主轴承盖课程设计说明书
齿轮端主轴承盖
工序X钻、铰孔表面粗糙度要求较高且轴线有平行度要求，考虑到工厂设备可选用摇臂钻床 可满足要求。
工序XI精镗轴承座孔，由于其精度要求较高，表面粗糙度较低，故需要较精密的镗床才能满用足要求。选用 型镗床。
6.1.2选择夹具
工序II、III、都是粗铣在一台机器上就可以完成，主要采用找正法定位，夹紧可通过方形垫片用螺纹副夹紧。
（7）齿面，齿宽 ，其精度等级为 ，表面粗糙度 ，齿面表面粗糙度 ，齿根圆角R1表面粗糙度 ，齿间距8，齿端圆角R0.5表面粗糙度 ，可采用成型刨刀经粗刨、半精刨、精刨后刨削成型，经研磨后达到要求。
（8）前后两侧端面，表面粗糙度 ，粗铣即可到到加工要求。
（9）主轴承座孔 , 其精度等级为 ，表面粗糙度 ，需要经粗镗、半精镗、精镗后，其尺寸精度需要与机体配合后共同保证。
工序VII：研磨齿面。
工序VIII：以齿面和前端面定位，钻攻螺栓孔 ，倒角。
工序IX：主轴承座孔 ，通过与机体用螺栓连接配合后，以机体定位粗镗、半精镗座孔。
工序X：以上端面，两个螺栓孔定位，钻攻定位孔 深8mm，粗铰、精铰，倒角。
工序XI：通过齿面和侧面定位，钻、铰、精铰顶孔 ，钻 深14.5mm内孔，倒角。
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗
半精
精
粗
半精
精
粗
半精
精
齿面
3
0.75
0.15
12.5
6.3
3.2
下端面
4.5
1
-
3
2
-
12.5
3.2
-
上端面
4.5
1
-
191
轴承座课程设计说明书
目录第一部分工艺设计1 设计任务2 零件工艺性分析3 毛坯的选择4 工艺过程设计5 确定毛坯尺寸、机械加工余量及工艺尺寸第二部分夹具设计1 设计任务2 确定定位方案、选择定位元件3 夹紧机构的选择和设计4 定位误差的计算5 对刀装置的选择6 夹具在机床上的定位和夹紧小结参考书目第一部分工艺设计1.设计任务本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图：材料：45号钢零件生产纲领：中等批量2.零件工艺性分析零件材料为45号钢，优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板、梢子、导柱等，但须热处理。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质＋表面淬火提高零件表面硬度。
一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质＋表面淬火高。
其表面含碳量0.8－－1.2％，芯部一般在0.1－－0.25％（特殊情况下采用0.35％）。
经热处理后，表面可以获得很高的硬度（HRC58－－62），芯部硬度低，耐冲击。
以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：（1）.考虑到轴承孔的平行度公差，Φ47K6003.0013.0+-mm轴承孔可以用铣镗床镗孔；（2）.轴承孔的侧面和和其他端面都可以考虑用铣床进行加工； （3）.工件底面的平面度公差和底面的粗糙度要求，底面需要进行精加工铣削。
（4）.两个Φ8的定位销由于有较高的粗糙度要求，有需要进行精加工。
3.毛坯的选择由于零件的材料为45钢，零件的形状规则，同时由于零件属于中批生产，零件的轮廓尺寸不大，为了便于生产故选用模锻毛坯。
模锻加工工艺的几点优势：①由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂；②锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。
③锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时；④生产率较高；⑤操作简单，易于实现机械化；⑥生产批量越大成本越低。
机械制造课程设计轴承盖
机械制造课程设计轴承盖一、教学目标本节课的学习目标包括知识目标、技能目标和情感态度价值观目标。
通过本节课的学习，学生需要掌握轴承盖的基本结构、材料选择和加工方法等知识；能够使用专业工具对轴承盖进行加工和检测；培养学生对机械制造行业的兴趣和责任感。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括轴承盖的基本结构、材料选择、加工方法和检测技术。
首先，介绍轴承盖的基本结构及其作用；其次，讲解轴承盖的材料选择原则，包括材料的性能和成本考虑；然后，详细阐述轴承盖的加工方法，包括切削加工和磨削加工等；最后，介绍轴承盖的检测技术，包括尺寸测量和表面质量检测等。
三、教学方法为了激发学生的学习兴趣和主动性，本节课将采用多种教学方法。
首先，通过讲授法，向学生传授轴承盖的基本知识和加工方法；其次，通过案例分析法，分析实际生产中的轴承盖加工问题和解决方案；然后，通过实验法，让学生亲自操作机械设备进行轴承盖的加工和检测；最后，通过讨论法，引导学生主动思考和交流轴承盖加工中的技术和问题。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本节课将选择和准备适当的教学资源。
教材方面，将使用《机械制造工艺》一书，作为学生学习的基本参考资料；参考书方面，将推荐学生阅读《机械设计手册》和《金属材料与热处理》等书籍；多媒体资料方面，将收集轴承盖加工和检测的图片、视频等资料，以丰富学生的学习体验；实验设备方面，将准备轴承盖加工机床和检测仪器，让学生能够亲身体验轴承盖的加工和检测过程。
五、教学评估本节课的教学评估将采用多元化的评估方式，以全面、客观、公正地评估学生的学习成果。
评估主要包括平时表现、作业和考试三个部分。
平时表现将根据学生在课堂上的参与度、提问和回答问题的积极程度进行评估；作业将根据学生的完成质量和创新性进行评估；考试将采用闭卷考试形式，考察学生对轴承盖基本知识和加工方法的掌握程度。
六、教学安排本节课的教学安排将分为五个课时，每个课时45分钟。
关于机械制造工艺轴承零件课程设计说明书3000字
关于机械制造工艺轴承零件课程设计说明书3000字机械制造工艺轴承零件课程设计说明书一、设计任务和背景：随着机械制造技术的不断发展和进步，轴承作为机械传动装置中不可或缺的零件扮演着重要的角色。
轴承的制造工艺是机械制造专业中的重点内容之一、本课程设计旨在培养学生对轴承零件的设计、加工和装配等方面的综合能力，让学生能够熟练掌握轴承零件的制造工艺技术和相关工具的使用方法。
二、设计内容：1.设计对象：选择一种常见的滚动轴承作为设计对象，如深沟球轴承、圆锥滚子轴承等。
2.设计要求：按照实际需求和要求，完成滚动轴承零件的绘图、工艺路线设计、工艺配套设备选型、工艺操作规程编制等工作。
3.设计步骤：（1）轴承零件的绘图：根据实际情况，绘制轴承零件的平面、立体和剖面图。
（2）工艺路线设计：根据轴承零件的形状、材料和加工要求，设计出合理的加工工艺路线。
（3）工艺配套设备选型：根据工艺路线的要求，选择适当的工艺配套设备，如车床、铣床、磨床等。
（4）工艺操作规程编制：编制出各道工序具体的操作规程，包括加工工序、检验要求和装配要求等。
（5）成本估算：对设计的工艺路线和选型的设备进行成本估算，包括工时成本和材料成本等。
（6）工艺实施和检验：根据工艺路线和操作规程，实施轴承零件的加工和装配，并进行质量检验。
三、设计内容详细说明：1.轴承零件的绘图：（1）绘制轴承的平面图：包括外圆直径、内圆直径、宽度等尺寸参数。
（2）绘制轴承的立体图：显示轴承零件的整体形状和细节部位。
（3）绘制轴承的剖面图：展示轴承零件的内部结构和加工特点。
2.工艺路线设计：（1）确定加工顺序，根据轴承零件的结构和加工要求，确定合理的加工顺序。
（2）确定加工方法，根据轴承零件的形状和加工要求，选择适当的加工方法，如车削、铣削、磨削等。
（3）确定工艺工序和设备，根据加工顺序和加工方法，确定各道工序需要的设备，如车床、铣床、磨床等。
（4）确定切削条件和工艺参数，根据材料的特性和零件的要求，确定合适的切削条件和工艺参数，如切削速度、进给量等。
课程设计轴承座说明书
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者指导教师学院年月日学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计”轴承座“零件的机械加工工艺规程及工艺装备内容：1、零件图2、毛胚图3、机械加工工艺过程综合卡片4、结构设计装配图5、结构设计零件图6、课程设计说明书班级学生指导教师科研室主任年月日目录前言 (4)一、零件的分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2 零件图样分析 (5)1.3 零件的工艺分析 (6)二、确定毛坯 (7)2.1 确定毛坯种类： (7)2.2 确定铸件加工余量及形状： (7)三、工艺规程设计 (8)3.1 选择定位基准： (8)3.2 制定工艺路线 (9)3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (10)四、各工序的加工参数计算 (11)4.1 铣底平面 (11)4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (13)4.3 铣两直角边 (15)4.4 刨退刀槽 (17)4.5 铣四侧面 (17)4.6 钻（铰）Ф8销孔 (18)4.7 钻Ф6油孔 (20)4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (21)4.10 钻Ф15的孔 (22)4.11 扩孔至Ф28 (22)4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (23)4.13 扩钻至Φ29.7 (24)4.14 加工Φ30孔至要求尺寸 (24)五、夹具设计 (25)4.1 定位基准的选择 (25)4.2定位误差分析 (26)4.3．本步加工按钻削估算夹紧力 (27)六、课程设计小结 (27)参考文献 (29)前言机械制造工艺学课程设计师我们学完了大学的全部基础课程、技术基础课程以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所有各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在哦我们大学生活中占有重要的地位通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
机械设计_轴承端盖说明书
粗镗 - 半精镗 粗镗 粗镗 钻
（二）加工阶段的划分
该辊筒体加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、 半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后序都可以采用精 基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。
（三）加工顺序的安排：
1．机械加工工序： （ 1）遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准 - 轴承盖 左堵头内孔 φ100f8 。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精 加工工序。
四、工艺路线的拟定：
（一）各表面加工方法的选择：
加工表面
轴承盖两端 面
公差／ mm及 精度等级 IT12
表面粗糙度 ／ μm 12.5
IT10
6.3
加工方案 粗车
粗车 - 半精车
轴承盖外圆
IT10
6.3
表面
粗车 - 半精车
轴承盖孔内
IT10
6.3
表面
IT12
12.5
IT12
12.5
打孔
IT11
12.5
（ 7）粗镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.311 mm
（ 8）粗镗内圆端面 φ85 -0.013 -0.363 mm
（ 9）粗镗内圆端面 φ90-0.013 -0.363 mm
（ 10）半精镗内圆端面 φ70 -0.011 -0.131 mm
（ 11） 钻孔 6* Φ 8 方案二：（ 1）铸造
一、 零件结构工艺性分析：
（一） 零件的技术要求：
1. 轴承盖零件，材料为 HT200。 2. 零件的技术要求表：
加工表 面
轴承盖 端面
尺寸及偏差 ／ mm
25 -0.3 -0.51
冲压模具轴承盖课程设计
冲压模具轴承盖课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握冲压模具轴承盖的基本结构及其在机械制造中的应用。
2. 使学生了解并掌握冲压模具轴承盖的材料选择、工艺参数及其对产品质量的影响。
3. 让学生掌握冲压模具轴承盖的设计原理和步骤，具备独立完成简单轴承盖设计的能力。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行冲压模具轴承盖三维建模的能力。
2. 培养学生运用CAE软件对冲压模具轴承盖进行模拟分析，优化设计方案的能力。
3. 培养学生根据实际需求，制定合理的工艺参数，完成轴承盖的生产制造。
情感态度价值观目标：1. 培养学生热爱机械制造专业，增强对工程实践的兴趣和责任感。
2. 培养学生严谨的科学态度，注重团队协作，提高沟通与交流能力。
3. 引导学生关注我国制造业的发展，树立为制造业贡献力量的信念。
课程性质：本课程为机械制造及其自动化专业的一门实践性较强的课程，旨在培养学生具备冲压模具轴承盖设计、制造的基本技能。
学生特点：学生具备一定的机械制图、材料力学、金属工艺学等基础知识，具有一定的动手实践能力。
教学要求：结合学生特点，以实际应用为导向，注重理论知识与实践操作相结合，提高学生的综合运用能力。
通过本课程的学习，使学生能够独立完成冲压模具轴承盖的设计与制造，为将来的职业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 引入基础知识：回顾冲压模具基本概念、轴承盖的结构类型及其在机械制造中的应用，涉及教材第一章内容。
2. 材料选择与工艺参数：讲解轴承盖常用材料及其性能，分析不同工艺参数对产品质量的影响，对应教材第二章。
- 材料选择：介绍常用的碳钢、合金钢等材料特性。
- 工艺参数：探讨冲压速度、模具间隙、摩擦系数等参数的设置。
3. 设计原理与步骤：详细讲解轴承盖设计的基本原理、方法和步骤，结合教材第三章。
- 设计原理：分析受力情况、确定结构尺寸等。
- 设计步骤：阐述从方案设计、详细设计到出图的整个过程。
4. CAD三维建模：教授学生使用CAD软件进行轴承盖的三维建模，对应教材第四章。
轴承盖设计说明书
备注
表 1-8 表 1-8 表 1-8 表 1-8
表 1-8 表 1-7 表 1-8 表 1-7
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 10
φ26 的孔
IT11
12.5
钻
表 1-7
3.3、加工阶段的划分
6.2 时间定额的计算 ..................... 错误!未定义书签。
t 6.21 基 本 时 间 j 的 计 算 ............... 错 误 !未 定 义 书 签 。 t 6.22 辅 助 时 间 f 的 计 算 ............... 错 误 !未 定 义 书 签 。
1.2、轴承座的技术要求：
该轴承座的各项技术要求如下表所示：
加工表面 轴承座底面
尺寸偏差（mm） 公差及精度等 表 面 粗 糙 度 形位公差(mm)
级
(um)
140
IT9
6.3
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 7
轴承座上表面 φ54 的上端面 前端面和 后
端面 160x170 的槽 φ120 的半孔 70x140 的槽
第页
中国矿业大学徐海学院课程设计 4
目录
1 轴承座的工艺分析及生产类型的确定 ........................ 6 1.1 轴承座的用途 ....................................... 6 1.2 轴承座的技术要求 ................................... 7 1.3 轴承座工艺分析 ..................................... 7
备注 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4 表 2-4
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机电及自动化学院《机械制造工艺学》课程设计说明书设计题目：主轴承盖工艺规程设计2011 年7月前言机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含机床夹具设计）和大部分专业课，并进行了实习的基础上进行的一个教学环节。
这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（主轴承盖）的工艺过程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定加工工艺方案，完成零件机械加工工艺过程设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术及编写技术文件等技能的一次实践机会，形成规范解决问题的理念，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。
设计是一项复杂细致的工作，在设计过程中常遇到一些困难和问题，但通过指导老师的指点加上自己努力都一一解决，积累了一些经验和教训，也发挥了自己的主观能动性，由于能力有限，经验不足和错误之处请老师多加指导。
目录1、任务介绍 (4)2、主轴承盖工艺分析 (4)3、主轴承盖工艺规程设计 (5)3.1、确定主轴承盖毛坯的形式 (5)3.2、基准选择 (5)3.3制订工艺路线 (5)3.4、加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定 (8)3.5、各种机床与道具选择 (10)3.6、确定切削用量和基本工时 (10)3.7、计算时间定额和提高生产率的工艺途径简介 (15)3.8、工艺方案的比较与技术经济分析 (16)4、小结 (16)5、参考文献 (17)6、附件 (17)1、任务介绍本次《机械制造工艺学》课程设计，我的题目是“主轴承盖工艺规程设计”。
材料为HT200，生产批量为中批量生产，其他要求要求及零件参数见主轴承盖零件图，要求设计该主轴承盖的机械加工工艺规程，具体要求内容为：（1）、根据生产类型，对零件进行工艺分析；（2）、选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；（3）、制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；（4）、填写工艺文件；（5）、撰写设计说明书。
2、主轴承盖工艺分析主轴承盖的材料为HT200，即灰铸铁。
根据《机械工程材料》等相关资料可以知道：HT200铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，易加工，需人工时效；有一定的机械强度及良好的减振性，流动性能好、体收缩和线收缩小；综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高约3-4倍；耐热性较好；可承受较大的弯曲应力；主要用于强度、耐磨性要求较高的重要零件和要求气密性的铸件。
因此，主轴承盖毛坯可选用铸造。
零件生产批量为中批量生产，可采用较详细的机械加工工艺卡，用工艺卡来管理生产。
根据零件图可知，其结构不是太复杂。
主要加工内容是外圆、内孔和安装用的螺栓、螺钉孔。
精度最高的是φ195K6外圆、φ5R7孔和φ78H7内孔，其粗糙度分别为Ra1.6、Ra1.6和Ra3.2，其它加工部位精度都在IT8以下。
主要的设计基准是φ78H7内孔轴线的和飞边后端面，孔本身有圆度和对设计基准的同轴度、垂直度要求。
6-φ9和3-M6有位置度公差要求，其公差值为φ0.2，要求不是很高。
总体来说，该零件的加工难度不是很大，关键是如何保证同轴度、垂直度和位置度公差要求。
3、主轴承盖工艺规程设计3.1、确定主轴承盖毛坯的制造形式根据机油泵后盖材料（HT200）具有铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，易加工，需人工时效；有一定的机械强度及良好的减振性，流动性能好、体收缩和线收缩小；综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高约3-4倍；耐热性较好；可承受较大的弯曲应力；同时工件作用为连接，不承受外部应力，且没有动载荷之类的影响。
为提高加工效率，尽量使毛坯和零件图接近，因此选择毛坯的制造形式为铸件形式。
3.2、基准选择根据零件图的要求及定位基准的选择原则，尽可能选择非加工表面为粗基准，而对于有若干非加工表面的工件，选用要求相对位置精度较高的非建工非加工表面作为粗基准。
粗基准选择轴孔，加工肋板外圆面和飞边后端面。
精基准的选择根据互为基准原则、基准重合原则和自为基准原则，主轴孔和肋板外圆面、飞边后端面互为精基准，进行加工。
3.3、制定工艺路线根据零件的具体要求和各种加工方法所能够达到的精度和粗糙度能力，以及各种机床的加工特点，查阅和参考《机械制造工艺学》和《机械制造技术基础课程设计指南》等资料，可得到以下两种加工工艺路线方案。
方案一：以φ78H7底孔和前端面为粗基准，粗车后端面、φ195外圆和飞边后端面→以φ195外圆和飞边后端面为基准，粗车φ90、φ86、φ78孔、φ82和后端面→在专用钻床上钻φ6.7孔和φ5R7→以φ195外圆和飞边后端面为基准，在车床精加工φ90、φ80、φ78孔→以φ78H7底孔和前端面为精基准，在车床上半精车φ195k6外圆和精车飞边外端面→以φ78H7孔和前端面为精基准，加工6-φ20、6-φ9、3-M6、2-M8等孔和内螺纹→以φ78H7孔和前端面为精基准，粗磨φ195k6，然后再精磨。
方案二：以φ78H7铸造孔定位（专用夹具）粗车φ195k6、飞边后端面→以前道工序加工好的外圆、端面定位，粗加工φ78H7、φ80H9、φ190H8等孔→在钻床上钻肋板外圆φ6.7孔→以φ195k6外圆、飞边后端面、一个φ20的圆弧定位，用专用夹具在台钻上钻2-M8、锪6-φ20、钻6-φ9、钻3-M6底孔及攻丝→用与一二道工序的同样的方法，精加工相应的外圆、内孔。
方案一采用半精磨和磨床来保证尺寸要求，但是磨床增加了投资，且磨床效率比较低，经济效益不是很好；而方案二采用了精车加金刚石车来达到尺寸要求，节约了磨床的投资成本，效率比较高，也节省了雇佣操作人员的成本，经济效益比较高。
能适应这类零件的生产。
所以，选择方工艺方案二。
主轴承盖各加工面的加工方法如表1，加工工艺工序安排入表2.表1 主轴承盖各加工面的加工方法表2 主轴承盖加工工艺工序安排3.4、加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定根据主轴承盖的尺寸及技术要求，查阅《机械加工工艺设计员手册》等资料得到相关数据可计算得到加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸如表3：表3 主轴承盖加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸等参数表据此可得到毛坯尺寸，故可得毛坯图形如图13.5、各种机床与道具选择综合考虑所要加工零件的尺寸及要加工表面所要达到的粗糙度机床与刀具如下：卧式车床CA6140--------硬质合金端面车刀、硬质合金外圆车刀、硬质合金镗刀（粗车，半精车选材料YG8，精车选材料YG6）；金刚石车刀钻床ZA5025-------------高速钢钻头、高速钢锪钻、高速高铰刀3.6、确定切削用量及基本工时（以下数据和公式查自《机械加工工艺手册》和《机械制造技术课程设计指导》）1、工序04--粗车刀具：硬质合金端面车刀、硬质合金外圆车刀，材料YG8，刀杆尺寸16×25 1）粗车后端面α=1.5㎜单边粗车余量1.5MM,一次走刀，车削深度p进给量f=0.8～1.2㎜/r，根据车床选f=0.7mm/r切削速度v=55m/min转速：n=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=194.6r/min根据机床型号，选择转速n=195 r/minL=（90-72）/2=9mm车削基本时间t=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=0.066min=4.0s2）粗车飞边后端面α=1.5㎜单边粗车余量1.5MM,一次走刀，车削深度p进给量f=0.8～1.2㎜/r，根据车床选f=0.7mm/r切削速度v=55m/min转速：n=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=81.5r/min根据机床型号，选择转速n=80r/minL=（215-200）/2=7.5mm车削基本时间t=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=0.134min=8.0s3）粗车肋板外圆α=2㎜双边粗车余量4MM,一次走刀，车削深度p进给量f=1.0～1.4㎜/r，选f=1.2mm/r切削速度v=55m/min转速：n=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=87.6r/min根据机床型号，选择转速n=90r/minL=19.5mm车削基本时间t=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=0.18min=10.8s2、工序05—粗车1）粗车前端面采用硬质合金端面车刀，材料YG8，刀杆尺寸16×25α=1㎜粗车余量1MM,一次走刀，车削深度p进给量f=0.8～1.2㎜/r，根据车床选f=0.7mm/r切削速度v=55m/min转速：n=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=203.7r/min根据机床型号，选择转速n=200r/minL=（86-72）/2=7mm车削基本时间t=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=0.05min=3s 2）镗φ78H7孔硬质合金镗刀TG8，刀圆截面直径16mm，伸出部分长度80mmα=2.75㎜双边粗车余量5.5MM,一次走刀，车削深度p进给量f=0.15～0.25㎜/r，选f=0.2mm/r切削速度v=55m/min转速：n=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=243.3r/min根据机床型号，选择转速n=240r/minL=53.5mm车削基本时间t=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=1.115min=66.9s3）镗φ80H8孔硬质合金镗刀TG8，刀圆截面直径16mm，伸出部分长度80mmα=0.25㎜双边粗车余量0.5MM,一次走刀，车削深度p进给量f=0.2～0.3㎜/r，选f=0.3mm/r切削速度v=55m/min转速：n=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=220.3r/min根据机床型号，选择转速n=220r/minL=13mm车削基本时间t=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=0.197min=11.8s4）粗车φ190H8孔硬质合金端面车刀YG8，刀圆截面直径16mm，伸出部分长度80mmα=1.75㎜单边粗车余量3.5MM,两次走刀，车削深度p进给量f=1.0～1.4㎜/r，根据机床选f=0.7mm/r切削速度v=55m/min转速：n=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=103.0r/min根据机床型号，选择转速n=100r/minL=（189-170）/2=9.5mm车削基本时间t=错误!未找到引用源。
=错误!未找到引用源。
=0.271min=16.3s3、工序06--钻、铰1）加工肋板孔φ6.7和φ7H8高速钢钻直径D1=6.7、高速钢铰刀直径D2=6.9和D3=7，吃刀量分别为3.35mm、0.1mm,0.05mm进给量f1= 0.36～0.44㎜/r，选f1= 0.4mm/rf2=f3=0.65～1.3,选f2=f3=1.0 mm/r切削速度v1= 12m/minv2= 11.2m/minv3=7 m/min转速：n1=错误!未找到引用源。