检具设计方案
检具设计方案评审表
检具设计方案评审表项目名称：评审日期：评审人员：1. 项目概述在此部分，对检具设计方案的主要目标和背景进行简要概述，明确设计的目的和意义。
2. 设计要求在此部分，列出对检具设计方案的基本要求，包括但不限于尺寸精度、加工工艺、使用寿命等。
3. 设计方案综述该部分对不同的设计方案进行概览，介绍每个方案的主要特点和优缺点，以便评委们全面了解不同方案。
4. 方案评估在此部分，对设计方案进行全面评估，包括但不限于以下几个方面：4.1 尺寸精度评估对设计方案的尺寸精度进行评估，包括尺寸公差范围、尺寸测量方法等。
4.2 加工工艺评估对设计方案的加工工艺进行评估，包括加工难度、加工成本、加工精度等。
4.3 使用寿命评估对设计方案的使用寿命进行评估，包括材料耐久性、频繁使用的能力等。
4.4 维护和保养评估对设计方案的维护和保养成本进行评估，包括易损件更换、维修周期等。
5. 最佳方案推荐在此部分，根据综合评估的结果，选出最佳设计方案，并说明选中该方案的理由和优势。
6. 风险评估在此部分，对最佳设计方案可能面临的风险进行评估，包括但不限于技术难题、材料供应等方面的风险。
7. 未来改进在此部分，提出对最佳设计方案未来改进的建议，并指出可能的改进方向和方法。
8. 结论总结整个评审过程和评审结果，指出最佳设计方案并再次强调其优势和重要性。
备注：本评审表仅供内部评审使用，未经允许不得外传。
以上为检具设计方案评审表的格式示例，根据具体情况可酌情进行修改和调整。
在评审时，请根据实际设计方案的具体内容，填写相应的信息并进行详细评估和推荐。
评审人员需根据设计要求和评估标准进行全面、客观的评估，并提出合理的建议和意见。
检具设计方案
检具设计方案
一、概述
检具是在制造业中必不可少的生产工具，其作用是检验产品的
尺寸、外观等方面是否符合要求。
为了提高生产效率和产品质量，设计一个合适的检具至关重要。
本文将介绍一个针对小型零部件
的检具设计方案。
二、产品需求
该产品是一个小型零部件，尺寸为直径5mm，高度3mm。
需
要测量的尺寸包括直径、高度、平行度和同心度。
检具需要具备
高度精确度和稳定性，同时能够满足不同批次产品的生产需求。
三、设计方案
3.1 检具材料
根据产品的要求，检具应选用高硬度和高精度的材料。
本方案
建议使用石英玻璃，因其硬度高、材料稳定性好，而且具有耐高温、抗化学腐蚀的特性。
3.2 检具结构
本方案设计了一个圆柱形的检具，底座直径为10mm，高度为8mm，检具底座和基座用4个定位销连接，保证了检具与基座之间的稳定性。
检具主体为一个通径5mm、高度5mm的圆柱形，在主体上依次加工成平行面、内孔和刻度盘。
3.3 制作方法
根据设计方案，选用数控加工设备完成检具加工。
首先，用CNC数控车加工检具主体的基本形状，接着使用精密加工设备，切割出相应的平面和内孔。
最后，用电解蚀刻法在主体切面上刻出刻度盘，确保测量数据的准确性。
四、结论
本文提出了一个针对小型零部件的检具设计方案，通过选择合适的材料和设计检具结构，总结出一套精准而稳定的检具制作方法，提到检具需要具备高度精确度和稳定性，同时能够满足不同批次产品的生产需求。
检具设计 案例
检具设计案例以检具设计案例为题，列举如下：1. 温度检具设计案例：某电子仪器厂需要设计一种温度检具，用于检测仪器的温度精度。
设计师根据要求选择了高精度的温度传感器和数字显示器，并结合了温度校准装置。
通过将这些部件合理组装在一起，设计师成功地开发出了一种适用于仪器检测的温度检具。
2. 厚度检具设计案例：某钢铁厂需要设计一种厚度检具，用于测量钢板的厚度。
设计师首先确定了测量范围和精度要求，然后选择了合适的厚度传感器和数字显示器。
设计师还根据钢板的尺寸特点设计了一个可调节的夹持装置，确保钢板在检测过程中能够保持稳定。
最终，设计师成功地开发出了一种精确可靠的厚度检具。
3. 流量检具设计案例：某化工厂需要设计一种流量检具，用于测量管道中液体的流量。
设计师根据流量范围和精度要求选择了合适的流量传感器和显示设备。
为了确保测量的准确性，设计师还设计了一个可调节的流速控制装置，以控制液体的流速。
最终，设计师成功地开发出了一种可靠的流量检具。
4. 拉力检具设计案例：某汽车零部件厂需要设计一种拉力检具，用于测试零部件的强度。
设计师根据拉力范围和精度要求选择了合适的拉力传感器和数据采集系统。
为了保证测试的稳定性，设计师还设计了一个可调节的夹持装置，以确保零部件在测试过程中不会发生滑动或变形。
最终，设计师成功地开发出了一种准确可靠的拉力检具。
5. 硬度检具设计案例：某金属加工厂需要设计一种硬度检具，用于测试金属材料的硬度。
设计师根据硬度范围和精度要求选择了合适的硬度计和数据处理系统。
为了确保测试的准确性，设计师还设计了一个稳定的夹持装置，以保持测试时金属样品的稳定。
最终，设计师成功地开发出了一种精确可靠的硬度检具。
6. 压力检具设计案例：某化工厂需要设计一种压力检具，用于测量管道中的压力。
设计师根据压力范围和精度要求选择了合适的压力传感器和数字显示器。
为了确保测量的准确性，设计师还设计了一个可调节的压力控制装置，以控制管道中的压力。
检具初步设计方案
此检测销为滑动推销
Shanghai Jin chi Mould Technology Co ., Ltd
金池模具
步骤三
此塞尺通规为0.1mm,止规为0.2mm
Shanghai Jin chi Mould Technology Co ., Ltd
金池模具
步骤四
Shanghai Jin chi Mould Technology Co ., Ltd
Shanghai Jin chi Mould Technology Co ., Ltd
金池模具
金池模具
40096759检具设计的不同点
C基准锥度定位销
A面做成中间为一通孔中间放弹簧二头伸出面0.1的柱体来 与产品面完全二面结合，B处销子改为锥销，其它你得画出 来才能知道。你要把这二个全部画出来，其它同上个件。 再细研究好图纸提供我们客户再看下。谢谢你！
此产品的定位用内侧面，所以卡进凸台后用插销定位，定位结构有所 改变，其余的检测方式与40096761检具相同。
40096759-61检具设计方案
Shanghai Jin chi Mould Technol销结构
图示为检测孔径和槽的通止规
Shanghai Jin chi Mould Technology Co ., Ltd
金池模具
步骤二
C基准销改为锥销，与B面接触的面改为可以 在公差范围内活动的弹性面，只是微小位移 量。
检具方案书—模版
D2
5
划线销 Marking pin
D1
6
划线销 Marking pin
D2
7
标记 Mark
处数 Quantity
8
9
Ф10 Ф10 Ф7 Ф24 Ф7 Ф24
10
NO
名称 Name
标识 孔径 Mark Dia.
1
衬套/Bush
B Ф14
2
衬套/Bush
C Ф14
3
衬套/Bush
Cr13 2Cr13
热处理 Hardness
45~50 45~50 45~50 45~50
备注 Remark
带牙的
6 检测要素：面 Inspection Element:surface
A1
NO
名称 Name
区域
止规
通规
Area No go size Go size
数量 Qty
处数/Quantity
5
基准面 Datum plane
处数/Quantity
压紧点
6 Clamping 处数/Quantity
points
检具
摆放
方式 Sett
？
ing
Meth
od
？
检具C/F：长×宽×高 Length x Width x height
备注 Remark
加一小推车/Add a handcart
销子大小 0～0.02 Pin Size
销子导向 h6
Guide dia.
数量 Qty
材质 Materi
al
热处理 Hardne
ss
备注 Remark
1）铁制/Steel
?【硬核干货】GDT检具设计检具方案设计，定位元件的设计，检测销尺寸设计（收藏）
【硬核干货】GDT检具设计检具方案设计，定位元件的设计，检测销尺寸设计（收藏）公差的原理与检测(案例分析）尺寸公差几何公差GD&T/GPS尺寸公差的三个重要尺寸意义检具的组成模拟基准测量装置检具底座夹紧装置为什么GD&T的实现就是检具？GD&T图纸的理解检具上的基准方案与GD&T设计关联，CMM的基准方案基准建立练习检具的GD&T/GPS设计位置度公差带和相应检具工装、测量方案设计GD&T 的公差控制框的应用GD&T 图纸上的主要符号基准特征、基准模拟、功能基准基准是想象的；基准特征是实际零件上用来建立基准的特征；基准的优先顺序（主定位，次定位和第三定位）是按照基准框中的从左到右的顺序，不是按照字母表的排序；功能基准的选择严格的按照它在总成中的功能，不是按照零件的加工要求。
面作为功能基准，经常是由于它在总成中的匹配关系，或者是出于装配目的；非功能基准（结构性）经常出于加工因素而选择的；模拟基准是检测中使用的一些辅助工具，如面板、检具块、高精度平行板、检具销和检具环等。
它们在检测过程中与零件的基准特征接触，建立基准点、基准线或基准面；基准的设计应确保测量的可重复性，基准尤其是主基准需要形状公差来约束，如圆度、平面度等。
基准在图纸中的应用直线度控制中心线这个最大包容边界被称为实效边界（Virtual condition border），也就是装配边界。
直线度控制柱面中心线的验收公差如果没有MMC修正呢？轮廓度控制轮廓度控制特征的形状，定向，大小和位置线轮廓度面轮廓度线轮廓度：在特征受控长度上由等距轮廓线建立的的二维公差带。
面轮廓度：在特征受控长度或范围上由等距轮廓面建立的的三维公差带。
轮廓度控制应用要点轮廓度公差是形位公差控制中唯一可以参考基准或独立应用；轮廓度公差应用于非规则面形状控制；轮廓度公差要求受控的非规则面特征必须被基本尺寸定位；如果没有特殊规定，公差带取自于受控面的轮廓，且等边分布于基本轮廓；非等边轮廓度公差控制使用一个虚线来表明公差带向对于基本轮廓的方向和数量；一个线轮廓度公差带由两条等边分布基本轮廓两侧的线组成，两线相距规定的公差值。
检具方案范文
检具方案检具方案引言本文档将介绍一种用于制作检具的方案。
检具是用于检测和测量零件几何形状和尺寸的工具。
它们在制造业中非常重要，用于确保产品的质量和一致性。
1. 背景在制造过程中，为了确保产品的尺寸和形状符合设计要求，通常会使用检具进行检测。
检具可以是简单的模板或辅助工具，也可以是复杂的测量仪器。
制作一个有效的检具方案需要考虑以下几个方面：- 检具的类型和用途- 材料选择- 制作工艺2. 检具的类型和用途检具可以根据其功能和用途来分类。
以下是一些常见的检具类型：1. 测量检具：用于测量零件的尺寸和几何参数，例如千分尺、游标卡尺等。
2. 定位检具：用于确保零件在加工和装配过程中的正确位置，例如夹具、模具等。
3. 过程控制检具：用于监控制造过程中的参数和指标，例如温度计、传感器等。
根据不同的检具类型，制作方案和要求也有所不同。
3. 材料选择选择适当的材料对于制作高质量的检具至关重要。
以下是常用的检具材料及其特点：- 钢材：具有优秀的强度和耐磨性，适用于大多数检具类型。
常用的钢材包括工具钢、不锈钢等。
- 聚合物材料：具有较低的成本和重量，并且可以提供较好的耐磨性和耐腐蚀性。
聚乙烯、聚丙烯等聚合物材料常用于制作检具。
- 合金材料：具有较高的强度和耐磨性，适用于需要承受高压力和负载的检具。
铝合金、钛合金等常用于制作检具。
材料的选择应综合考虑使用环境、成本和性能要求等因素。
4. 制作工艺制作高质量的检具需要合适的工艺流程。
以下是通用的制作工艺步骤：1. 设计：根据零件的尺寸和几何要求，绘制检具的设计图。
设计应考虑到材料的特性、可制造性和使用要求。
2. 制造：根据设计图，选择适当的加工设备和工艺，进行检具的制造。
常用的加工技术包括数控加工、铣削、钻孔等。
3. 装配：将各个零部件组装到一起，确保检具的功能完整和可用性。
装配过程中需要注意工艺要求和质量控制。
4. 调试：对制造的检具进行调试和测试，确保其正常工作和符合要求。
检具的设计步骤范文
检具的设计步骤范文设计一种高质量的检具是一个复杂而关键的过程，它需要经过多个步骤的设计和验证。
以下是一般的检具设计步骤：1.确定设计目标：首先需要明确检具的设计目标，例如：测量精度、可靠性、生产效率等。
这将有助于确定后续步骤中所需采取的措施。
2.设计规划：在设计检具之前，需要制定一个全面的设计规划，包括所需的材料、工艺、设备、人力资源等方面。
这有助于确保设计能够顺利进行，并使其符合可行性和经济性的要求。
3.理论分析和计算：在设计过程中，理论分析和计算是至关重要的一步。
它们可以帮助我们建立数学模型，分析材料力学性能、运动学和动力学特性等，并评估设计的可行性和稳定性。
4.CAD建模和绘图：利用计算机辅助设计（CAD）软件对检具进行建模和绘图。
CAD可以精确地绘制出各种零件的几何形状、尺寸和配置，并检查其可行性和相互配合性。
5.材料选择与加工：根据检具的功能和性能要求，选择合适的材料，并确定适当的加工工艺。
材料选择应综合考虑其力学性能、耐磨性、耐腐蚀性、热导率等因素，以确保检具的性能和寿命。
6.零部件设计和装配：对检具的各个零部件进行详细设计，并确保它们之间的相互配合性。
设计过程中应充分考虑装配和拆卸的便利性，以减少维护和维修的时间和成本。
7.检具制造：根据设计图纸和规格要求，进行检具的制造。
制造过程中应严格控制工艺参数，确保零件的尺寸精度和表面质量。
8.检具调试和验证：在制造完成后，进行检具的调试和验证。
这包括检查各个零部件的尺寸、功能，测试检具的操作性能和测量精度等，以确保其可以正常运行和满足设计要求。
9.检具使用和维护：在检具投入使用后，及时进行维护和保养工作。
这包括定期清洁、润滑、更换易损件等，以保证检具的长期稳定性和正常工作。
10.持续改进：根据实际使用过程中的反馈和问题，进行持续改进和优化。
这有助于不断提高检具的性能和效率，满足不断发展的需求和挑战。
总而言之，设计一种高质量的检具需要经过设计规划、理论分析和计算、CAD建模和绘图、材料选择和加工、零部件设计和装配、检具制造、检具调试和验证、检具使用和维护以及持续改进等多个步骤。
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检具资料
二、设计总则
1、乙方在进行工艺方案和检具设计时，除本协议特殊要求外，优先采用甲方提供的《冲压检具设计与制造标准书》、三维数据中的各种标准。
当该标准不能指导设计时，可选用中国汽车联合会标准或经甲方确认的企业标准。
2、除特殊注明外，所有图纸资料必须符合机械制图国家标准GB4457～4460—84，GB13 1—83。
3、所有检具式样图按2D进行设计，文件类型为dwg或dxf格式。
4、图面要求：
a、图幅要求：按机械制图国家标准，但宽度不得超过841mm；
b、图纸标题栏：长安公司标准；
c、视图投影法：一角法；
d、图型比例：1/1，1/2，1/3；
e、图面使用文字：汉语；
f、尺寸表示：公制；
g、零件图作图样式：右侧零件；
h、检具在设计时，应考虑样板刀检测措施
i、；零件明细表：制造厂商自己标准。
5、检具设计总原则：重量轻、造型美、测量准确、操作方便。
6、检具在设计上应考虑检验工人在检测数据操作时图纸资料的摆放位置。
7、检具在设计时，应考虑高度的适宜性（图纸资料会签时双方商定）。
8、检具在设计中，标牌的式样应以长安金陵公司提供的要求为准。
9、检具的型面应光滑无痕。
三、工艺数模要求
1、工艺建模采用三维合格的正版软件，甲方接受CATIAP3V5R10或UG NX的Part文件格式或IGES文件格式。
2、零件工艺数模尺寸满足工艺方案设计要求，零件型面尺寸参照甲方提供的产品数据。
误差不超过0.01mm。
3、所有零部件在建模中的坐标以零件工艺方案的基准点坐标为准。
4、所有的零部件数模均应保持参数化。
5、所建数模对称部份不用另外重建数模，只针对非对称部份进行局部建模。
6、文件的命名规则：检具的数模文件用甲方提供的该零件或总成的代号命名，一副检具只对应一个文件，不再另建零件数据文件。
八、检验夹具设计制造的要求
1、检具制作总的技术要求：
（1）、检具的设计、制造和验收以产品图、数据主模型为依据，并满足产品质量基准书、检具设计方案书及检具图的要求。
（2）、如检具在产品设计变更时，由甲方出具更改通知书或相关技术文件，乙方要及时更改，并按更改后的产品设计及技术文件进行检具的设计和制造。
（3）、检具设计方案书及检具图应明确基准孔、基准面、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接检具夹紧点保持一致）数量、位置及夹紧方式，确定检测方式和各种断面、翻边面的检测要求，并用简图说明。
检具的夹紧点一般采用三个以上，位置不得与检测位置发生干涉，检测位置按产品图要求，小型检具可采用磁钢。
（4）、检具的结构设计要求能够满足“CMM（三坐标）”和“人工+检具”两种方式对零件的检测要求，且操作方便。
（5）、检具上检测部位的间隙值、高差值用不褪色的印记在检具上标明。
（6）、乙方在检具制作时，要把零部件的特性点（甲方提供的零部件特性点清单）以刻线方式标在检具上，并作相应的点标识。
（7）、检具的设计均采用公制单位mm。
2、检具精度要求：
（1）、检具必须具有相互垂直的表面以此作为测量时的基准：以平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。
（2）、检具型面座标网络线为100mmX100mm，刻度宽度0.15 mm ~0.20 mm，深度为0.25mm，并注明相应座标代号及座标值。
座标网络线位置相对于基准的误差为±0.2mm/10 00 mm。
（3）、基准孔：图纸中有规定的，位置精度不得超过+0.03mm；木明确规定的，位置精度：±0.1mm；定位销销径：孔径正尺寸-0.05 mm。
（4）、检测孔位置精度：±0.15mm。
（5）、型面精度：±0.2mm。
（6）、零面精度：±0.10mm。
（7）、轮廓精度：±0.15mm。
（8）、检测样板刀口精度：±0.15mm。
3、检具检测部位的结构要求：
（1）、基准：主定位销为锥销、次定位销为菱销，也可根据零件情况调整。
（2）、检具与被测零件测定部位间隙为3 mm，高差为0 mm（也可根据零件情况设计为0~3 mm线检测方式）。
（3）、检具与被测零件孔表面之间的间隙为2 mm。
对孔位采用划线方式检查时，间隙应设计为1 mm标准块（采用塑钢材料）。
（4）、检具与被测零件接触定位面之间的间隙为0mm。
（5）、检具与被测零件其余辅助面间隙为1 mm。
（6）、孔位用人工方式进行检测时，可采用插销、划线等方式。
对φ7（包括φ7）以下的孔采用插销方式检查，对φ7以上的孔（有规定的除外）采用划线方式检测。
（7）、插销方式检测的孔位采用钢衬套的结构，并在插销手柄部位刻上插销销径的大小，其中：销径的大小：孔径正尺寸-1.0；销径的公差：销径的大小+0-0.02 mm。
（8）、检测样板根据零件的检测要求，可采用固定式、可拆卸式等结构。
（9）、检具上被检测零件定位面的工作面大小为边长15 mm~30 mm的正方形（可根据零件情况作调整）标准块（采用铝或钢制作），并用平头螺钉固定，其位置分布要合理，保证定位可靠，便于测量。
（10）、所有的检测插销、定位插销、可拆卸的检测样板以及其它可拆卸件应设置相应的存放盒。
（11）、所有的检测插销、定位销应用不易脱落、可靠的金属链条固定。
4、检具的整体结构要求：
（1）、检具的构架要牢固可靠。
基准块、检测插销、定位插销等钢制部位需进行防锈处理，保证在正常使用和维护下不锈蚀。
（2）、检具型面等工作部位为可切削树脂，与检具构架联接要牢固。
其中所使用的可切削树脂要满足：
比重≥1.25g/cm3
硬度≥D-72shore(采用ASTM D-2240方法)
热胀系数≤27X10-6 mm/ mm℃(采用D696方法)。
（3）、夹紧器与被检测零件的接触面的螺钉（可调节）带耐油橡胶块的夹紧头（有特殊要求的除外）。
（4）、检具各部分要以不同颜色予以区别（买方为卖方提供色板），见下表。
检具与被检测零部件的间隙颜色名称
0 mm（零位面）白色
2mm（孔位面）黄色
3mm（型面部非检测面）海绿色
0 mm、3mm（检测部位）白色
1 mm（检测面）黄色
检具本体及构架部位蓝色（福特蓝）
（5）、检具上应安装铝制标牌，标牌尺寸为50 mmX150mm，标牌内容和格式见下图。
（6）、检具上要安装基准标牌，标牌的内容包括检具的基准值。
（7）、检具要配有起吊装置，配有易于装拆的万向移动滚轮（其中2处带限位器），滚轮的布置要保证检具置于地上时的稳定性，结构上要方便叉车运输。
（8）、检具高度要适中，方便人工检测零部件。
（9）、检具每个基准块的尺寸为50mmX50mmX30mm（采用45钢），同时在检具上采用孔及面的方式设置辅助测量基准，尺寸为：50mmX50mmX30mm（采用45钢）。
5、零件的检测要求（模具预验收时）
（1）、模具预验收时，乙方要提供3套工装零件的全尺寸自检数据（“CMM”或“人工+检具”皆可）。
（2）、模具预验收时连续冲40件,从中随机抽取10件进行检测(其中：5件为全尺寸检测；5件为特性点检测)。
（3）、用所检测的10件（仅对特性点中的“R”标识点）做测量系统的重复性和再现性R￡R 分析，并满足R￡R≤30%（用测量系统分析MSA模块来做）。
（4）、用所检测的10件（仅对特性点中的“P”标识点）做过程性能PPK研究，并满足PP K≥1.67（采用PPK分析用模块来做）。
（5）、在1套零件上划车身的三维坐标线。
十三、相关格式、要求
1、检具设计图用（电子档）线型粗细规定：
图层名线宽
中心线 0.2mm
双点划线 0.2mm
粗实线 0.5mm
细实线 0.2mm
虚线 0.2mm
产品线 0.13mm
尺寸标注线 0.25mm
2、文字要求
以下规范除用户特别要求，设计时应用：
a、尺寸标注:数字采用字体为Romans,宽度比例0.8,打印成图后字体高度为3mm（1:3图纸字高设成8mm，打印成图后实际字高为8/3mm）；汉字用宋体，宽度比例为1，字体大
小如前；粗糙度符号采用字体为Romans,宽度比例0.8,打印成图后字体高度为2.5mm。
b、其余文字采用宋体，宽度比例1:1,除剖图位置符号、件号、汽车坐标和其他需要比较显眼的文字（打印成图后）字高为6mm，其余字高3mm。