水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂生产工艺
水泥厂生产工艺
水泥厂生产工艺是指将石灰石、粘土等原材料经过破碎、磨砂、配料、煅烧和磨磨粉等一系列工序，制造出水泥产品的过程。
下面是一个简要的描述了水泥厂的生产工艺。
1. 破碎：将原材料（主要是石灰石和粘土）经过初始破碎设备进行粗破碎，将较大的石块压碎成小颗粒大小。
2. 磨砂：将经过破碎的原材料进一步磨砂，使其达到适合后续工艺的粒径。
这一步通常使用砂磨机或者球磨机进行。
3. 配料：将磨砂过的原材料进行配料。
根据水泥配方的要求，按照一定比例将不同的原材料混合，形成混合料。
4. 煅烧：将混合料送入水泥窑进行煅烧。
水泥窑是一个高温反应装置，其中的混合料在高温下发生化学反应，使其产生熟料。
煅烧过程中，熟料发生煅烧反应，形成水泥熟料。
5. 磨磨粉：将煅烧后的熟料送入水泥磨进行磨磨粉。
在水泥磨中，熟料与一定量的石膏（用于调节水泥的凝固时间）一起磨细，形成水泥粉。
6. 包装和储存：将磨磨粉得到的水泥粉送入水泥包装机进行包装，包装后的水泥袋子通常为50kg重。
包装完毕后，水泥袋
子会被存放在水泥库中进行储存，待其出售或者使用。
以上就是水泥厂典型的生产工艺。
不同的水泥厂可能会有细微
的差别，但总体来说，这是一个标准的生产流程。
水泥厂的生产工艺要求精确、高效，并有严格的控制要求，以保证最终产品的质量。
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨(俗称“两磨一烧”)。
其生产工艺总流程示意见图3—1。
采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：(1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8。
6d。
(2)粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11。
2d；铁粉的储量是1600吨，储期13。
1d。
储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存,储量分别为200吨、250吨.（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中,储量5000吨,储存期16。
8天.原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。
(4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库.出配料库的三种原料经电子皮带秤计量,并由QCS系统进行控制。
配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度±2%的范围内.含综合水分约3。
5％左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品.从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。
{生产工艺流程}水泥厂的工艺流程
{生产工艺流程}水泥厂的工艺流程水泥是一种重要的建筑材料，广泛应用于房屋建设、道路修建和桥梁建设等领域。
水泥的生产工艺流程是一个复杂的过程，它涉及到多个步骤和设备。
下面将详细介绍水泥厂的工艺流程。
1.原材料采购和储存：水泥的主要原料包括石灰石、粘土、铁矿石和煤炭。
石灰石和粘土是主要的原料，并且它们的比例会根据不同类型的水泥而有所不同。
原材料会通过运输设备运送到水泥厂，并经过储存和预处理以准备用于后续的生产工艺。
2.破碎和预混合：石灰石和粘土经过破碎机的破碎和研磨，成为粒径较小的粉末。
然后将粉末混合在一起，形成预混合料。
预混合料会进一步混合和搅拌，以确保原材料的均匀性和稳定性。
3.烧结：预混合料进入烧结炉。
烧结炉是一个高温设备，通过高温熟化原料，使其发生化学反应。
在烧结过程中，石灰石中的钙碳酸盐会分解，并生成烧结石。
这个过程还包括其他一些化学反应，如硅酸盐的烧结和铝酸盐的转化。
4.磨矿：烧结石经过烧结炉后，称为熟料。
熟料会经过矿磨机的研磨，成为更细的粉末。
这个过程能提高水泥的活性和均一性。
5.产成品制备：磨矿后的粉末会被称为水泥。
水泥可以根据不同要求进行分装，通常以包装或散装的形式出售。
此外，水泥也可以根据特定需要添加其他材料，如缓凝剂、增塑剂和颜料，以满足特定工程要求。
6.废气处理：水泥生产过程中会产生大量的废气，这些废气中含有有害物质，例如二氧化硫和一氧化碳。
为了保护环境，水泥厂需要建立废气处理设施，对废气进行处理和净化，以降低对环境的影响。
7.能耗管理：水泥生产是一个能源密集型的过程，需要大量的燃料和电力。
为了提高能源利用效率和降低生产成本，水泥厂需要建立有效的能耗管理体系，并采用节能技术和设备来降低能源消耗。
8.质量管理：水泥的质量是保证工程质量的关键因素。
水泥厂需要建立严格的质量控制体系，确保生产的水泥符合相关的国家和行业标准，并经过质检部门的检验和验证。
总结：水泥厂的生产工艺流程涉及到原材料采购和储存、破碎和预混合、烧结、磨矿、产成品制备、废气处理、能耗管理和质量管理等多个步骤。
水泥厂工艺流程
水泥厂工艺流程水泥厂是生产水泥的工业生产基地。
下面将介绍水泥厂的工艺流程。
水泥生产主要分为原料准备、烧结和研磨三个主要步骤。
首先，原料准备是水泥生产过程中非常关键的环节。
原料主要包括石灰石、粘土、铁矿石和煤矿石等，这些原料在原料库中存储，并送往预煮窑配料机进行配料。
在预煮窑配料机中，根据生产需要，按照一定比例将原料混合并进行物理和化学分析，确保原料配比的合理性。
配料完成后，量取一定比例的原料，通过皮带输送机送往煤磨和石灰石预热炉。
其次，烧结是水泥生产中的关键步骤之一，主要包括煤磨煤燃烧、石灰石预热和烧成过程。
首先，煤磨煤燃烧是将煤矿石转化为燃烧所需的煤粉的过程。
煤矿石被送入煤磨中进行研磨，然后送入煤磨送风机，通过送风机将煤粉送入窑炉中。
同时，石灰石通过预热炉，被加热至1000℃以上，进入煤磨中进行研磨，然后也被送入窑炉中。
窑炉内的原料在高温下发生化学反应，形成熟料，然后经过冷却机冷却，得到熟料。
最后，研磨是指将熟料研磨成水泥的过程。
研磨主要使用水泥磨进行，其基本结构包括滚筒、研磨介质（钢球或钢杆）和电机。
熟料经过研磨机的研磨和筛分，在水泥磨的作用下，研磨成合适的粒度。
根据生产需要，研磨后的水泥通过分选机进行分选，去除超标准颗粒，并通过输送带或气力输送系统，将产品送往储存仓或直接装车装船出厂。
总结起来，水泥厂的工艺流程主要包括原料准备、烧结和研磨三个步骤。
原料准备是将石灰石、粘土、铁矿石和煤矿石等原料进行配料和预处理的过程。
烧结是将配料后的原料在预煮窑中进行高温下的煅烧和冷却，得到熟料的过程。
研磨是将熟料研磨成合适粒度的水泥的过程。
工艺流程中的每个环节都至关重要，一环扣一环，相互关联，互为影响，只有各个环节都运行良好，才能确保水泥的质量和生产效率。
水泥工艺流程
水泥工艺流程摘要：水泥是建筑行业中最常用的材料之一。
它通过煅烧石灰石和粘土混合而成，然后与水混合形成浆状物质，最终在空气中硬化成坚固的固体。
水泥的制作过程可以分为原料准备、煅烧过程、磨细过程和制成水泥的压力。
1. 原料准备水泥的制作过程始于石灰石和粘土的采集。
这些原料经过破碎机的破碎并与适量的矿物质混合，送往混合设备。
混合设备将原料粉碎并掺入适当的配方，形成熟料。
熟料具有理想的成分和颗粒大小，可用于后续的煅烧过程。
2. 煅烧过程熟料进入旋风预热器，被燃烧的热空气加热至高温。
然后，熟料进入回转窑，通过旋转加热。
在窑内，熟料在高温下进行水化反应，形成熟料熔渣。
熟料熔渣随着窑壁的旋转向前移动，并逐渐凝固成小块称为熟料渣球。
3. 磨细过程熟料渣球经过冷却后，进入磨机进行细磨。
磨机通过旋转的圆筒和钢球对熟料渣球进行细磨，将其研磨成细粉。
细粉经过筛分和分级，根据需要运输到不同储存设备中。
4. 制成水泥的压力从磨机中获得的细粉通过输送机传送到短窑，准备成为水泥熟料。
水泥熟料在短窑中通过高温煅烧和冷却过程进行加工，最终形成片状物质。
这些物质被冷却、研磨和添加适量矿物质后制成不同种类的水泥产品。
5. 质量控制在整个制作过程中，水泥厂会对原料、半成品和成品进行严格的质量控制。
这包括对原料成分的分析和检测，对煅烧过程中温度和气氛的控制，以及对磨细和制成水泥的过程参数的监测。
通过采用先进的控制技术和质量检测手段，水泥厂能够确保产品的质量和一致性。
6. 环境保护水泥生产过程中会产生一定数量的废气和废水。
为了减少对环境的影响，水泥厂采取了一系列的环境保护措施。
例如，通过安装废气处理设备和废水处理设备来净化废气和废水，采用高效的能源利用技术，实现能源的节约和减排。
7. 结论水泥工艺流程涵盖了原料准备、煅烧过程、磨细过程和制成水泥的压力。
通过严格的质量控制和环境保护措施，水泥厂能够生产出高质量和环保的水泥产品。
水泥在建筑行业中有广泛的应用，对于建筑结构的稳定性和耐久性至关重要。
水泥厂的工艺流程
水泥厂的工艺流程
《水泥厂工艺流程》
水泥是建筑行业中不可或缺的材料之一，其生产过程需要经过许多复杂的工艺流程。
以下是一般水泥厂的工艺流程：
1. 采矿和原料处理：水泥的主要原料包括石灰石、黏土、铁矿石和石膏。
这些原料需要在采矿场或矿山中进行采集，并经过破碎、混合和磨碎等处理，使其成为适合生产水泥的颗粒状物料。
2. 熟料制备：将经过处理的原料送入回转窑或立窑中进行煅烧，煅烧过程中原料在高温下经历化学反应，形成熟料。
3. 粉磨和混合：将熟料通过磨粉机进行细磨，磨成水泥制成的粉末。
同时，根据不同种类的水泥需要，将石膏、矿渣等辅料加入，进行混合。
4. 包装和运输：将成品水泥装入袋中，并通过输送带或装车设备进行包装和运输。
以上是一般水泥厂的工艺流程，其中每个环节都需要严格控制和监测，确保水泥的质量符合标准。
同时，随着技术的发展，水泥生产的工艺流程也在不断更新和完善，以提高生产效率和减少能源消耗。
水泥生产工艺与流程
水泥生产工艺与流程水泥生产工艺与流程通常包括以下几个步骤：原材料采购，砂石破碎，石灰石破碎，粉磨，混合，煅烧，磨煤机，热风炉，烟气处理，包装和存储等。
首先，原材料的采购是水泥生产的第一步。
主要原材料包括石灰石、粘土和矿渣等。
这些原材料通过供应商采购进入水泥厂。
其次，砂石破碎和石灰石破碎是为了将原材料中的大块石料破碎成适合入磨机的小颗粒。
这一步通常使用颚式破碎机和磨辊机进行。
然后，原材料的粉磨是将破碎后的石料经过磨机进行进一步的细磨。
磨机采用的是水泥垂直磨机和水泥球磨机。
磨机通过高速旋转的钢球和辊压力将石料研磨成细粉。
之后，将粉磨后的原材料与适量的矿渣和混合材料进行混合。
混合过程主要是通过给定比例，将原材料进行搅拌混合，以保证水泥的特定化学成分。
接下来，混合后的原材料被送入煅烧炉，进行高温煅烧。
煅烧温度通常在1400-1500℃之间，以确保水泥成分的反应和矿物相转化。
在煅烧过程中，通过磨煤机将煤粉喷入煅烧炉中，以提供煅烧所需的热量。
同时，需要使用热风炉提供的高温风，以维持煅烧过程的恒温。
在煅烧过程中，产生的烟气通过烟气处理设备进行处理，以减少对环境的污染。
烟气处理设备通常包括除尘器、脱硫器和脱氮器等，以去除烟气中的颗粒物、二氧化硫和氮氧化物等有害物质。
最后，经过煅烧和处理后的水泥被送入包装工段，进行包装和存储。
包装通常采用袋装或散装形式，然后将包装好的水泥存储在仓库中，待发运。
综上所述，水泥生产工艺与流程包括原材料采购、砂石破碎、石灰石破碎、粉磨、混合、煅烧、磨煤机、热风炉、烟气处理、包装和存储等多个步骤。
每个步骤都需要严格控制参数，以确保水泥的质量和成分达到标准要求。
水泥的生产工艺流程
水泥的生产工艺流程
工艺概述
水泥是一种人造材料，由灰泥和石灰石等原料烧制而成。
它是
建筑、道路和基础设施建设的基础材料之一。
水泥生产工艺流程主
要包括原料准备、原料破碎、烧成制备、磨粉和包装等阶段。
原料准备
生产水泥的原料一般包括石灰石、粘土、矾土和铁矿石等。
这
些原料通过矿山开采等方式采集后，送到水泥厂进行原料贮存和处理。
在处理时，原料需要粉碎、混合和研磨等工艺步骤以获得所需
颗粒大小的原料。
原料破碎
在水泥生产过程中，原料破碎是非常关键的一个工艺过程。
经
过一系列的破碎、筛分和调整，原料颗粒达到了合适的尺寸和配比。
烧成制备
在烧制过程中，原料经过高温煅烧后生成熟料，然后再经过混合磨和烧成等步骤得到水泥。
熟料的制备通过预热、煅烧和冷却等阶段，控制着其物理和化学性质，使得熟料能够满足生产要求。
磨粉
熟料经过粉磨后，可以制成不同细度的水泥粉。
这个过程非常重要，需要反复磨粉直至粉体达到所需细度，从而满足客户的不同需求。
包装
最后，水泥袋装，整装和输送等工艺步骤完成后，制成的水泥产品就可以送至客户。
水泥通常以50公斤的袋装形式出售，也有散装和装船的销售形式。
结论
水泥生产工艺流程包括原料准备、原料破碎、烧成制备、磨粉和包装等阶段。
这些阶段合理组织，能够保证水泥的品质和生产效率。
这里所介绍的水泥生产工艺流程只是基本流程，实际生产中还需要根据具体情况进行控制和调整。
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水泥厂主要生产工艺流程(2008-12-31 12:17:38)标签：生料fe2o3cao熟料袋收尘器健康水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。
其生产工艺总流程示意见图3-1。
本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。
工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。
（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。
储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。
（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。
原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。
（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。
出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。
配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。
含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。
从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。
收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。
（5）生料均化来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。
库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。
均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合，并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2#筒上升管道。
（6）烧成系统来自窑尾提升机的生料经双道电动锁风阀后喂入预分解系统的2#旋风筒上升管道，依次经1#—5#旋风筒、分解炉换热、升温及分解等过程使生料入窑表观分解率达到90%以上。
经预热分解的物料进入φ4.0×60m回转窑煅烧。
出1#旋风筒的废气（～3200C），大部分进入生料立式磨系统作为烘干介质，另一部分经多管冷却器冷却后进入袋收尘器前汇风室与出生料磨废气汇合后进袋收尘器净化排放。
出窑熟料落入控制流篦冷机冷却，熟料通过篦板的往复运动进入冷却机尾部破碎机，经破碎同拉链输送机来的物料一起由链斗输送机送入φ50m的熟料储存库，储存库储量25000吨，储期12.5d。
篦冷机冷却熟料后的热空气部分作为二次风入窑和作为三次风送入分解炉，部分供煤磨烘干原煤用，多余的废气经窑头袋收尘器净化处理后排放大气。
在回转窑生产工艺中，生料从窑尾进料，进窑的生料在回转窑不停旋转的运动状态下，随着窑体的旋转不断地翻转滚动。
由于窑尾高于窑头，生料同时也不停地向窑头移动，最后从窑头出料。
生料在窑内的温度也逐渐升高，发生了复杂的物理化学变化。
由于窑的转动，窑内在各个断面上的温度基本是一致的，所以在回转窑内，可以按物料的温度和物理化学变化划分为干燥预热带、碳酸盐分解带、放热反应带、烧成带和冷却带。
燃料除供给热量外几乎与熟料煅烧反应无关。
①生料的烘干与脱水:硅酸盐水泥主要原料是石灰石和粘土，而粘土等的主要矿物是各种水化硅酸铝，通常为高岭土（AI2O3·SiO2·2H2O）或蒙脱石（AI2O3·4SiO2·9H2O）。
高岭土加热时，在300℃以下主要失去机械结合水；到450～600℃时，高岭土脱去结晶水而成偏高岭土（AI2O3·2SiO2），并且进一步分解为无定型的新生态2SiO2和AI2O3。
450～600℃AI2O3·SiO2·2H2O AI2O3·2SiO2 +2H2O↑AI2O3·2SiO2 AI2O3+2SiO2②碳酸盐分解：当温度升高到600℃以上时，生料中的碳酸盐开始分解。
碳酸镁在750℃左右分解激烈而迅速；碳酸钙的分解温度到900℃以上才会有迅速的分解反应，直到1000℃左右碳酸盐分解结束。
750℃ MgCO3 MgO+CO2↑910℃ CaCO3 CaO3+CO2↑碳酸盐分解经分解反应后，进入放热反应，烧成熟料的温度也逐渐降至320℃左右，从窑头出料。
③固相反应：由于粘土脱水、碳酸盐分解等反应，生料中出现了单独存在性质活泼的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO等氧化物。
氧化物之间开始了化合反应。
随着温度的升高，CaO的量也增加，这些氧化物相互间的化学反应速度也逐渐加快。
这个阶段的化学反应发生在固体微粒间相互接触的表面，而且是依靠细微晶体表面的离子振动，相互交换而实现的。
当温度增高，离子振动的振幅增大时，就很容易脱离晶体，于是反应也随之加快。
这种依靠固体表面间相互进行的反应称为固相反应。
固相反应比较复杂，属于多级反应，可用下列反应式表示逐个阶段的反应过程：800~900℃： CaO+ Fe2O3 CaO·Fe2O3CaO+ Al2O3 CaO·Al2O3900~1000℃：3（CaO·Al2O3）+2 CaO 5 CaO·3Al2O32 CaO+ SiO2 2 CaO·SiO2CaO·Fe2O3+CaO 2CaO·Fe2O3（其中生成2 CaO·SiO2的反应大约到1200℃时结束）。
1000~1200℃：5CaO·Al2O3+4CaO 3（3CaO·Al2O3）5CaO·3Al2O3+3（2CaO·Fe2O3）+CaO 3（4CaO·Al2O3·Fe2O3）④熟料的烧成当温度升高到1300℃左右时，C3A与C4AF熔融，物料中出现了液相。
CaO、2 CaO·SiO2（即C2S）溶于液相重，有利于分子扩散，进一步化合成3 CaO·SiO2（即C3S）：2 CaO·SiO2+CaO3 CaO·SiO2这一反应通常称为石灰吸收过程。
因为是在液相中通过分子扩散进行的，所以液相的数量和粘度对于C2S吸收CaO生成C3S的过程就有很大的影响，这就是为什么我们总是希望在硅酸盐水利熟料中有适量的C3A、C4AF熔媒矿物存在的原因。
为了使这一反应进行得快而且尽可能完全，在实际生产中物料的温度控制到高于1300℃，一般在1350~1450℃的温度范围内，这一温度范围就是所谓的“烧成温度。
”从生料在回转窑中的物料化学反应变化过程中，回转窑尾气中含有 SiO2等矿物原料的粉尘和煤在燃烧中的SO2、NOx等的烟尘以及矿物中的水分等等大气污染物。
（7）煤粉制备及输送进厂的原煤堆存在30m×160m的堆棚，堆棚的储存量为5000吨，储期16.8d，原煤经预均化堆栅，通过送煤皮带输送机、提升机送入原煤仓，出原煤仓的煤经调速带秤、锁风阀喂入无烟煤细磨机进行烘干和粉磨。
出煤磨的煤粉随气流进入旋风分离器，FCM高浓度、高负压防爆型袋收尘器进行收集，收集后的成品由绞刀送入两个煤粉失重仓，净化后的气体通过排风机排入大气。
在两个煤粉仓下各设置一套煤粉计量及输送系统，此系统由环状天平型流量计量机、罗茨风机等组成。
40%的煤粉送入窑头，60%的煤粉送入分解炉，烘干用热源来自篦冷机。
（8）熟料储存出篦冷机的熟料连同篦冷机收尘器收下的粉尘一起由链斗输送机送至φ50m熟料库中储存，储量25000吨，储存期12.5天。
（9）水泥粉磨水泥粉磨设有两套挤压粉磨系统。
熟料、混合材和石膏由输送系统分别入5座φ8×20m配料库，并通过库下的两套计量系统计量配料。
按比例配制的混合料送入各系统的辊压机称重仓内。
混合料经称重仓喂入HFCG120辊压机内挤压，挤压后的物料入料饼提升机提升入打散分级机，打散分级后的细物料送入水泥磨磨头入磨粉磨，粗物料再入称重仓内循环挤压。
出φ3.2×13m开路筛分水泥磨的成品由磨尾提升机提入水泥库系统。
辊压系统扬尘点设置了高效除尘设备，保证可达标排放废气。
水泥粉磨系统的废气经水泥磨系统的收尘器处理后排放。
该粉磨系统技术先进，设备可靠，相对于闭路粉磨系统工艺简单，操作控制方便，系统电耗低，水泥颗粒级配合理，产品质量稳定，投资回收期短。
在水泥的粉磨中必须加入石膏、炉渣、矿渣等混合材料。
石膏的作用是控制水泥的凝固时间，因为熟料中铝酸三钙矿物是使水泥很快凝固的成分，如果在水泥中加入石膏，加水后铝酸三钙与之生成一种难于溶于水的水化硫铝酸钙新物质，于是那种促凝的物质就不会生成，或者生成很少，这样水泥就不会很快凝结了。
石膏加多加少都不好，对于硅酸盐水泥，一般控制在水泥重量的2.5～5％。
在水泥中加入炉渣、矿渣等混合材料的作用是改善随你的某些性能。
提高水泥抗腐蚀的能力。
由于普通的硅酸盐水泥和水起化学变化时，将生成氢氧化钙[Ca(OH)2]的物质。
当水泥建筑物长期与水接触，已硬化了的水泥石中的氢氧化钙就溶解到水中，或者和水里的一些化学物质如碳酸盐、镁盐、氯化物等发生作用。
导致水泥石中出现许多小溶洞，或者是在硬化的水泥石生成体积膨胀的新物质把建筑物胀裂，或者形成了一些质地疏松的东西，最后使得建筑物毁坏。
这种现象称为水泥的腐蚀。
加入炉渣、矿渣等混合材料，可以使水泥和水作用的同时，能与氢氧化钙在水泥还没有硬化之前就生成一些有益的新物质，这些新物质不仅不会破坏水泥石的结构，反而会提高水泥的抗腐蚀能力。
另外，熟料中的游离氧化钙是影响水泥安全性的重要因素之一。
在煅烧熟料时，由于受到生产条件的限制，熟料中或多或少地总存在一些残留地氧化钙。
这种游离氧化钙因经过高温煅烧，结构比较致密，性质不够活泼，在常温下与水反应的速度慢。