《机械加工工艺编制》项目2引言及车床
2.1.2 相关知识
立式车床：主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上， 刀架在横梁或立柱上移动。 •适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件。
2.1.2 相关知识
1.车
床[lathe]
10—操纵面板
Z
n
X Y
2.1.2 相关知识
通用机床的型号编制 按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》
(△) ○ (〇) △ △ △ (×△) (〇)/(〇)(─〇)
企业代号 其它特性代号 重大改进顺序号 主轴数或第二主参数 主参数或设计顺序号 系别代号 组别代号 通用特性或结构特性代号 类别代号 分类代号
2.1.2 相关知识
1.车 床[lathe]
3）CA6140车床的组成与技术性能 （3）CA6140型车床传动系统
2.1.2 相关知识
CA6140普通车床的传动系统主要有—主运动链、进给 运动链、螺纹车削传动链。
主轴箱
电动机 挂轮
主换向机构 主变速机构 主 轴 进给换向机构
刀架
车 螺 纹
纵 向 进 给
导 SS×D可 有=mD运 导mS运 螺程P×a===74Pu2=2得=× =动程1ππ/×5动 纹为7挂12017=×///u7×58种×=×1平：7431平 导：Ku/× 7基/×635/ua5，K基52衡uu×68=S衡 程uS//基84852b基基4×/1u倍/D=通u/5.式5u=55×4×式 靠P倍基38×u.×基×8Ku8=×4过2×：/倍×× 基35： 调×K(/种× 3Pcu46u8u背P36×3K非基3///整u倍倍导3/2d5D3)32倍轮//58P/2//35=挂u3程=3u//××53×3可3倍牙3Ku基S/×6轮3×值×u3基/π×u/6车（13英倍/6传倍×62，6/D×433扣432=3m寸×/6动3/34符P/11/K11m/×6种英102×002比/合205P020u寸大××25××非u挂标5×）挂螺/1×u.1114准来0倍u020距01m0倍0×的/实2//9m×螺9771775只5现21纹2
2.1.2 相关知识 ◆普通外圆磨床
nG
fR
nW
fL
图3-6 普通外圆磨床
1—床身 2—床头箱 3—砂轮 4—砂轮主轴箱 5—尾座 6—导轨 7—工件 8—工作台
2.1.2 相关知识 ◆立式加工中心
图 立式加工中心
1—床身 2—滑座 3—工作台 4—立柱 5—数控柜 6—机械 手 7—刀库 8—主 轴箱 9—驱动电柜
磨床
齿轮加 螺纹加 铣 刨 拉 锯 其它机 工机床 工机床 床 床 床 床 床
代 号
C
Z
T
M
2M 3M
Y
S XBL G Q
读 音
车
钻镗
磨
2 磨
3 磨
牙
丝 铣刨拉 割 其
机床的特性代号 （1）通用特性代号
通用特性 高精度 精密 自动 半自动
数字程序控制
代号 G M Z B K
通用特性 自动换刀 仿形 万能 轻型 简式
项目2 轴类零件机械加工工艺规程编制
轴类零件是机器常用零件之一，其主 要功用是支承传动件（齿轮、带轮、离 合器等），传递转矩和承受载荷。常见 轴的种类如图2.1所示。
项目2 轴类零件机械加工工艺规程编制
图2.1 常见轴的种类
项目2 轴类零件机械加工工艺规程编制
结构特点
1、旋转体零件，其长度L大于直径d。 2、加工表面主要是：（1）内、外圆柱面及相应的端面；
横 向 进 给
丝杆
螺母
进给变速机构
换向机构
光杆
转换机构
进给箱
溜板箱
CA6140卧式车床传动框图
快速电动机
2.进给运动传动链 (1)车削螺纹
主轴转1 r—刀具移动S mm 运动平衡式 1主轴×uS丝＝S
螺纹 2345）1）车车削削模 英 径非普数 制 节标通螺准螺纹螺纹（距米英及制精蜗密杆螺）纹 径导节离运程D合动P为器＝平：MZ衡/S3D、ma式=分=KM：KPπ4、mDa=PM=KD5×全分π2部/5Z.啮4=/aπ合/ ,DP吋
2）车床的功能与型号
（1）车床的功能
图2.5 CA6140型卧式车床加工的典型表面
2.1.2 相关知识 通用机床型号的编制 按加工方式分： 11大类
车 钻 镗 磨 齿轮加 螺纹加 铣 刨 拉 锯 其它机 床 床 床 床 工机床 工机床 床 床 床 床 床
2.1.2 相关知识 ◆ 普通车床
n
X Z
（2）内、外圆锥面及相应的端面； （3）螺纹； （4）花键； （5）沟槽。
项目2 轴类零件机械加工工艺规程编制
任务2.1 编制台阶轴零件机械加工工艺规程
• 2.1.1 任务引入——资讯 • 编制如图所示的台阶轴的机械加工工
艺规程。生产类型为小批生产。材料为 45热轧圆钢，零件需调质。
图2.2 台阶轴零件简图
机电工程系 吴铁军
【教学目标】 最终目标：能编制典型轴类零件的机械加工 工艺规程，正确填写机械加工工艺文件。 促成目标： 1.能根据实际生产需要合理选择刀具； 2.能正确分析轴类零件的技术要求； 3.能合理编制典型轴类零件的加工工艺； 4.能对零件的加工工艺进行合理性分析，并 提出改进建议； 5.能考虑轴类零件加工成本； 6.能查阅并贯彻相关国家标准和行业标准。
2.1.2 相关知识 按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》规定
（一）通用机床型号
例：
C A 6 1 40
机床类别代号（车床类）
机床特性代号（结构特性）
机床组别代号（落地及卧式车床组）
机床系别代号（卧式车床系）
机床主参数代号（最大车削直径400mm）
1.机床的类别代号
类车钻镗 别床床床
2.1.2 相关知识
1.车 床[lathe]
3）CA6140卧式车床的组成与技术性能 CA6140车床，主要组成部件有：
1-主轴箱；2-刀架；3-尾座；4-床身；5、10-床脚；6-丝杠； 7-光杠；8-操纵杆；9-溜板箱；11-进给箱；12-交换齿轮箱
2.1.2 相关知识
主轴箱
变速 手柄
卡盘
刀架
尾架
床身
光杠 床腿
切屑盘
溜板箱
丝杠
2.1.2 相关知识
CA6140型卧式车床的主要技术参数
车床上最大工件回转直径 工件最大长度(4种规格)
400 mm 750,1000,1500,2000 mm
主轴转速 主电机功率/转速
正转24级，10~1400rpm 反转12级，14~1580rpm
7.5Kw,1450rpm
• 如何做达到目的？——决策
（工艺系统：机床、刀具、夹具、工件 ）
2.1.2 相关知识
概述
车床占机床总数的20%～35%； 加工范围：轴、盘套零件上内外回转面、端面、螺纹面等；
运动特征：主运动为主轴带动工件作回转运动 ；
所用刀具：车刀、钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等； 车床种类：卧式、立式、转塔、仿形、自动和半自动、
图 卧式车床的基本结构及运动
1—主轴箱 2—夹盘 3—刀架 4—后顶尖 5—尾座 6—床身 7—光杠 8—丝杠 9—溜板箱 10—底座 11—进给箱
2.1.2 相关知识 ◆万能卧式升降台铣床
图 万能卧式升降台铣床
1—底座 2—床身 3—悬梁 4— 主轴 5—支架 6—工作台 7—回
转盘 8—床鞍 9—升降台
代号 H F W Q J
（2）结构特性代号 区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用汉语 拼音区分。通用特性代号已用的字母及字母“I”、“O” 不能用。例：CA6140型普通车床
例1： M M 7 1 32 A
M：类别代号（磨床类） M：通用特性代号（精密） 7：组别代号（平面及端面磨床组） 1：系别代号（卧轴矩台平面磨床系） 32：主参数代号（工作台面宽度320mm） A：重大改进顺序号（第一次重大改进）
无悔无愧于昨天，丰硕殷实 的今天，充满希望的明天。
n
X Y
2.1.2 相关知识 ◆立式钻床与摇臂钻床
f
n
n
f
图3-3 立式钻床
1—工作台 2—主轴 3— 主轴箱 4—立柱 5—底座
图3-4 摇臂钻床
1—底座 2—工作台 3—立柱 4— 摇臂 5—主轴箱和进给箱 6—主轴
2.1.2 相关知识 ◆卧式镗床
f
n
X Z
图3-5 卧式镗床
1—床身 2—下滑座 3—工作台 4—主轴箱 5—前立柱 6—主轴 7—后立柱 8—后支撑
车床C6140A支架机械加工工艺及(一道工序)夹具设计
本科生毕业论文（设计）指导教师：完成日期：年月日内容摘要是毕业论文（设计）的内容不加注释和评论的简短陈述，具有独立性和自含性。
包括课题来源，主要设计，实验方法，本人的主要成果，约含200个字符的中文摘要。
本论文应用本专业所学课程的理论和实际知识进行一次夹具设计工作的实际训练，本设计的内容是以大连机床集团设计生产的C620普通车床为设计原型，经过学习和钻研，对C620关键词：机械加工；工艺；切削；夹具设计；工时目录内容摘要 (I)引言 (1)1 概述 (2)2 设计任务说明 (3)2.1 零件的作用 (3)2.2 零件的工艺分析 (3)3 工艺路线的制定 (4)3.1 工艺路线的拟订 (4)3.2 确定毛坯的制造形式 (4)3.3 基准的选择 (4)3.4 具体分析 (4)3.5 工艺路线的拟订 (4)3.6 工艺卡的填写 (4)3.7 有效功率的计算 (5)4 夹具的设计 (6)4.1 工序夹具的确定 (6)4.2 夹具设计有关计算 (6)4.3 夹具设计有关计算 (7)4.4 夹具装配 (7)4.5 夹具经济性分析 (7)结论 (8)参考文献 (9)注意引言内容不要与摘要内容雷同。
引言，或称前言，主要阐述立题的背景与问题的提出。
诸如本课题所及的国内外现状、理论依据、研究的意义，并点出自己要研究的主题和本论文要解决的问题等。
本次设计任务需完成毛坯选择、编排加工工艺、工装夹具设计、撰写产品说明书，以及图纸绘制等工作，图纸说明如下：1．毛坯—零件综合图1张2．夹具装配图1张3．说明书1份2 设计任务说明2.1 零件的作用该零件来自C620加工的精度。
2.2 零件的工艺分析3 工艺路线的制定3.1 工艺路线的拟订3.2 确定毛坯的制造形式零件材料为HT150。
考虑零件的作用、所受载荷及外形，以及年产3000件的要求，决定采用铸件，以保证零件的加工质量和提高产率。
3.3 基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以提高加工质量，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批作废，生产无法正常进行。
《机械加工工艺编制》项目2引言及车床
400 mm 750,1000,1500,2000 mm
主轴转速 主电机功率/转速
正转24级，10~1400rpm 反转12级，14~1580rpm
7.5Kw,1450rpm
2.1.2 相关知识
1.车 床[lathe]
3）CA6140车床的组成与技术性能 （3）CA6140型车床传动系统
2.1.2 相关知识 CA6140普通车床的传动系统主要有—主运动链、进给 运动链、螺纹车削传动链。
《机械加工工艺编制》项目 2引言及车床
【教学目标】 最终目标：能编制典型轴类零件的机械加工 工艺规程，正确填写机械加工工艺文件。 促成目标： 1.能根据实际生产需要合理选择刀具； 2.能正确分析轴类零件的技术要求； 3.能合理编制典型轴类零件的加工工艺； 4.能对零件的加工工艺进行合理性分析，并 提出改进建议； 5.能考虑轴类零件加工成本； 6.能查阅并贯彻相关国家标准和行业标准。
10—操纵面板
Z
n
X Y
2.1.2 相关知识
通用机床的型号编制 按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》
2.1.2 相关知识 按GB/T15375-94《金属切削机床型号编制方法》规定
（一）通用机床型号
例：
C A 6 1 40
机床类别代号（车床类）
机床特性代号（结构特性）
机床组别代号（落地及卧式车床组）
2.1.2 相关知识 ◆普通外圆磨床
nG
fR
nW
fL
图3-6 普通外圆磨床
1—床身 2—床头箱 3—砂轮 4—砂轮主轴箱 5—尾座 6—导轨 7—工件 8—工作台
2.1.2 相关知识 ◆立式加工中心
图 立式加工中心
项目二数控车削加工工艺
课题一数控车床概述
2.按可控轴数分 (1)两轴控制的数控车床 机床上只有一个回转刀架，可实现两坐标轴控制，如图2一3所示。 (2)四轴控制的数控车床 机床上有两个独立的回转刀架，可实现四轴控制，如图2一4所示。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
课题一数控车床概述
3.按系统功能分 (1)经济型数控车床 经济型数控车床(如图2 -5所示)，一般是以普通车床的机械结构为 基础，经过改进设计而得到的，也有一些是对普通车床进行改造而得 到的。它的特点是一般采用由步进电机驱动的开环伺服系统。其控制 部分采用单版机或单片机实现。经济型数控车床自动化程度和功能都 比较差，缺少诸如刀尖圆弧半径自动补偿和恒表面线速度切削等功能。 车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。
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课题一数控车床概述
二、数控车床的特点
数控车床与普通车床相比，其结构具有以下特点: ①数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机驱动，一般采用 与滚珠丝杠直接连接，传动链短。 ②数控车床刀架移动一般采用滚珠丝杠副，丝杠两端安装滚珠丝杠专 用轴承，它的接触角比常用的向心推力球轴承大，能承受较大的轴向 力;数控车床的导轨、丝杠采用自动润滑，由数控系统控制定期、定 量供油，润滑充分，可实现轻拖动。 ③数控车床一般采用镶钢导轨，摩擦系数小，机床精度保持时间较长， 可延长其使用寿命。
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课题二 数控车削刀具及切削用量的选择
车刀刀片的材料主要有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、 立方氮化硼和金刚石等。其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金 刀片。选择刀片材质，主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精 度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程中有无冲击和振动 等。 4.刀片尺寸的选择 刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L，有效一切削刃 长度与背吃刀量ap和车刀的主偏角Kr有关，使用时可查阅有关刀具手 册选取。图2 - 24所示为切削刃长度、背吃刀量与主偏角的关系。
项目叉架零件机械加工工艺编制
项目叉架零件机械加工工艺编制摘要本文主要介绍了对于项目叉架零件的机械加工工艺的详细编制过程。
该零件是由圆材经过车削、钻孔、镗孔、铰孔与倒角等加工工艺过程加工而成的。
本文先对于零件加工前的准备工作进行了说明，然后具体介绍了每一道工序的工艺流程，包括工艺要点、加工精度控制和注意事项。
最后还对于整个加工工艺流程进行了和分析，提出了进一步完善与优化的建议。
关键词项目叉架；零件加工；机械加工工艺；工艺流程；加工精度控制正文一、准备工作1.零件图纸的仔细审查，了解零件的设计要求和加工工艺要求；2.对加工设备进行保养和维修，确保加工设备状态良好；3.确定合适的切削刀具和夹具，进行检查和更换；4.检查车床、钻床和铣床的坐标轴及切削液的操作情况；5.对加工过程中需要使用的量具进行校准和检查，确保量具精度正常。
二、工序一：车削2.1 工艺要点•根据图纸要求，确定车削的直径、长度、柄径和切削方向；•确定车削用刀具的牌号和参数，根据加工材料的种类、硬度和韧性确定主轴转速；•调整刀具角度和高度，保证车削的直径和长度满足设计要求；•控制切削深度和进给量，确保车削过程中刀具不失效、零件不变形；•掌握合适的冷却液用量，保证工件表面光洁度。
2.2 加工精度控制•根据图纸要求，控制直径和长度的公差，保证零件尺寸精度符合要求；•控制定位基准和锥度角，保证轴向度和倾斜度符合要求；•微调主轴转速和刀具参数，保证工件表面粗糙度符合要求。
2.3 注意事项•严格遵守车削安全规定，保证作业人员和设备的安全；•根据车削过程中加工材料的热膨胀系数，做好加工后的修整。
三、工序二：钻孔3.1 工艺要点•根据图纸要求确定钻孔直径和深度；•保证耳杆和刃角充分涂切削液；•控制钻头压力、进给速度和主轴转速，确保钻孔精度和加工效率；•根据加工过程中的孔壁情况进行调整，保证孔壁成圆度和平整度；•在钻孔后锉孔口，保证孔口光滑，符合要求。
3.2 加工精度控制•根据图纸要求，控制钻孔直径、深度和倾斜度，保证尺寸精度符合要求；•根据加工材料的硬度和韧性，确定钻头的材质和牌号，控制刀具磨损，确保孔壁光洁；•根据钻孔过程中加工材料的热膨胀系数，做好加工后的修整。
机械制造工艺装备项目2工具磨床支承盘零件加工工艺装备
图2.2
2）角铁式车床夹具 如图2.4所示为一种典型的角铁式车床夹具。 以上两类车床夹具一般用于加工外形较规则的零件，
图2.4
4）车锥度专用夹具 如图2.6所示的车锥度专用夹具.结构简单，制造方便，加工 时能自动进给，调节范围较大。
图2.6
1)联接元件的设计 车床和圆磨床夹具的联接元件形式主要取决于所采用机床的 主轴端部结构。由于这两种夹具与各自机床主轴的联接方式很相 似，因此以车床夹具为代表来叙述其联接元件的形式。常见的有 以下4种形式： ①夹具以前后顶尖孔与机床主轴前顶尖和尾架后顶尖相联接， 由拨盘带动。 ②夹具以莫氏锥柄与机床主轴的莫氏锥孔相联接，需要时可 用长螺杆从主轴尾部穿过主轴孔将夹具拉紧以增大联接面的摩擦 力矩，这种联接方式定心精度好，而且装卸迅速方便，但刚性较 差，适用于短定位心轴和小型夹具。 ③夹具与车床主轴端部直接联接的形式如图2.7所示。图 2.7(a)是夹具体以短锥孔K和端面T与车床主轴端的短锥体和端面 相联接并用螺钉紧固。
①在一次装夹中，完成内外表面及其端面的全部加工。这种安 装方式可消除由于多次安装而带来的安装误差，获得较高的位置精 度。 ②主要表面的加工在几次装夹中完成，内孔与外圆互为基准， 反复加工，每一工序都为下一工序准备了精度更高的定位基面，因 而可得到较高的位置精度。 以精加工好的内孔作为定位基面时，先加工内孔至零件图尺寸， 然后以内孔为精基准加工外圆，这时往往选用心轴作定位元件，心 轴结构简单，且制造安装误差较小，可保证内外表面较高的同轴度 要求，是盘类零件加工中常见的装夹方法。 若以外圆为精基准加工内孔，先加工外圆至零件图尺寸，然后 以外圆为精基准完成内孔表面的全部加工。 磨床支承盘零件的加工要求保证外圆与内孔表面的同轴度、与 端面的垂直度，在工艺安排上就是通过内孔与外圆互为基准，反复 加工实现的。
《 数控车床加工工艺与编程操作(华中系统)》项目二任务三外圆锥零件加工
若需要取消刀具左、右补偿，可编入 G40 指令，这时，车刀轨 迹按照编程轨迹运动。
3.刀具半径补偿的过程
刀具半径补偿的过程分为以下三步： 刀补的建立，刀具中心从编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一
个偏移量的过程； 刀补的进行，执行 G41 或 G42 指令的程序段后，刀具中心始终
5.使用刀尖圆弧半径补偿时的注意事项
G41、G42、G40 指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段内 ，可与G01、G00指令在同程序段出现，即它是通过直线运动来 建立或取消刀具补偿的。
在调用新刀具前或要更改刀具补偿方向时，中间必须取消刀具补 偿。目的是为了避免产生加工误差或干涉。
刀尖半径补偿取消在 G41 或 G42 程序段后面，加 G40 程序段， 便使刀尖半径补偿取消，其格式为： G41（或G42）
N30 G01 X51.0 F240； X 向进刀
N40 Z-30.0； 粗车外圆
N50 G00 X52.0 Z0； 快速退刀
N60 G01 X47.0 F240； X 向进刀
N70 X50.0 Z-30.0； 粗车锥体第一刀
N80 G00 Z0； Z 向退刀 N90 G01 X43.0 F240； X 向进刀
一般的不重磨刀片刀尖处均呈圆弧过渡，且有一定的半径值。 即使是专门刃磨的“尖刀”其实际状态还是有一定的圆弧倒角，不 可能绝对是尖角。因此，实际上真正的刀尖是不存在的，这里所说 的刀尖只是一“假想刀尖”。但是，编程计算点是根据理论刀尖
（假想刀尖）A 来计算的，相当于图（a）中尖头刀的刀尖点。
实际加工中，所有车刀均有大小不等或近似的刀尖圆弧，假
一、圆锥车削加工路线的确定
如图（a） 所示为平行法车正锥 的加工路线。平行法车正锥时，刀具 每次切削的背吃刀量相等，切削运动 的距离较短。采用这种加工路线时，
机械制造加工工艺(3篇)
第1篇摘要：机械制造加工工艺是机械制造行业中的重要组成部分，它直接关系到产品的质量和性能。
本文从机械制造加工工艺的基本概念、加工方法、加工设备、加工精度等方面进行了详细阐述，旨在为机械制造行业提供有益的参考。
一、引言机械制造加工工艺是指将原材料通过各种加工方法，加工成具有预定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
在机械制造行业中，加工工艺的合理选择和优化对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细探讨机械制造加工工艺的相关内容。
二、机械制造加工工艺的基本概念1. 加工方法：机械制造加工工艺主要包括切削加工、磨削加工、锻造加工、铸造加工、焊接加工、热处理加工等方法。
2. 加工设备：加工设备是完成加工工艺的必要条件，如车床、铣床、磨床、数控机床等。
3. 加工精度：加工精度是指零件尺寸、形状、位置等几何参数的精确程度，是衡量加工工艺质量的重要指标。
4. 加工表面质量：加工表面质量是指零件加工表面粗糙度、波纹度、裂纹等缺陷的程度，影响零件的使用性能。
三、机械制造加工方法1. 切削加工：切削加工是机械制造中最常用的加工方法，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等。
（1）车削：车削是利用车刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
车削适用于内外圆柱面、圆锥面、螺纹等加工。
（2）铣削：铣削是利用铣刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
铣削适用于平面、斜面、曲面、键槽等加工。
（3）刨削：刨削是利用刨刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
刨削适用于平面、斜面、曲面等加工。
（4）磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行研磨，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
磨削适用于内外圆柱面、圆锥面、平面、曲面等加工。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件表面进行研磨，提高工件表面质量和精度的一种加工方法。
3. 锻造加工：锻造加工是将金属加热至一定温度，使其具有一定的塑性，然后在模具中施加压力，使金属产生塑性变形，从而获得预定形状和尺寸的零件。
机械加工工艺编制授课教案
第一章机加工工艺认知1、机械加工行业的危险源及其防护电、蒸汽、压缩空气、钢屑、行车、叉车、重物、光、热等头帽子（安全帽、工作帽）眼睛眼镜（护目镜、防护镜）身体工作服----三紧（袖口、领口、下摆）脚劳保鞋2、安全用电熟悉现场用电设施、开关（闸刀）位置及时检查发现电线老化、电线裸漏情况不私拉乱接电线不触碰带电设施及其运转设备发生触电事故及时切断电源后救治伤员人走灯灭、断电原理高压线、电线杆、配电室等设施专业人员处置3、机械加工的基本知识3.1 生产过程生产技术准备过程—调查、研发、技术鉴定、先期策划、人机料法环信息分析等生产工艺过程—形状、尺寸、相对位置、性质等改变辅助生产过程—保证工艺过程顺利进行的必要活动如装备制造、能源供应、设备维修等生产服务过程—采购、运输、包装、保管、销售等3.2 工艺过程工序—一个人或一组人在一个工作地（或设备）对同一个（或几个）工件连续完成的哪一部分工艺过程安装+工位（一次安装,相对移动）+工步（加工部位、刀具不变）--走刀-一次、多次工艺规程—机械加工工艺过程卡—控制计划-P10机械加工工艺卡（工序卡）--作业指导书P11这只是一种，各厂家有不同格式，了解即可3.3 生产纲领及生产类型计划期内—应该生产的产品产量和进度计划N=Q×n×(1+a%) ×(1+b%)N—生产纲领 Q—年生产量（台/年） n—每台产品件数（件/台） a%--备品百分数—10%—20%易损程度 b%--废品百分数---0.02%--10%不同工艺方法生产类型—决定生产规模和工艺装备P13单件生产、小批量—通用设备手工-批量生产—专用设备生产线—自动大量生产—自动线—完全互换3.4 工艺装备金属切削机床—车、铣、刨、磨、钻、镗、拉----数控组合—车铣、车钻、镗铣等GB/T15375--2008 （△）○（○）△△△（×△)（□）/（□)（-□）分类号—1 、2 、3 。
机械加工过程与工艺规程(02)
机械加工过程与工艺规程（02）第四节毛坯的选择选择毛坯，主要是确定毛坯的种类、制造方法及其制造精度。
毛坯的形状、尺寸越接近成品，切削加工余量就越少，从而可以提高材料的利用率和生产效率，然而这样往往会使毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，从而增加毛坯的制造成本。
所以选择毛坯时应从机械加工和毛坯制造两方面出发，综合考虑以求最佳效果。
一、毛坯的种类毛坯的种类很多，同一种毛坯又有多种制造方法。
1．铸件铸件适用于形状复杂的零件毛坯。
根据铸造方法的不同，铸件又分为：⑴砂型铸造的铸件这是应用最为广泛的一种铸件。
它又有木模手工造型和金属模机器造型之分。
木模手工造型铸件精度低，加工表面需留较大的加工余量；木模手工造型生产效率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。
金属模机器造型生产效率高，铸件精度也高，但设备费用高，铸件的重量也受限制，适用于大批量生产的中小型铸件。
⑵金属型铸造铸件将熔融的金属浇注到金属模具中，依靠金属自重充满金属铸型腔而获得的铸件。
这种铸件比砂型铸造铸件精度高、表面质量和力学性能好，生产效率也较高，但需专用的金属型腔模，适用于大批量生产中的尺寸不大的有色金属铸件。
⑶离心铸造铸件将熔融金属注入高速旋转的铸型内，在离心力的作用下，金属液充满型腔而形成的铸件。
这种铸件晶粒细，金属组织致密，零件的力学性能好，外圆精度及表面质量高，但内孔精度差，且需要专门的离心浇注机，适用于批量较大的黑色金属和有色金属的旋转体铸件。
⑷压力铸造铸件将熔融的金属在一定的压力作用下，以较高的速度注入金属型腔内而获得的铸件。
这种铸件精度高，可达IT11~IT13；表面粗糙度值小，可达R a3.2~0.4μm；铸件力学性能好。
可铸造各种结构较复杂的零件，铸件上各种孔眼、螺纹、文字及花纹图案均可铸出。
但需要一套昂贵的设备和型腔模。
适用于批量较大的形状复杂、尺寸较小的有色金属铸件。
⑸精密铸造铸件将石蜡通过型腔模压制成与工件一样的腊制件，再在腊制工件周围粘上特殊型砂，凝固后将其烘干焙烧，腊被蒸化而放出，留下工件形状的模壳，用来浇铸。
《机械加工工艺编制》试题
机械加工工艺编制试题一、判断题（）1、为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面的毛坯面为粗基准。
（）2、正确、合理地选择工件的定位与夹紧方式，是保证零件加工精度的必要条件。
（）3、工件在夹具中定位的任务是使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。
（）4、平面磨削的加工质量比刨削和铣削都高，还可以加工淬硬零件。
（）5、中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。
（）6、选择外圆表面加工方法，一般先根据表面的精度和粗糙度选定精加工前加工方法。
（）7、粗基准可以在第一道工序中使用多次，一般能重复使用。
（）8、车削螺纹时能使用恒线切削速度功能。
（）9、辅助支承可以增加工件的刚性和稳定性，又可以起定位作用。
（）10、编制工艺规程不需考虑现有生产条件。
（）11、选择切槽切削用量时，进给量一般取0.05～0.3mm/r。
（）12、装夹薄壁零件时，必须采取相应的预防纠正措施，以免加工时引起变形。
（）13、表面质量应包括表面层几何形状偏差和表面层物理力学性能两方面。
（）14、车削薄壁类零件时，车削刀具应选择较小的主偏角。
（）15、端铣平面的平面度决定于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。
（）16.刀具补偿工能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
（）17、M代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
（）18、G00指令中的快进速度不能用程序规定。
（）19、螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。
（）20、标准立铣刀的螺旋角为40°～45°（粗齿）和30°～35°（细齿）。
（）21、FANUC OM系统中，攻左旋螺纹循环指令为G84。
（）22、切削小于或等于180度的圆弧，其圆弧半径“R”值要使用正值。
（）23、在补偿状态下，铣刀的直线移动量及铣削内侧圆弧的半径值不得大于刀具半径。