工业工程现场改善(精)
总装车间现场改善方法
产品程序分析法——停滞改善
停滞是引起在制在库量增加的最直接原因， 所以需尽量减少停滞时间。 停滞往往是前后工序所需时间的不平衡所引 起，改善生产线平衡率，是消除停滞现象的主 要手段。
产品程序分析法——加工改善
有沒有欲罢不能的工序? 有否耗时尤其是必要检查耗时较多的加工工 序？能否进行改善？ 重组加工组合搭配的话，能否减少一些加工 工序？
作为减少工时数的促进方法，改善首 先就是从分析现场作业开始的。 ——大野耐一
程序分析法
程序分析法主要通过使用规定的符号（工序图符号）对生
产流程进行记录，现行一般企业管理通用的符号是由日本工 业协会制定的。主要包含加工、搬运、停滞、存储、检查等 五项内容，以及这五项内容叠加起来时所衍生出来的一些组 合作业。
产品程序分析法改善实例
改善前
产品程序分析法改善实例
改善前
切断机
研磨机 检验台 检验台 检验台
仓库
产品程序分析法改善实例
改善后
产品程序分析法改善实例
改善后
检查台 切断机
研磨机
检查台
套入 检查台
仓库 ▽
作业人员程序分析法
按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用工序图符号
将“作业”、“检查”、“移动”、“待工”等动作进行图 表化，以此找出作业动作的问题点，加以改善的分析手法， 称之为作业人员程序分析法。 作业人员程序分析法的使用方法与产品程序分析法相类似， 但分析对象不同，如果说产品程序分析法是宏观的分析，作 业人员程序分析法则是微观的、针对点的分析。 作业人员程序分析法一般都会同动改善相结合来进行改善，
能否改变作业场所的摆设，以便缩短搬运距离? 必要的搬运，能否与加工同时进行 (合理利用自动
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
清洁的推行要领
落实前3S工作 制定目视管理基准 制定稽核方法 制定奖惩制度 维持5S意识 高层主管带头重视
2.3 5S的内容
定义
修养
使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作 积极主动
修养强调的是保持良好的习惯
公司应向每一位员工灌输 遵守规章制度、工作纪律 的意识；并强调创造一个 良好工作场所的意义。
目的
工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所 ✓确定放置场所 ✓放置场所标记的设置 ✓在所放置的物品上标上标记 ✓在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所 ✓日常检查、指正、复位
2.3 5S的内容
整顿的三要素—场所
✓放置场所原则上100%设定 ✓物品保管要定点、定容、定量 ✓生产线附近只能放真正需要的物品
3.1 目视管理的含义和作用
目视管理的作用
目视管理形象直观 透明度高 目视管理有利于产生良好的生理和心理效应 形象直观地将潜在问题和浪费现象都显现出来 促进企业文化的建立和形成 有利于实现自働化和准时生产
3.2 目视管理要点和水准
目视管理的要点
无论是谁都能判断是好是坏（异常） 能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而异
将产品和标准比较动作
确定目的物位置的动作)
名称 选择St 计划Pn 定位P 预定位PP 持住H 休息R 迟延UD 故延AD 发现F
说明 在同类中选取一个动作
为下一步作考虑 将物件放置正确位置而动作
先将物件放到预定位置) 手握物并保持静止状态
因疲劳而停止工作 不可避免的停顿 可以避免的停顿)
精选IE现场改善手法mcm
改变分球器的次序，减少游隙位瓶颈。
改用其它方法
以手工装钢球改用自动机器装。
改用其它材料，工具
用铁质的容器改用塑料的，以免破坏钢球的外观。
简化 Simplify
连接更合理
改变布局，使动作连接更顺畅
更加简单
不用思考.制定.采用Sample检查外观
去除多余的动作
一次性取更多合适的物料，减少取放次数。
生产设备的维护改善
5.2.6 给油口盖子通气孔是否阻塞？5.3 用鼻子闻 5.3.1 气门阀运作时，是否有异味？5.4 用手摸 5.4.1 马达外表是否有异常的发热？ 5.4.2 马达是否有异常的振动，转动是否异常？ 5.4.3 各部的螺丝是否有松动现象？ 5.4.4 各处配管是否有交叉接触？ 5.4.5 各部配管是否有磨损的状况？ 5.4.6 设备各部是否有漏水，漏油的现象？ 5.4.7 若有漏水，漏油擦干净看看状况是否严重？
六.快速切换（换型号）的改善
6.1 快速切换的两种方法 6.1.1 减少切换次数？（如：合理的安排生产计划，包括型号，设备，人员的熟练度） 6.1.2 减少单次切换时间6.2 改善步骤 6.2.1 内作业：必须在机器停止状态下才能进行的作业。 6.2.2 外作业：机器运转时也可能进行的作业。 6.2.3 将内作业转换成外作业。 6.2.4 缩短内作业和外作业的时间。
Most（梅纳德）动作分析
7.3 工具使用动作 ABG ABP U ABP A 取工具 置工具 用何工具 整理工具 返回 八.动作经济原则8.1 肢体使用原则 8.1.1 双手开始结束动作或手脚并用。 8.1.2 双手动作对称方向（蛙泳式双手工作） 8.1.3 身体的动作应在最低等级的动作来进行（身体动作幅度越小越好，时间越短越好） 。 8.1.4 动作姿势稳定。
2010年IE工业工程改善案例(精)
年迩欧艾装配线✋☜改善案例装配线简介装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。
为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。
通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
装配生产线平衡改善过程● 了解产品组装工艺● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据● 从统计数据分析U型拉平衡状况● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善● 改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3● 产品编号：53072（太空车）● 组装部分：成品和包装● 改善方案提出时间：2010/8/2● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数1 9.5 12 11 13 6 14 13 15 8 16 8 17 8 18 6 19 9 110 10 111 6 112 8 1平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。
ie工业工程改善方案
ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。
其核心目标是通过优化生产流程和资源利用，提高生产效率和质量，降低成本，达到可持续发展的目的。
因此，本文将从工业工程的角度出发，探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。
2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后，我们发现以下几个问题：1) 生产线布局不合理：生产线上设备摆放不当，并且往往存在较长的等待时间和运输距离，导致生产效率低下；2) 员工操作不规范：存在员工操作不规范且易犯错的现象，需要增加检验环节，增加了生产成本；3) 设备老化：部分生产设备老化严重，影响了生产的稳定性和质量；4) 物料管理混乱：物料管理不严格，导致物料浪费和库存过高。
3. 改善方案基于上述问题，我们提出以下改善方案：1) 优化生产线布局：重新设计生产线布局，将设备安排得更加紧凑，并且采用先进的物料输送系统，减少运输距离和等待时间，提高生产效率；2) 培训员工：通过培训和教育，提高员工的操作技能，加强规范化操作，减少人为错误，降低生产成本；3) 更新设备：对老化严重的设备进行更新或更换，确保生产设备的稳定性和质量；4) 强化物料管理：引入先进的物料管理系统，加强对物料的追踪和管理，减少库存过高和物料浪费。
4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案，我们提出以下具体的实施步骤：1) 生产线布局优化：成立专门的布局优化小组，由工业工程师和生产主管共同负责。
首先进行生产现场调研，分析现状，然后制定新的生产线布局方案。
在设计方案的过程中，必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。
最后，进行试运行和调整，确保新的生产线布局方案达到预期的效果。
2) 培训员工：建立规范化的操作流程和培训计划，对员工进行技能培训和操作规范培训。
培训计划由专门的人力资源部门制定，培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
工业工程现场改善方案
工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。
工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。
在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。
这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。
针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。
三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。
对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。
为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。
（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。
2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。
通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。
通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。
（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。
3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。
因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。
（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
IE改善 — 物流分析
生产中的物流 活性指数 改善法则 实例研讨
IE改善-愚巧法
何为愚巧 应用愚巧法的方向 实例分析
谢 谢！
现场和管理
现场改善解决问题步骤
“十段锦”
“PDCS” & “SDCA”
现场改善的对象和做法
“四无” 和 “四 要”
改善对策思考之原则
“ 5W2H1B ” “ 4M1E “ “ 五要素 ”
改善的12要点
排除 正与反 正常与例外 定数与变数 扩大与缩小 结合与分离 集中与分散 附加与去除 变换顺序 共同与差异 充份与代替 平行与直列
IE改善 — 程序分析
程序分析改善 程序分析改善的执行方法 实例演练
IE改善 — 操作分析
操作分析类别 操作分析改善的执行方法 实例演练
IE改善 — 动作分析
动作分析的类别 动作分析改善的执行方法 动作经济原则 实例演练
IE改善 — 快速切换分析
生产中的切换类别 切换改善四阶段 切换改善步骤 切换改善法则
现场管理之屋
现场管理的金科玉律
1. 2. 3. 4. 5. 去现场。 检查现物(有关的物件)。 当场采取暂行处置措施。 发掘真正原因并将之排除。 标准化以防止再发生。
IE现场改善基本手法
5S及目视管理 方法研究和时间分析 JIT及时生产方式(丰田生产体系) TPM全员生产保全 MTP QCC 生产平衡 物流分析 TQM 全面质量管理 方针目标展开 提案建议制度 ……
I.E. 现场改善
第一篇、I.E.簡介
工业工程（Industrial Engineering 简称IE） 是从科学管理之原理及基础上发展起来的一门应用性
工程专业技术。由于它的内容强调综合地提高劳动生 产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能 够处于最佳运行状态而获得最高之整体效益，所以近 数十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历过或 正在经历工业仳变革的国家或地区，如美国、日本、 四小龙及泰国等地方，都有将其视为促进经济发展的 主要工具，同时相对地 IE 技术在这种环境下亦得到迅 速的成长。
問題和改革意識
工作簡化和標準化 意識全局和整體意识 成本和效率意識 以人爲中心的意識
工業工程之功能
規劃
設計
評價
創新
工業工程之目標
• 目標就是使生産系統投入的要素得到有 效利用，降低成本、保證質量和安全、 提高生産率，獲得最佳效益。
工業工程範疇
NASI-Z94:17個分支
日本:20类113种
工业工程的发展阶段
第一阶段 — 起源于科学管理时代 第二阶段 — 基础工业工程时期 第三阶段 — 运筹学影响时期
第四阶段 — 工业与系统工程作用时期
工业工程范畴与定义
是工程学科 不单纯是工程学科 管理和技术相结合的学科 I.E.和管理关系工業工程和现场源自善之意識公司竞争的模式和基础
竞争的模式 价 格 关系管理 品质 灵活性 速度
应追逐什么样的利润
利润在哪里
现场管理的5S 企业竞争力的5 S
IE改善的3S
企业存在的的浪费现象
管理与改善的关系
何谓改善 ？ 更好 更快 更好又更快 更增值
A P C D
A P C D
维护 改善提升
A P C D
维护
现场之含义