉炼钢终点的静态控制、转炉炼钢终点的人工经验控制、转炉炼钢终点的动态控制以及转炉炼钢终点的自动控制，分析了其中的关键环节，仅供大家参考。
关键词: 炼钢、转炉、终点控制一、前言现阶段，转炉炼钢终点人工经验控制碳温命中率一般为60％~80％。
转炉炼钢终点动态控制终点碳温命中率一般可达70％~85％。
自动化炼钢终点碳温命中率一般可达85％以上。
本文将深入分析这几种转炉炼钢终点控制技术。
二、转炉炼钢终点静态控制炼钢静态模型是转炉炼钢终点静态控制的基础,根据原材料条件以及吹炼钢种的温度和目标成分,利用物料平衡和热平衡,通过由操作经验和统计分析等所得到公式,计算出废钢、铁水、渣料、冷却剂、铁合金的加入量及供氧量,并根据计算结果进行装料和吹炼操作,对转炉炼钢终点进行控制。
建立准确的静态模型是终点静态控制的关键。
静态控制借助吹炼过程的初始条件进行定量计算,从而免受人工经验控制时随机性的影响,然而静态控制无法针对冶炼状况修正吹炼过程,所以提高终点命中率较难的提高。
转炉炼钢静态控制常用的模型主要有: 经验模型、机理模型、统计模型以及人工神经网络模型。
增量模型是利用本次初始数据及历史数据和目标状态增量来进行本次的操作变量计算和确定,又称为静态经验控制模型或静态增量控制模型。
机理模型是分析假设冶炼过程中各种参数,计算热平衡、物料平衡,得到关于铁水、废钢以及石灰的装料模型,在生产中的转炉炼钢过程复杂程度很大,有很多因素的影响,部分热平衡、物料平衡数据的确定，必须要根据假设(经验)条件进行,所以常规的机理模型,大部分是半机理半经验模型,参数较多难以控制。
统计模型是以黑箱原理为依据,对过程中物理化学规律不予以考虑,仅仅对系统输入量与输出量的实际关系加以考虑,以收集大量试验数据为基础,利用数学统计,对各主要变量变化以及数值进行统计计算。
该类模型具有比较简单的结构,鉴于仅需考虑输出量与输入量间的统计关系,能够分析随机偏差,还能够克服随机因素的影响,所以可以确保一定的精度。
转炉炼钢终点控制分析
转炉炼钢终点控制分析发布时间：2022-07-24T01:59:47.245Z 来源：《工程管理前沿》2022年第3月5期作者：方鹏[导读] 在现如今我国的经济社会不断发展的状况下，转入炼钢生产技术也被广泛的应用和推广，方鹏首钢伊犁钢铁有限公司摘要：在现如今我国的经济社会不断发展的状况下，转入炼钢生产技术也被广泛的应用和推广，其中转入炼钢技术在应用的过程中，自身也存在着新型的发展技术和发展模式。
但是终点控制技术在转如后期操作中也存在着一系列不可避免的问题。
操作技术管理人员为了更好的提升钢铁的冶炼质量和冶炼效率，正在不断的优化和改良，转炉炼钢控制技术，与此同时，不仅加大了转轴炼钢的使用安全性，也将炼钢的实用性和稳定性开发研究出来。
关键词：转炉炼钢;终点控制;技术研究;引言当今炼制钢铁的过程中，中炉钢已成为发展中心，也引起了钢铁企业的重视和管理。
在当前中国经济社会持续发展的背景下，钢铁生产技术的转变也得到广泛应用和推广，钢铁技术应用过程中存在着新的发展技术和发展模式。
但是，在过渡到后续行动时，终端控制技术也带来了一些不可避免的问题。
为了提高炼钢的质量和效率，经营技术管理人员不断完善和改进加工钢材的控制技术，同时提高合金钢使用的安全性，同时研究钢材开发的效用和稳定性。
1转炉炼钢终点控制技术的发展现状大多数传统的钢铁制造工艺都是基于多年的经验和工作人员对工艺的观察，所运输水的碳含量必须根据l的状况和质量，通过火焰形状、火花和钢水的共同温度变化来加以审查这种简单的个人观察只能依靠工作人员的经验，而不能依靠专业技术，这使得观察容易发生科学错误，如果工作人员没有足够的个人经验或外部干扰因素太强，所生产钢的质量就会受到严重损害。
目前国内钢铁工业依靠技术支持，通过观察钢水冶炼过程中的数据变化和参数信息，控制钢水的恒温和变化状态。
从网络数据上可以看到钢水的变化情况，保证工作效率的可靠性，为钢水的融合提供效率保证。
回转窑钢的控制技术着重于室内温度变化和碳含量的稳定性。
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转炉终点钢中氧含量控制
冷轧深冲薄板表面线状缺陷和表面起皮缺陷主要来源于连铸板坯皮下含有Al2O3、
CaO·Al2O3 等类型夹杂物。
因此要提高冷轧板表面质量, 就要降低钢中脱氧夹杂物, 而要降低钢中夹杂物首先就要降低转炉终点钢水氧含量, 这是产生夹杂物的源头，同时降低转炉终点氧含量，还可以增加合金的收得率。
转炉炼钢是在高温强热条件下进行，过程复杂，影响终点氧含量的因素很多，以下各因素对转炉冶炼终点氧含量有较大影响。
（1）终点[C]
钢液中氧含量主要受到碳含量的控制，转炉吹炼过程中碳氧反应式为：
[C]+[O]={CO}
碳氧浓度积[％C]·[％O]，可以反映转炉吹炼终点钢水氧含量的控制水平。
转炉冶炼终点由副枪测定的[C]和[O]活度统计关系如图1 所示。
图1 转炉冶炼终点C-O关系图
由图1得，w (C < 0. 03%, w ( [O] = (100~ 1200 ×10- 6 ，w ( [C] ·w ( [O] = 0.002 8。
（2）终点温度
生产统计转炉终点钢水温度与终点[O]关系，如图2 所示。
图2 终点温度与[O]含量的关系
由图2可知，钢水中氧含量随温度升高而增加。
因此降低出钢温度，可以减少钢水中氧含量。
（3）炉渣对终点氧含量的影响
转炉冶炼后期，炉渣中氧化铁的含量与钢水中氧含量有关联。
氧化铁的含量与钢水中氧含量存在着相对平衡关系。
一般地，炉渣中氧化铁的含量越高，炉渣氧化性就越强，钢中氧含量则相对较高，金属收得率就低。
（4）补吹操作
生产统计转炉吨钢氧耗量与终点[C]关系，如图3所示。
图3 氧耗量与终点[C]关系
如图3所示，终点w ( [C] = 0. 02% ~ 0. 10% ，吨钢氧耗量在42~ 582m3 / t 之间。
说明终点[ C] 越低( 或补吹 , 吹入氧主要用来氧化铁, 使渣中FeO 大增 , 同时增加了终点[O]。
补吹小于1min, 补充氧800 ~ 1 000 m3 , 渣中w ( ( FeO 升高5%~ 15% 。
（5）底吹
生产实践证明，底吹气体所产生的搅拌效果与CO分压下降的效果，对转炉中的冶金反应特性是有影响的。
资料表明：
1）钢液中的溶解氧浓度、随着底吹气体流量增加而下降。
2）随着底吹的进行，碳、氧浓度都会下降。
3）CO分压对氧浓度和渣中的铁含量有重大影响。
采用LOD法(惰性气体加氧气脱碳法时，钢中氧浓度与渣中铁含量的下降，主要是由于底吹惰性气体增强了搅拌强度。