工业工程与现场改善
工業工程與現場改善
工業工程在歐美企業謂之IE( Industrial Engineering)，在日本企業界稱為"生產技術"或"管理工學"。
IE最早起源於"工作研究"，而"工作研究"的主要構成是來自泰勒(F. W. Toylor 1856~1915)的"時間研究"與吉爾布雷斯(F.B. Gilbreth 1868~1924)的"動作研究"，相對"企業管理"來說，IE起步較晚，但發展快速. 二十世紀中期以后，在美國企業界，IE幾乎取代了大部分的傳統管理工作。
企業的目的是希望以最小的投入(Imput)得到最大的產出(Output)，以致獲得最大的效益這些投入包括資金(Fund)、人力(Manpower)、材料(Material)、機器(Machine)及廠房(Wor kshop)等。
如何將這些投入，做最有效的組合，以達到效率高、品質穩定、納期準、浪費少、成本低之目的, 是IE之主要工作內容. 故IE是一門應用科學，兼有管理及工程技術的內容。
隨著IE的導入，傳統的工程技術融合於現代的科學管理技巧之中，可彌補原有管理及工程技術的脫節，起到省錢增效之最終目的。
現階段IE之主要工作內容
1. 工程分析(Engineering analysis) 用工程符號(" "代表加工、" "代表物料停滯、" "代表搬運、" "代表檢查) 將產品從原材料到成品的生產過程制成流程圖，發現其瓶頸工序並運用IE手法改善之，使生產線趨於平衡；
2. 價值分析(Value analysis) 通過成本核算(Cost accounting)，可知產品之制造成本(含人工費、機器折舊費、用房租金、輔料等)的合理性，通過IE手法，降低制造成本，提高產品競爭力，是我們的主要工作內容之一；
3. 動作研究(Motion Research) 目的是分析每一個基本動作的合理性。
即對一個工作者使用兩眼、兩手、兩腳的動作予以細分並進行分析及研究，把"不必要"的"去除"，把"有必要"的動作變為既"有效率"，又"不易疲勞"的最"經濟性動作"。
"動作研究"對於大批量生產型(Mass-production)企業作用更大，往往一個動作的改善，可獲得相當可觀的效果。
IE理論將基本動作分為三大類(共十七種動作要素)，即：
第一類：A..空手移動(Transport Empty); B. 抓起(Grasp)；C. 載重移動(Transport Loaded); D. 位置(Position); E.組合Assemble)；F. 分解(Disassemble)；G. 使用(Use); H. 放下(Release load)。
第二類：I. 尋找(Search)；J.選擇(Select)；K.檢查(Inspect)；L.思考(Plan)M.放置前面
(Pre-position)
第三類: N. 保持(Hold); O. 不可避免的等待(Unavoidable Delay), P. 可避免的等待
(Avoidable Delay)；Q. 休息(Rest).
通過IE手法，保留第一類動作，簡化第二類動作，除去第三類動作，便可達到動作研究之目的。
4. 時間研究(Time Research) 工程分析、價值分析、動作研究等，最終目的無非是要取得最有經濟、最有效率、最低成本、最輕松的工作方法，而這些方法最后還是以時間衡量，所以時間研究的目的有兩點：
(1) 制訂客觀的標準時間，以此作為績效衡量標準和管理工具；
(2) 作業改善.
時間研究的步驟：
A. 準備觀測工具(秒表/專用表格/筆)；
B. 作業分割：根據動作研究之原理，將作業者的動作細分為動作要素(十七種的某幾種或全部)；
C. 觀測次數：一般不少於三次，作為標準用的最好測3~5次；
D. 對象確定：如果是改善用，最好選擇一個最熟練的和一個不熟練的。
熟練的人熟能生巧，他的一些細微動作，可能給我們許多啟示。
假如是要制訂標準時間用的，則選取對象最好是效率在平均水平以上或擔任該項工作的時間6個月至一年為宜；
E. 觀測並記錄(具體略)；
F. 步驟(E)得來的只是實質時間；標準時間=實質時間×(1+寬裕率)
寬裕率:一般為實質時間的18%~24% ，如果時間研究的目的是為了作業改善，則需繼續下面的步驟；
G. 通過改善作業方法，作業工具(含設備、模具)降低作業時間；
H. 重復步驟(A-F)，得到新的標準時間和以前之標準時間相效，便可計算出績效。
5. 標準制訂-----含操作標準和檢驗標準；
6. 工作簡化(Operation simplicity) 簡化的目的就是消除浪費，一個企業中浪費主要表現在以下幾個方面：
A. 工廠布置(Layout)不當，場所的浪費；
B. 流程設計或配置不當，造成場所及搬運的浪費；
C. 材料、零件停滯的浪費；
D. 機器開機率低之浪費；
E. 不知使用最好工具之浪費；
F. 不知應用最好的工作方法之浪費；
G. 品質不良之浪費；
H. 工具士氣低落之浪費；
I. 等待之浪費；
J. 人體動作不當之浪費。
工作簡化的步驟：
A. 選擇項目：根據分析，選擇A-J項中對生產影響最大的幾個項目；
B. 使用"工程分析"、"價值分析"、"動作研究"、"時間研究"等IE手法，對現狀進行分析和檢討；
C. 運用5W2H法提問：
a. Why? 為何如此做，有沒有必要？
b. What? 目的是什么，這個工作(動作)可否考慮？
c. Where? 有無比這里更合適的地方？
d. When? 時間的安排好不好？有無更好的安排方法？
e. Who? 誰來做？幾個人做？有否更適當的？
f. How to do? 這樣做法有沒有更好的？
g. How much？這樣做的成本幾何？改善后的成本又如何？
D. 運用IE手法剔(除)、合(並)、排(重排)、簡化來尋求改善；
a. 剔除：經過Why、What、How to do分析后認為沒必要的，可試著剔除；
b. 合並：數人同一工作、數地同一工作或數次來回地做，可以考慮合並；
c. 重排：經過剔除、合並后的工作，繼續以When、Where、Who加以研究，考慮工作順序是否重排；
d. 簡化：經過上面剔、合、排后之工作是否最簡單、最佳之效果，是否可再簡化。
E. 制定新的工作標準(Standard Formulation) 再好的方法也會受到抵制和排拆，當新的方法產生后，如何有效持久的實施就成為新的課題。
故新的方法產生后，應制定成新的工作標準(具體參考理論課題III)，取得相關部門主管認可后，便可大範圍推廣；
F. 效果跟催(Follow Up)新的方法實施應加予跟催及控制、查看
a. 有無按新方法作業；
b. 新方法實際效果與預期效果的比較；
c. 新方法實施過程中，迅速排除產生之問題。
IE的工作性質決定了IE工程師必須具有管理和技術兩方面特長，故我們在解決實際技術問題的同時，應該多學習管理方面的知識. 學理與務實的統一，才能最大限度地發揮IE的作用。
IE工业工程与现场改善课程
*
Page7
壹、 工业工程之概述
IE之图示分析
：
INPUT
人
厂房 组合
资金
材料 机器
厂房
OUTPUT
资金 人 机器
材料
效率高
质量稳定 交期准 浪费少
成本低
组合之利器
工作研究 方法研究
时间研究 标准时间
工程分析
工作简化法
动作研究
生产线平衡法
动作经济原则 工厂布置
*
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贰、 改善(IE)之适用手法
伍.2 IE手法說明（動作經濟原則
）
有關動作經濟原則之內容如下：
(一)關於人體之運用：
1. 雙手應同時開始並同時完成其動作。
2. 除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。
3. 雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。
4. 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。
5. 物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時
3.防错法 之
“三不” 构造原则
*
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伍.1 IE手法说明 (防错法/愚巧法)
4.“防错法” 进行步骤
*
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
消極
實
使錯誤發生的
施
機會減至最低
中
低程度
之
兩
異常檢出：
緩和影響：
種
─雖然已經有不良 ─作業失敗的影響
態
或錯誤現象，但在 在其波及的過程中
1 藉“共同”動作必須同時執行來完成。 2 藉“順序”動作來完成。 3 藉“交互”動作來完成。
*
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伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
QCD改善思路
文化程度 年龄要求 素 质 要 求 性别要求 身体状况
工作经历
技能要求
具有现场工艺技术的相关工作经历
1、熟悉公司产品工艺流程；2、熟悉IE推进方法；3、能熟练使用办公软 件 ；4、能熟练各种图表的制作；5、能够通过评价发现存在的问题并提出 改善建议；6、具有较强的沟通、交流和协作能力；7、能够培训与指导他 人提升业务技能。
激情 学习 改善 精益 高效
部门职责
1、负责贯彻执行国家有关法律、法规和上级部门管理的有关 规定，建立和完善公司QCD 改善体系，有计划地组织现场管 理、生产性提高及改善课题的推进工作。 2、负责公司内各部门QCD改善工作的业务指导及人员培训。 3、负责QCD改善的理论技术、方式方法的研究和推广。 4、负责QCD改善规划方案制订和组织实施。 5、负责现场管理改善推进。 6、负责生产性管理推进。 7、负责QCD改善提案管理和课题管理。 8、负责建立QCD改善评价体系，定期对相关部门和车间就 QCD改善推进情况进行服务诊断，对相关KPI进行管理。 9、负责指导并协调相关部门推进方针管理、现场管理、全数 品质保证、生产性提高、KYT、SCM、TPM和成本管理等 QCD改善活动。
总体思路
“1235”计划
1
2 3 5
围绕一个经营目标，就是扭亏为盈。
结合大制造模式，构建两个团队，即以方针管理为 手段的经营团队+以现场管理为核心的制造团队。
构建三个体系：即以QCD为管理平台的评价体系、 计划体系、供应链体系
做好五项重点工作：
1、通过人员培训+技能评价，盘活现场人力资源。 2、以作业管理为核心，通过作业编成，开展效率提升活动。 3、以标准作业为切入点，加强全数保证工作，提升质量 管理水平。 4、以CPU为工具，加强成本管理，降低生产成本。 5、通过OEE水平展开，量化装备管理水平
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
改善与解决问题-双手法
切割玻璃管
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IE工业工程及现场改善
切割玻璃管
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IE工业工程及现场改善
工作名称：装配缆夹
平面布置图 1 螺钉 2 螺母 3 夹座
开始：装配件放置工作台上，
操作者空手坐于工作台前 U型螺钉 夹座 螺母 至U型螺钉箱 1 结束：装配一只，放入成品箱内 左手 右手
操作者 成品箱
双 手 操 作 程 序 图
右 8 7 15IE工业工程及现场改善
例1 作业改善：
Ф 100±A 返修
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B 废品
C 成品
IE工业工程及现场改善
操作说明： 1、用塞规1检验轴，如不能通过，放入A箱 2、如通过塞规1，则用塞规2检验轴，如通过，则为废品， 放入B箱，不能通过者为成品，放入C箱。
、放下、抓取等等
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IE工业工程及现场改善
双手作业分析的要点与改进
要点: 减少动作 排列最佳顺序 合并动作 改进措施： 提问技术 改进动作顺序 改变工具及设施 改变布置 合并所用工具 改变所用材料 使用量具、夹具 同时使用双手
IE工业工程及现场改善
平衡双手
避免用手挂钩
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至夹座箱
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1 取一夹座 取一U型螺钉 1 持一U型螺钉回原位 2 持一夹座回原位 2 持住U型螺钉 2 对准并套入U型螺钉 3 至螺母箱 3 取一螺母 4 持一螺母回原位 4 对准并装入U型螺钉 5 至螺母箱 5 取一螺母 6 持一螺母回原位 6 对准并装入U型螺钉 3 7 持住完成件 放手交给右手 统计 至U型螺钉箱 3 7 至成品箱 8 放入成品箱 左 3 3 6
4、双手法定义
工业工程现场改善方案
工业工程现场改善方案一、引言工业工程是一门以创造、设计、实施、管理和优化整个生产系统为目标的综合性工程学科。
工业工程的主要任务是有效地利用资源，降低生产成本，提高生产效率，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
而要实现这一目标，就需要在生产现场进行改善，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
本文将从生产现场的角度出发，提出一些改善方案，以优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
二、生产现场的问题分析生产现场是一个复杂的系统，包括人力资源、机器设备、原材料、能源等多个方面。
在实际生产中，存在着一些问题，如生产效率低、生产成本高、员工劳动强度大等。
这些问题导致了生产无法顺利进行，甚至影响了企业的经济效益和竞争力。
针对这些问题，我们需要提出一些改善方案，以优化生产现场，提高生产效率，降低生产成本。
三、生产现场改善方案1. 提高设备利用率生产中的设备利用率是直接影响生产效率的关键因素。
对于生产中常用的设备，如机床、生产线等，必须要保证其正常运转，避免出现故障和停机的情况。
为了提高设备利用率，我们可以采取以下措施：（1）定期维护设备，做好设备的日常保养工作，及时更换磨损的零部件，提高设备的可靠性和稳定性。
（2）对设备进行改造和升级，采用先进的技术和设备，以提高设备的生产效率和利用率。
2. 优化生产流程生产流程的优化是提高生产效率的关键。
通过对生产流程的优化，可以减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，降低生产成本。
具体措施包括：（1）精简生产流程，将工序间不必要的等待和转移时间减少到最低程度。
通过工序的重新安排和工艺的改进，提高生产效率。
（2）采用先进的生产管理方法，如精益生产、六西格玛等，通过分析生产流程和确定瓶颈环节，优化生产流程，提高生产效率。
3. 加强人员培训员工是生产的主体，他们的工作技能和工作态度直接影响生产效率。
因此，加强人员培训是提高生产效率和降低生产成本的重要措施。
（1）对新员工进行系统的培训，使其熟悉生产流程、设备操作和作业规范，提高工作效率。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
14.人因工程与现场改善
视角：被看目标物的两点光线投入眼球的交角。 视角：被看目标物的两点光线投入眼球的交角。
眼睛能分辨被看目标物最 近两点光线投入眼球时的交角， 称为临界视角。 视力为1.0，即视力正常， 此时的临界视觉=1度，若视 力下降，则临界视角值增大。 在设计中，视角 是确定设计 对象尺寸大小的依据。
视 角
L
D 视力=1/临界视角 视力 临界视角
先进制造中的人因工程
先进制造技术
管理类型： • 虚拟企业 • JIT（Just In Time） • 精益生产 • 供应链管理 •… 技术类型： • CAD、CAE、CAM、 CAPP、PDM • NC • 虚拟设计和制造 •…
复合类型：
• FMS • CIMS • 并行工程 • 网络制造
•…
先进制造系统中人的作用
人因工程与现场改善
付艳 华中科技大学工业工程系
主 要 内 容
一、什么是人因 二、人的作业能力 三、人机交互设计与评价 四、环境与作业效率 五、人机系统设计与评价
一、什么是人因
什么是人因工程 人因工程研究方法 人因工程研究内容 先进制造中的人因
导入：
1979年3月28日，在宾州的三里岛发生核泄漏事件，是 美国历史上最严重的一起核泄漏，仅清理费就10亿美 元。方圆约300公里的人员意在搬离该地区。 事故发生在对系统进行维修时，带动系统内部水循环 的抽水泵发生了故障，应急的水泵没能阻止事故的发 生。当一个阀门被顶开，警报响了，但维护人员对系 统结构本身了解并不细致，非常慌张，。而且指示蒸 汽的仪器很陈旧，操作人员只能依赖热电偶，上百各 显示器发出警报，到处都是红灯，找到差错的机会很 小。里面的水已经蒸发，燃料开始融化。 在事故的调查中，人们曾一度将主要责任归咎于系统 维护人员，但从问题发生的深层次来看，我们需要重 新审视事故的责任归咎。
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。
2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。
7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。
IE技术与现场效率改善
工业工程基础篇
1
工业工程（IE）定义
人员 物料 设备 能源 信息
设计 Design 综 合 体 系
通过
专门的
利用
改善 Improve
设置 Installation
数 学 物理学 社会科学
知识 技术
工学的 分析 设计 原理 方法
期待的成果 P Q C D S M
规划 设计 评价 改进 创新
标准工时的测定方法
标准工时的制 定
间接法 PTS法 WF 法 MTM法 MOD法 直接法 秒表测时法 连续测时法 重复测时法 周期测时法
学习工业工程的意义
工业工程的工具和方法不仅可以很好地帮助我们更
好地解决现场问题和开展现场改善，同时从事工业工程
相关工作还可以很好地帮助我们提升如下思维能力： A、系统性思维能力提升；
B、逻辑性思维能力的提升；
C、微观分析问题能力提升； D、从管理的角度来看待技术问题。
答案：A、B、C、D
10
工作研究范畴
21
标准工时的要点
1.测量标准工时的目的是为了科学管理，减少浪费，而非 增加员工工作负担 2.ST只与人有关，与设备无关 3.无标准的作业方法时，无法制定ST 4.ST与作业者的具体熟练程度无关，只默认标准作业速度 为ST要求作业者的作业
5.作业方法决定ST，应该用更好的作业方法制定ST
6.数据的收集离不开基层领导的支持以及员工的配合 7.准备需充分，观察需仔细，记录需严谨
E
F G I J
单件
量产 量产 量产 量产
3%
3%~4% 4% 2%~5% 5%~7%
20
2%~25%
0%~8% 1%~12%
现场改善手法(TWI).ppt
1.作业時要讲求效率、并达到动作的平衡。 2.使必要的基本动作次数尽量减少。 3.每个动作间的距离尽量缩短。 4.使动作尽量保持轻松自然的节奏。
21/76
动作经济原则
Training Within Industry
肢体使用原则
1、双手作业 2、双手动作对称反向 3、身体动作以最低级 别进行 4、连续圆滑的曲线动 作 5、动作姿势稳定 6、减少动作注意力 7、利用物体惯性 8、动作有节奏
作业宽放（3-5%）:更换工具，注油，清扫，等不可避免支持宽放。 疲劳宽放:特重30% 重作业20% 中作业20% 轻作业10% 生理宽放：（3-5）上厕，拭汗，饮水等。 管理宽放：（3-5%）待料，待搬运等；可避免。
生理放宽 5%
疲劳放宽 6%
标准时间=正常时间（1+放宽率） =21.6X(1+15%)=24.84秒
管理放宽 4%
秒表法测时的问题：
1）必须在生产效率达到一定的问题水平时 才可实施。
2）评比困扰，难免人为情绪。 3）时间成本的耗费
2）预定动作PTS时间标准法
随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多 变的情况下，好不容易制订的标准工时，极有可能 “吃苦不讨好”的事情。
于是，对制订标准工时提出更高的要求： 1、无困扰的评比步骤。 2、只要简单的将数据组合起来，不必经过很多抽样测
息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的 一种应用技术方法
工业工程的特点
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。