工业工程IE与现场改善教学材料
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IE工业工程现场效率改善培训资料
IE工业工程现场效率改善培训资料IE工业工程现场效率改善培训课程优势：内容全新升级！最具系统、实战课程，摒弃空头理论！着重“落地”实施！众多知名优秀企业的共同选择与见证！IE工业工程现场效率改善培训课程设计：特点一：整个课程严格按高等院校工业工程专业本科生教材“基础工业工程”结合“精益生产”系统讲解。
特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例讲解同时演练。
特点三：整个课程采用天行健老师曾经辅导过的一个有代表性的成功企业案例将整个课程串联起来，该案例会用到整个课程80%以上的工具及方法，系统的从宏观到微观，整体到局部，详细介绍对整个生产过程，对生产过程中的工序，对工序中的操作，对操作中的动作采用何种工具进行分析及讲解。
特点四：在对各个工具学习的同时，采用不同行业的案例进行演练。
（内训课也可采用本企业的案例演练）IE工业工程现场效率改善培训课程质量：质量承诺：公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额退款。
内训课：课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收取任何费用，课程结束后付款。
企业辅导咨询：承诺效率指标，不达指标不收取绩效费用。
IE工业工程现场效率改善培训课程目标：了解现场IE工业工程的基本知识，建立系统全局观对于有基础的IE/PIE人员通过二天的学习，学员可以对IE （工业工程）有较系统的了解，并初具实战工作能力，经过一段时间的锻炼与经验积累，可具备一个IE专业人员的基本专业素质，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
理解现场管理的主要目的和手段，学习发现浪费的方法并分析浪费成因掌握工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究和生产线平衡、标准工时统计、布局改善以及搬运分析等掌握现场改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及获取持续推进IE的方法体系及维持改善成效的有效防反弹措施。
IE工业工程与精益生产及现场改善管理培训讲义资料XIHA
浪费的改善
• 搬运浪费的改善：
^_^
---
IE与现场管理改善
改善的基础活动-5S现场管理
整理: 整顿:
区分必要 和不必要的物品, 将现场不必要的不 必要的项目去处
将现场 必要的物品合理 放置及目视化,任 何人均能方便找 到
^_^
IE与精益生产
---
丰田生产方式
• 丰田生产方式（TPS）
– 丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整 体优化和改善，杜绝超量生产，消除无效劳动 与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质 量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
• 丰田生产方式（TPS）的核心
TPM 全 面 生 产 维 护
IE 工 业 工 程 技 术
VAT 系 统 增 值 竞 争
支柱/ 方法
KANZEN/改善
工具 工具 工具 工具 工具 工具
基础
精益理念—精益思想五原则
客户价值 价值流 流动 需求拉动 追求完美
客户价值 追求完美 价值流
精益思想原则
需求拉动 流动
贯穿到生产和服务流程
精益原则不仅针对制造过程，还适用于其它领域：
1、产品研发 2、订单接收、处理、货款回收（订单-现金）
3、服务业(如银行结算\餐饮服务流程等)
原则1：客户价值
• • • 市场/客户需求决定价格 ,价格是价值的体现 ^_^ 客户是朋友还是上帝? 产品实现和服务应以客户导向
• 准时化 ：仅在需要的时候，生产和交付需要的数 量 • 自働化：设备“自动化”、人员团队的高度自律
美国人为什么学丰田:精益的发展
• 1980年，以丰田为首的日本汽车产量达到 1100万辆，首次超过美国 • 1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车计 划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田在 内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产 方式与TPS对比。 • 结论：认为日本丰田汽车公司的生产方式是最 适用于现代制造企业的一种生产组织管理方 式，对比大量生产方式过于臃肿的弊病，它综 合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实 现多品种和高质量产品的低成本生产
现场IE改善工业工程材课件-精品文档144页
— 使用的原料
2.制作作业流程图
实例：“别针制作”的作业流程分析表表7.7.xls
3.测定各工序的必须项目，填入相应数值
参考作业流程分析测定项目参考表
30.11.2019
现场工业工程
36
作业流程分析测定项目参考（表7.8）
工程
作业名 (为什么)
作业者 (何人)
加工
使作业内容 具体化
职务各称、 人数、作业
30.11.2019
现场工业工程
29
程序分析
程序分析的五个方面
作业分析 搬运分析 检验分析 贮存分析 等待分析
30.11.2019
现场工业工程
30
工艺程序图结构
材料
材料 材料 材料
局 部 装 配 或
局
局
部
部
装
装
配
配 或
或
加
中 心 零 件 装
加
加
工
配
工
工 完成配件 或
加
完成配件
工
材料、采购的零件
30.11.2019
设计
工厂选址 工厂布置 生产流程 信息系统
安全系统
评价
产品设计 经济分析 现有各系统 质量控制
员工业绩
卫生系统
制定评价 指标及规程
……
……
现场工业工程
创新
产品改进 工艺改进 设施改进 系统组织
工作方法
创新激励 （管理创新 体制创新 技术创新）
……
12
工业工程之意识:
• 成本和效率意识； • 问题和改革意识； • 工作简化和标准化意识； • 全局和整体意识； • 以人为中心的意识
• 特点： 1 指导思想-----挖掘企业内部潜力 2 着 眼 点-----系统整体优化 3 求新意识 4 致力于工作的标准化
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。
2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。
7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。
班组长管理训练之三--IE7大手法与现场改善
▪ 同时，必须把改善目标具体化。例如: 想更进一步提高效率，增 加每一个作业所负责的机械台数，以便达到省力化的目的。此例 提高机械的生产转动效率是第一个目标。
分析一周期作业
▪ 对于作业者及机械, 各自要针对一周期的作业内容, 制作一份工 程流动图。
制作人机分析图表
▪ 使用联合工程分析记号表示各个步骤, 再以“柱”的长度, 表示 所需要的时间, 更进一步为使时间一致化, 利用人机工程图表示 。
改善的四原則
原则
目标
例
取消 合并 重排 简化
不能取消吗？ 取消又会变成如何？
检查的省略 配置变更的搬运省略
能否把两种以上的工程合而为一 ？
两种以上的加工，能否同时进 行作业 加工与检查同时进行
能否重排工程？
变更加工顺序，以便提高效率
不能更为简单吗？
作业的重新估计 自动化
取消
▪ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性， 凡可取消者一律取消，例如:
加工 搬运 检查 停滞
使作业内容具体化
职务名称、人 机械名称、设备名 使作业场所 加工时间、 使加工次序具体化
数、个人名称 称、钻模名称、台 具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、 从何地到何 搬运时间 台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、 装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工 具等
▪ 工业工程的主要工作内容: ▪ 1 方法研究（改善工具）: ▪ 程序分析 ▪ 作业分析 ▪ 动作分析 ▪ 2 时间研究（衡量标准）: ▪ 作业标准和标准工时的测定
二、工业工程的原理
▪ 工作研究的实施步骤: ▪ 1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）； ▪ 2 工作方法、材料、工具及设备的标准化； ▪ 3 确定标准工作时间.
分析一周期作业
▪ 对于作业者及机械, 各自要针对一周期的作业内容, 制作一份工 程流动图。
制作人机分析图表
▪ 使用联合工程分析记号表示各个步骤, 再以“柱”的长度, 表示 所需要的时间, 更进一步为使时间一致化, 利用人机工程图表示 。
改善的四原則
原则
目标
例
取消 合并 重排 简化
不能取消吗？ 取消又会变成如何？
检查的省略 配置变更的搬运省略
能否把两种以上的工程合而为一 ？
两种以上的加工，能否同时进 行作业 加工与检查同时进行
能否重排工程？
变更加工顺序，以便提高效率
不能更为简单吗？
作业的重新估计 自动化
取消
▪ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性， 凡可取消者一律取消，例如:
加工 搬运 检查 停滞
使作业内容具体化
职务名称、人 机械名称、设备名 使作业场所 加工时间、 使加工次序具体化
数、个人名称 称、钻模名称、台 具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、 从何地到何 搬运时间 台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、 装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工 具等
▪ 工业工程的主要工作内容: ▪ 1 方法研究（改善工具）: ▪ 程序分析 ▪ 作业分析 ▪ 动作分析 ▪ 2 时间研究（衡量标准）: ▪ 作业标准和标准工时的测定
二、工业工程的原理
▪ 工作研究的实施步骤: ▪ 1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）； ▪ 2 工作方法、材料、工具及设备的标准化； ▪ 3 确定标准工作时间.
(IE基础002)IE七大手法与现场改善教材
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
利息支出 (机会成本) 的增加
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
1913年 移动的装配线
亨利．福特(Henry Ford) 美国
2020/1/6
8
年份 1914 1917
工业工程发展简史
概念或方法 工作进度图表 应用经济批量方法控制存贮
创始者(发展者)
国别
亨利·甘特(Henry L.Gantt) 美国
F.W.哈利斯(F.W.Harris) 美国
1931
质量控制的抽样检查和统计表
科学管理原理；正式的时间研究概 念
爱立．维脱耐(Eli Whitney) 查理．倍倍奇(Charles Babbage) 泰勒(Frederick W.Teylor)
美国 英国
美国
1911年 动作研究；工业心理学的基本概念 佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯 美国 (Frank and Lillian Gilbreth)
14
8
7
工业工程发展简史
年份
概念或方法
创始者(发展者)
国别
1370年 机械时钟
维克(Wyek)
法国
1430年左右 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线 威尼斯船厂
意大利
1776年 劳动分工的经济利益
亚当．斯密司(Adam Smith) 英国
1798年 1832年
1911年
互换件
按技能高低付酬；工时研究的一般 概念
项目
领域
使用率 排序
作业方法
90％
1
作业分析
83％
4
方法研究
动作研究 物流
66％
5
IE工业工程与现场改善培训教材(PPT 50页)
4 以“時間”控制的方式
5 以“方向”控制的方式
6 以“電流”用量的方式 7 以“溫度”控制的方式 8 以“壓力”控制的方式
14.12.2019
9 以“計數”控制的方式
Page28
鄭記企管 伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(4)相符原理：藉用檢核是否相符合的動作， 來防止錯誤的發生。
1
依“形狀”的不同來達成
14.12.2019
Page31
鄭記企管 伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
1 以“復寫”方式完成。
2 以“透視窗”方式完成。
14.12.2019
3 以“拓印”方式完成。 4 以“口誦”方式完成。 5 以“復誦”方式完成。
Page32
鄭記企管 伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(8)層別原理：為避免將不同之工作做錯，而設法 加以區別。
Page14
鄭記企管
肆、 IE手法關連性
(1)抽查法
首先協助我們去認清問題的所在 以及問題的事實真象。
14.12.2019
Page15
鄭記企管
肆、 IE手法關連性
(2)雙手法 、人機法、流程法、平衡法
協助我們進一步的認清事實的狀況， 以及建立其改善的基礎與啟發性。
14.12.2019
Page16
(1)發現人為疏忽； (2)設定目標，制訂實施計劃； (3)調查人為疏忽的原因；
(4)提出防錯法的改善案；
(5)實施改善案；
(6)確認活動成果；
(7)維持管制狀態。
Page22
鄭記企管 伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
實 施 中 之 兩 種 態 度
14.12.2019
IE工业工程与改善技巧(PPT 35页)
27
防錯法基本原則
C.安全原則---有不安全或不安定因素時,加以改善使其 不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無 法馬虎或無法勉強作業的裝置
D.自動化原則---依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易 發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判 斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即 同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷
28
檢查方式與防錯裝置
(1) 人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號 類似零部件和材料隔離放置 手感識別 注意事項用大字等引人注目的方式表示 啟動警鈴報警的裝置 考慮噪聲水准.換氣.空調等
29
檢查方式與防錯裝置
(2) 設計機械裝置來防錯
產品發生不良時﹐機械停止加工的裝置 作業錯誤時﹐機械停止加工的裝置 作業錯誤時﹐不安裝物料的裝置 自動修正錯誤的結構裝置 檢查前工程的不良﹐并分離不良的裝置 作業有遺漏時﹐下工程就停止的裝置
现场管理IE活动涉及的对象
作业人员
设备
IE活动的对象 材料
配置 习熟 士气 夹具\检具
机械\仪器
直接材料 间接材料
工序
方法
作业\动作 配置
时间 11
环境
确保合适人选 研讨最佳安置
作业指导\训练 作业指导
夹具\检具作成 夹具\检具维护及改善
机械\仪器的维护及故障原因追究 研讨机械\仪器的持有数量 研讨动作状况 推进机械化\动作改善
确保适量库存 研讨材料的产出率
材料品质改善
确保适量库存
工序改善 生产线平衡改善
作业\动作的改善 作业标准的设定 研讨运用夹具\检具
布局的改善 作业配置的改善
标准时间的设定 确保生产数量\交货期
防錯法基本原則
C.安全原則---有不安全或不安定因素時,加以改善使其 不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無 法馬虎或無法勉強作業的裝置
D.自動化原則---依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易 發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判 斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即 同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷
28
檢查方式與防錯裝置
(1) 人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號 類似零部件和材料隔離放置 手感識別 注意事項用大字等引人注目的方式表示 啟動警鈴報警的裝置 考慮噪聲水准.換氣.空調等
29
檢查方式與防錯裝置
(2) 設計機械裝置來防錯
產品發生不良時﹐機械停止加工的裝置 作業錯誤時﹐機械停止加工的裝置 作業錯誤時﹐不安裝物料的裝置 自動修正錯誤的結構裝置 檢查前工程的不良﹐并分離不良的裝置 作業有遺漏時﹐下工程就停止的裝置
现场管理IE活动涉及的对象
作业人员
设备
IE活动的对象 材料
配置 习熟 士气 夹具\检具
机械\仪器
直接材料 间接材料
工序
方法
作业\动作 配置
时间 11
环境
确保合适人选 研讨最佳安置
作业指导\训练 作业指导
夹具\检具作成 夹具\检具维护及改善
机械\仪器的维护及故障原因追究 研讨机械\仪器的持有数量 研讨动作状况 推进机械化\动作改善
确保适量库存 研讨材料的产出率
材料品质改善
确保适量库存
工序改善 生产线平衡改善
作业\动作的改善 作业标准的设定 研讨运用夹具\检具
布局的改善 作业配置的改善
标准时间的设定 确保生产数量\交货期
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10 2020/8/3
通过实际值与期待值的差异发现问题点
105
100
95
90
90
90
85
80
92 85
96 80
99 80
75
70
第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
11 2020/8/3
从方针目标与实绩的差异中发现问题点。
140000
120000
100000 98000 90000
80000
设定明确目标值和达成期限，或根据公 司方针和上级指示要求一致。
预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。
分阶段设定目标进度
70 60 50 40 30 20 10
0 1月
2月
3月
4月
5月
6月
18 2020/8/3
所占比例
要因解析的方法（一）
柱状图
返修成本
50% 40% 30% 20% 10%
14 2020/8/3
运用统计数据、报告分析，找出问题点。
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
X不良率 Y不良率
星期一 星期
二 星期三 星期四 星期五 星
期六
15 2020/8/3
根据客户或相关工序的反馈信息找出问 题点。
作业改善4步骤
——针对一线管理者的工作特点，以最有效的利用现有人力、 工具设备和材料为目的展开，被称为最适合一线管理者的改善 手法。
价值分析
（略）
动作经济原则 消除浪费 问题改善之障碍 相关书籍介绍
7 2020/8/3
解决问题的7步法
把握现状 设定改善目标 要因解析 研讨对策 计划实施 效果确认 效果巩固
13 2020/8/3
使用问题检查表，逐条对照找出问题点。
4M 设备
人员 材料 方法
问题点 设备经常停机吗? 对精度的控制有效吗? 维修点检有正常进行吗? 设备使用方便、安全吗？ 生产能力合适吗？ 设备配置何布置好不好 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 材料成本如何，能否更便宜？ 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？
监测趋势图
5
7
9 11 13 15
21
2020/8/3
研讨对策的方法
最主要也是最直接有效的方法是寻找专 业相关人员或有经验的人员商讨解决方 案
集思广益头脑风暴法
在没有合适人选组织商讨解决方案的情况下，组织各类人员针 对相关问题发表自己的看化和意见，不论错对与否，一一纪录 分析，逐步尝试改善。会议中，可以异想天开，随意发表意见， 禁止批评或反对或取笑别人意见。
客户投诉报告 制程异常报告 作业员抱怨
16 2020/8/3
运用6S的标准检查现场工作，找出问题 点。
有无区分要与不要的东西？ 经常使用的东西方便即刻取用吗？ 现场环境干净清爽吗？ 能否经常保持整洁、无尘的状态？ 有遵守规定的习惯吗？
17 2020/8/3
设定改善目标——预计改善效果的方法
8 2020/8/3
作业改善4步骤
作业分解 项目明细设问 新方法展开 新方法实施
9 2020/8/3
把握现状——找出问题所在点的方法
通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找
出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析，找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。
5 2020/8/3
常用改善技术
一般性
5W2H法 脑力激荡法
愚巧法
比较法
QC7手法
层别法
柏拉图法
法直方图法 管制图法
特性要因图法 查检表
散步图
IE7手法
流程分析法 动作分析法 动作经济原则法
究工作抽查法
人机配置法
时间研
6 2020/8/3
常用现场改善手法
解决问题的7步法
——7个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问 题解决7步法。
100000
110000 90000
120000 80000
60000 40000 20000
实际产量 目标产量
0 第一季度
第二季度
第三季度
第四季度
12 2020/8/3
用看不惯的眼光找出问题项目。
在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工 作。
占大量时间或人工的工作。 反复性的工作。 消耗大量材料的工作。 看起来不合理的工作。 不置不当或搬运不便的工作。
——消除浪费，提高效率、品质，降低成本。
3 2020/8/3
改善管理技术
——[管理]就是要[改善]，有[改善]才谈 得上[管理]。PDCA管理循环，给我们的 启示就是不停的改善，永无休止的追求 完美。
——[科学的管理]就是要能够利用近代科 学管理的改善技巧，来进行实际的改善 工作
常用改善技术
所占比例
50% 40% 30% 20% 10%
0%
0%
1课 2课 3课 4课 部门
工具
19 2020/8/3
要因解析的方法（二）
20 2020/8/3
要因解析的方法（三）
突发性不良、慢性不良、周期性不良
监测值
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1
0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 时间推移1 3
选择评估可实施的方案，制定行动计划。
22 2020/8/3
计划实施——落实解决方案
先行获得上级的认同和支持 经过试行阶段对方案进行调整 事先动员、知会相关人员 落实每个人的责任 跟踪日程进度 及时处理意外情况
1 2020/8/3
工业工程
工业工程(IE)的定义
——IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系 统，以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生 产技术或管理工学。
工业工程(IE)的目的
——让企业以最小的投入（包括资金、人力、材料机 器、厂房）得到最大的产出，以至获得最大的效益 （效率高、品质稳定、交期准、浪费少、成本低、）。
IE 的理念：没有最好，只有更好。
2 2020/8/3
现场改善
现场的慨念
——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中 心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。
什么是现场改善
——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用 常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱 的解决问题的方法。
现场改善的目的
通过实际值与期待值的差异发现问题点
105
100
95
90
90
90
85
80
92 85
96 80
99 80
75
70
第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
11 2020/8/3
从方针目标与实绩的差异中发现问题点。
140000
120000
100000 98000 90000
80000
设定明确目标值和达成期限，或根据公 司方针和上级指示要求一致。
预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。
分阶段设定目标进度
70 60 50 40 30 20 10
0 1月
2月
3月
4月
5月
6月
18 2020/8/3
所占比例
要因解析的方法（一）
柱状图
返修成本
50% 40% 30% 20% 10%
14 2020/8/3
运用统计数据、报告分析，找出问题点。
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
X不良率 Y不良率
星期一 星期
二 星期三 星期四 星期五 星
期六
15 2020/8/3
根据客户或相关工序的反馈信息找出问 题点。
作业改善4步骤
——针对一线管理者的工作特点，以最有效的利用现有人力、 工具设备和材料为目的展开，被称为最适合一线管理者的改善 手法。
价值分析
（略）
动作经济原则 消除浪费 问题改善之障碍 相关书籍介绍
7 2020/8/3
解决问题的7步法
把握现状 设定改善目标 要因解析 研讨对策 计划实施 效果确认 效果巩固
13 2020/8/3
使用问题检查表，逐条对照找出问题点。
4M 设备
人员 材料 方法
问题点 设备经常停机吗? 对精度的控制有效吗? 维修点检有正常进行吗? 设备使用方便、安全吗？ 生产能力合适吗？ 设备配置何布置好不好 是否遵守作业标准？ 工作技能足够吗、全面吗？ 工作干劲高不高？ 作业条件、作业环境如何？ 材料品质状况如何？ 材料库存数量是否合适？ 材料存放、搬运方式好不好？ 材料成本如何，能否更便宜？ 作业标准内容是否合适？ 作业前后的准备工作是否经济高效？ 前后工序的衔接好吗？ 作业安全性如何？
监测趋势图
5
7
9 11 13 15
21
2020/8/3
研讨对策的方法
最主要也是最直接有效的方法是寻找专 业相关人员或有经验的人员商讨解决方 案
集思广益头脑风暴法
在没有合适人选组织商讨解决方案的情况下，组织各类人员针 对相关问题发表自己的看化和意见，不论错对与否，一一纪录 分析，逐步尝试改善。会议中，可以异想天开，随意发表意见， 禁止批评或反对或取笑别人意见。
客户投诉报告 制程异常报告 作业员抱怨
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运用6S的标准检查现场工作，找出问题 点。
有无区分要与不要的东西？ 经常使用的东西方便即刻取用吗？ 现场环境干净清爽吗？ 能否经常保持整洁、无尘的状态？ 有遵守规定的习惯吗？
17 2020/8/3
设定改善目标——预计改善效果的方法
8 2020/8/3
作业改善4步骤
作业分解 项目明细设问 新方法展开 新方法实施
9 2020/8/3
把握现状——找出问题所在点的方法
通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找
出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析，找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。
5 2020/8/3
常用改善技术
一般性
5W2H法 脑力激荡法
愚巧法
比较法
QC7手法
层别法
柏拉图法
法直方图法 管制图法
特性要因图法 查检表
散步图
IE7手法
流程分析法 动作分析法 动作经济原则法
究工作抽查法
人机配置法
时间研
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常用现场改善手法
解决问题的7步法
——7个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问 题解决7步法。
100000
110000 90000
120000 80000
60000 40000 20000
实际产量 目标产量
0 第一季度
第二季度
第三季度
第四季度
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用看不惯的眼光找出问题项目。
在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工 作。
占大量时间或人工的工作。 反复性的工作。 消耗大量材料的工作。 看起来不合理的工作。 不置不当或搬运不便的工作。
——消除浪费，提高效率、品质，降低成本。
3 2020/8/3
改善管理技术
——[管理]就是要[改善]，有[改善]才谈 得上[管理]。PDCA管理循环，给我们的 启示就是不停的改善，永无休止的追求 完美。
——[科学的管理]就是要能够利用近代科 学管理的改善技巧，来进行实际的改善 工作
常用改善技术
所占比例
50% 40% 30% 20% 10%
0%
0%
1课 2课 3课 4课 部门
工具
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要因解析的方法（二）
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要因解析的方法（三）
突发性不良、慢性不良、周期性不良
监测值
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1
0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 时间推移1 3
选择评估可实施的方案，制定行动计划。
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计划实施——落实解决方案
先行获得上级的认同和支持 经过试行阶段对方案进行调整 事先动员、知会相关人员 落实每个人的责任 跟踪日程进度 及时处理意外情况
1 2020/8/3
工业工程
工业工程(IE)的定义
——IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系 统，以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生 产技术或管理工学。
工业工程(IE)的目的
——让企业以最小的投入（包括资金、人力、材料机 器、厂房）得到最大的产出，以至获得最大的效益 （效率高、品质稳定、交期准、浪费少、成本低、）。
IE 的理念：没有最好，只有更好。
2 2020/8/3
现场改善
现场的慨念
——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中 心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。
什么是现场改善
——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用 常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱 的解决问题的方法。
现场改善的目的