圆钢生产设备及工艺
圆钢制造工艺
圆钢制造工艺一、圆钢的概述圆钢是一种常见的金属材料，通常用于制造机械零件、建筑结构、汽车零部件等领域。
在工业生产中，圆钢的质量和性能直接影响到产品的质量和使用寿命。
因此，圆钢制造工艺非常重要。
二、材料准备1.原材料：优质碳素结构钢、合金结构钢等。
2.加工设备：锅炉、轧机、切割机等。
3.检测设备：超声波探伤仪、磁粉探伤仪等。
三、生产流程1.热轧加工（1）原材料进入锅炉进行加热，使其达到适宜的温度。
（2）将经过加热的原材料送入轧机进行轧制。
在轧制过程中，通过不断调整轧辊间距和轧辊转速，使原材料逐渐变形成为所需直径的圆钢。
（3）经过初步轧制后，将圆钢送入精整区进行再次轧制。
这一步主要是为了进一步提高圆钢的表面光洁度和尺寸精度。
（4）完成轧制后，将圆钢送入冷却区进行自然冷却。
2.冷拉加工（1）将热轧成型的圆钢送入拉拔机进行拉拔。
在拉拔过程中，通过不断调整拉拔机的拉力和速度，使圆钢逐渐变细并提高其表面光洁度。
（2）经过多次拉拔后，将圆钢送入终轧机进行最后的加工。
这一步主要是为了进一步提高圆钢的尺寸精度和表面质量。
（3）完成冷拉加工后，将圆钢送入冷却区进行自然冷却。
3.切割加工（1）将经过热轧或冷拉加工的圆钢送入切割机进行切割。
在切割过程中，通过调整刀具和切割速度等参数，使得切割后的圆钢长度符合要求。
（2）对于需要特殊长度的圆钢，则需要在切割前进行定长处理。
四、质量控制1.外观检查：对于每批生产出来的圆钢都需要进行外观检查，包括表面质量、直径精度、长度精度等。
2.化学成分检测：对于每批生产出来的圆钢都需要进行化学成分检测，确保其符合相关标准要求。
3.机械性能检测：对于每批生产出来的圆钢都需要进行机械性能检测，包括拉伸强度、屈服强度、延伸率等。
五、包装和运输1.包装：将生产出来的圆钢按照规格和长度进行分类，并采用适当的包装材料进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。
2.运输：将包装好的圆钢运往客户指定地点。
圆钢生产设备及工艺(DOC 30页)
圆钢生产设备及工艺(DOC 30页)1圆钢生产设备及工艺1.1坯料准备1.1.1 坯料的选择高速轧机圆钢材生产对钢坯的质量要求较高，其选择和验收的标准如1.1.1.1对钢种与化学成分的要求钢坯的牌号和化学成分应符合有关标准规定，对不同的钢种在钢的残余元素含量上有相应的要求。
1.1.1.2对钢坯尺寸和质量的要求（1）对钢坯的外形、尺寸、质量的要求有：钢坯断面形状及允许偏差、定尺长度、短尺的最短长度及比例、弯曲、扭转等。
这些要求是考虑了充分发挥轧机生产能力，保证加热与轧制顺利并考虑供坯的可能性和合理性等综合因素确定的。
方坯尺寸和边长允许偏差：方坯边长：130±mm（YB/T001-91）圆角半径：R＞8mm（YB/T001-91）对角线长度差：≤6mm（YB/T001-91）连铸方坯和矩形坯标准： YB2011-83（2）钢坯标准长度为10000mm；短尺钢坯最短长度为8000mm；每批（炉）短尺钢坯的重量不大于全部钢坯重量的10%；长度允许偏差为10000+70，8000-0mm。
（3）钢坯的弯曲度在10000mm不大于100mm；但不允许在钢坯两端，两端最大50mm。
需莹光磁粉探伤的钢坯，如弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等，每米弯曲不大于6mm。
（4）钢坯扭转在10000mm内最大为6°。
（5）钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽展不大于边长的10%。
切头毛刺应清除。
端部因剪切变形造成的局部弯曲不得大于20mm。
剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直；端面歪斜量不得大于边长的6%。
进容易排列坯料，所以两种方式均有采用的。
连续式加热炉按钢坯在炉内运行方式分为推钢式和步进式。
步进式中又分为步进梁式炉、步进底式炉和步进梁底组合式炉。
最近几年所建方钢材轧机大都选用步进式连续加热炉，因为步进式加热方式更适合圆钢材生产工艺和产品质量要求。
1.3.3加热炉区设备组成1.3.3.1机械设备炉区机械设备包括：上料台架、分钢机、剔除装置、炉前辊道、两个升降挡板、称重装置、装料炉门、炉内装料悬臂辊道、对齐推钢机、炉底机械、出料炉门、炉内出料悬臂辊道、风机等。
圆钢生产工艺流程
圆钢生产工艺流程圆钢生产工艺流程：圆钢是未经过加工的金属材料中的一种，在许多行业中都有广泛的应用。
下面是圆钢的生产工艺流程的简要描述：1. 原料准备：生产圆钢需要选择合适的原料，常用材料包括碳素钢、合金钢等。
原料需要根据需要的规格进行切割和切断，并在需要的情况下进行热处理，以消除内应力和改善机械性能。
2. 熔炼：将原料放入电炉或其他熔炼设备中进行熔化。
在熔化的过程中，需要控制熔融金属的温度和成分，以确保产品的质量。
3. 连铸：熔化的金属通过连铸机连续注入到连铸坯模中。
连铸坯模是一种特殊的模具，可使熔融金属迅速冷却并凝固成连铸坯。
4. 热连轧：连铸坯经过热连轧机进行连续轧制。
热连轧是指在高温下进行的轧制，可以使连铸坯逐渐变形，变为圆钢的初始形状。
5. 酸洗：经过热连轧后的圆钢经过酸洗处理，用酸液溶解钢材表面的氧化物和其他杂质。
6. 轧制：酸洗后的圆钢经过轧机进行多次轧制，逐渐减小直径，同时提高表面质量和机械性能。
7. 轧制控制：在轧制过程中，根据产品要求和使用环境等因素，控制轧制速度、温度和轧制力等参数，以得到符合要求的圆钢。
8. 硬化处理：通过加热和冷却来改变圆钢的内部组织，提高硬度和强度。
常用的硬化处理方法包括淬火和回火等。
9. 成品检验：对生产出的圆钢进行外观检验、尺寸检查、化学成分分析等，并进行必要的力学性能测试，以确保产品质量。
10. 包装和出厂：合格的圆钢经过包装，并随附相关的质量证明文件，准备出厂。
以上是圆钢的一般生产工艺流程，每个生产厂家可以根据自己的实际情况和产品要求进行调整和优化。
生产过程中需要重视质量控制和安全生产，确保产品质量和生产安全。
圆钢生产工艺流程
圆钢生产工艺流程圆钢是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、船舶制造等领域。
圆钢的生产工艺流程经过多道工序，包括原料准备、熔炼、铸造、轧制、表面处理等环节。
下面将详细介绍圆钢的生产工艺流程。
1. 原料准备圆钢的主要原料是钢铁，通常采用废钢和铁矿石作为原料。
废钢需要进行分类、清理和切割，以便后续的熔炼。
铁矿石经过破碎、磨矿和选矿等工艺，得到高品质的铁精矿。
2. 熔炼将原料中的废钢和铁精矿放入高炉中进行熔炼，通过高温燃烧使铁精矿还原成铁水，同时将废钢中的杂质熔化。
熔炼后得到的铁水含有一定的碳元素，成为生铁。
3. 铸造将生铁倒入模具中进行铸造，得到初步成型的铸坯。
铸造过程中需要控制温度和冷却速度，以确保铸件的质量和形状。
4. 热轧将铸坯加热至适当温度，然后通过轧机进行轧制，将铸坯变成直径均匀的钢坯。
轧制过程中需要多次轧制，以确保钢坯的形状和尺寸符合要求。
5. 酸洗经过热轧后的钢坯表面会产生氧化皮和锈蚀，需要进行酸洗处理。
将钢坯浸入酸液中，去除表面的氧化皮和锈蚀，使钢坯表面变得光滑。
6. 冷拔将经过酸洗处理的钢坯进行冷拔，通过拉拔机将钢坯拉拔成直径更小的钢丝或钢管。
冷拔可以提高钢材的表面光洁度和尺寸精度，同时增加钢材的强度和硬度。
7. 钢材淬火对冷拔后的钢材进行淬火处理，即将钢材加热至临界温度，然后迅速冷却，使钢材的组织发生相变，从而提高钢材的硬度和强度。
8. 表面处理经过淬火处理的钢材表面会产生一层氧化皮，需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括酸洗、镀锌、喷漆等，以保护钢材表面不受腐蚀。
通过以上工艺流程，圆钢的生产过程就完成了。
这些工艺环节相互配合，确保了圆钢的质量和性能。
圆钢作为一种重要的金属材料，在各个领域都有着广泛的应用，其生产工艺也在不断地改进和完善，以满足市场的需求。
希望通过本文的介绍，读者对圆钢的生产工艺有了更深入的了解。
钢厂棒材生产线设备及生产工艺研究
叶轮叶片断裂和影响叶轮叶片损坏的主要因素。实验参考计算 由 ANSYS Workbcnch 平台提供，为保障流固耦合的匹配程度， 匹配模型也从计算机内筛选导出，利用 ANSYS Workbcnch 平 台生成数据，考虑对气流运动的承载力，最后进行组合。
多相变的钢铁材料，其工艺过程、相变组织比较复杂，传统 上通常应用试错法进行开发，设计精度比较差。所以，因此需要 开展钢铁材料的集成设计[9]。在这个过程中应使用第一性原理， 并和晶体塑性、相场模型等结合起来，借助热力学与相变动力学 计算，探究组织演化规律，以此制定相关定量计算模型。为满足 汽车、机械等制造行业对产品质量的要求，并降低机件的弹跳， 粗、中、精轧应使用高刚度的无牌坊短应力线轧机。22 架轧机实 施（750伊6+550伊6+450伊6+350伊4）mm 立交替布置，粗轧机组使用 微张力进行控制，中轧精轧机组实施无张力轧制，从而提高轧件 尺寸的精度和通条的稳定性。 3.4 高精度轧制技术
该生产线的工艺设计科学合理，能有效提高产品的质量，降 低其运行成本。该钢厂棒材生产对加热质量提出了更高的要求， 应把断面温差控制在 15 益左右，热加工的范围相对较小，有些 钢材热加工的温度波动应控制在 70~100 益，在轧制过程中仍 需中间加热[1]。不同钢种加热工艺存在很大差异性，需要使用专 门的室式炉进行加热。在高温情况下，其变形抗力比较大，通常 它的热强度约是普通钢的 2~3 倍，可塑性相对较差，在轧制过 程中的难度较高，有些钢种需要进行小变形轧制[2]。同时，各钢种 之间的宽展系数浮动范围较大，轧制变形制度制定起来比较困 难，难以进行孔型设计。产品通常应用于航空、航天等领域，这对 成品性能、平直度及表面质量等的要求比较高，且应配备完整的 热处理设备。坯料经由吊车上运至上料台架，并由步进机构送至 炉前上料辊道，在这个过程中应进行自动测量称重，筛选出合格 的坯料送至加热炉并予以精确定位[3]。加热后的钢坯经过高压水 除磷后送往粗轧制组实施轧制，如钛合金、奥氏体不锈钢等无需 除磷而直接送至粗轧机组实施轧制。然后经摆式飞剪切头尾后 置于隧道炉内实施补热[4]。在有些产品的生产中，方坯应进行分 段处理，长度约 3~5 m，经收集台架收集后由跨车现运往钢坯 跨，然后再运往精整跨。按照生产要求应进行加热处理，然后再 进入连轧组进行轧制。轧件通过无扭转微张力轧制，先实施微张 力轧制，后经无扭转无张力轧制，最后行无张力轧制，从而提高 产品的精度[5]。按照相关要求实施时效处理，经过冷剪、砂轮锯进 行定尺切断，定尺范围约在 3~7 m。
轧钢厂棒材轧制工艺与装备
250kN.m 300kN.m
600kW 600-1200r/min
610mm 520mm 700mm 660mm 520mm 280mm
5H 2800kN 300kN.m
6V
2800kN
300KN. m
㈡ 轧制
轧钢厂棒材轧制工艺
3、中轧机组（7#~12#）
中轧机组：420mm×6，平立交替布置。 7#、9#、11#水平轧机为利旧的二辊闭口式轧机，8#、10#、12#立式轧 机为二辊短应力线轧机，立式轧机采用上传动，每架轧机由1台直流电机 单独传动，轧机横移距离±300mm，轧辊轴向调整量±3mm，最大轧制 力1800kN，辊颈直径220mm。
二辊短应力线550轧机
轧钢厂棒材轧制工艺
粗轧轧机性能及技术参数见下表：
项目 最大轧制力 最大轧制力矩
电机功率 电机转速 轧辊最大辊径 轧辊最小辊径 轧辊辊身长度 最大轧辊中心距 最小轧辊中心距 机架移动行程
1H 2800kN 250kN.m
2V
2800kN
300kN. m
3H
4V
2800kN 2800kN
轧钢厂棒材轧制工艺
一、产品大纲
设计年产量：80万吨/年。
品种和规格：
序
Ф16-Ф32（40）mm 热轧 号
光面圆钢；Ф14-Ф32mm
热轧螺纹钢筋。
1
产品以螺纹钢筋为主， 2 其比例约占60%。
3
规格 mm Ф14 Ф16 Ф18-25
品种
螺纹 钢筋
光面 圆钢
40000
0
80000 60000
200000 140000
轧钢厂棒材轧制工艺
㈡ 轧制
结合阳春棒材厂系搬迁湘钢一棒材厂现有轧机的实际情况，本着能用的 轧机尽量利用的原则，并进行适当的改造，最终确定如下轧机布置方案：
棒材精整工序
棒材精整工序1、棒材精整工序总体描述精整包括在线精整和离线精整，在线精整一般指产品在轧制线上完成相关的精整处理的过程，棒材在线精整指轧制线上从冷床、冷剪、检查、成捆、打包、称重、收集入库的工序，而离线精整则独立于轧制生产线，是一条对钢材进行高级精整处理的工艺路线，根据不同钢材产品有不同的离线处理工艺，主要应用于特钢企业，这里所指的精整主要指离线精整。
精整是特钢产品质量控制的最后一道工序，是保证钢材质量、提高产品档次、打造精品的重要手段。
它是通过对特钢产品进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、修磨、贴标、打捆、称重、热处理、表面扒皮等程序消除棒材表面和内部缺陷，使产品百分之百地符合标准和用户要求，同时也大大提高产品附加值。
离线精整的主要作用是对轧制后的钢材进行交货前的最终检查处理，对于不符合交货状态标准（例如：内外缺陷、直度、重量、标识、外观等）要求的货物进行分选和处理，不仅保证钢材的内在质量，同时也获得了更好的外观质量，达到产品100%合格；离线精整的处理材质种类主要以优钢特钢为主，如优碳钢、合结钢、齿轮钢、弹簧钢、易切钢、轴承钢、冷墩钢等；根据处理棒材的直径大小不同，精整线可以分为小棒（Φ16-Φ60）、中棒（Φ50-Φ160）、大棒（Φ150-Φ300）精整线，年处理能力分别约为：8-15万吨、20-25万吨、10-15万吨；处理棒材长度为2-12m；精整线主要是对棒材进行抛丸、矫直、倒棱、探伤、自动贴标、打捆、称重、收集处理，对于表面缺陷较少的棒材设有在线的人工修磨处理功能；对于内部缺陷和表面严重缺陷的棒材离线改尺或全剥皮处理；棒材精整线主要包括有抛丸机、矫直机、倒棱机、联合探伤机、人工在线修磨机组、自动贴标机、自动打捆机、称重系统等。
棒材经过抛丸机去除表面氧化铁皮，矫直机矫直处理，再用倒棱机进行棱角处理，利用无损联合探伤设备进行检测，可具备生产无缺陷钢材的能力，成品棒材以直条成捆状态交货，部分产品可根据国家标准和用户要求实现差异性交货。
涟钢全连续式棒材车间工艺设备设计特点介绍
涟 钢 全 连 续 式 棒 材 车 间工 艺 设 备 设 计 特 点 介 绍
技 术 中 心
摘
朱长华
要
本 文介 绍 了涟 钢新 建 的年 产 ４ ０万 吨全 连续 棒 材生 产 线的 工艺 特点 及设 备设 计 特 点
１ 前 言
涟钢新 建 的年产 ４ ０万 吨 全 连 续 棒 材 生 产 线 于 ２０ ０ １年 ４月 １ 日正 式 投 产 。 工 程 总 ２ 投 资 约 ３亿 元 。其 主要 工 艺 技 术 、 械设 备 、 机 电气 及 自动 控 制 装 置 由 国外 提 供 ； 热 炉 及 加 其 前 后辅 助 设 施 由重 庆 钢 铁 设 计 院设 计 。轧
图 １ 涟 钢 全连 续棒 材车 间 工艺 平面 布置 简圈
ｉ 一原料 跨 ； ２一加热 炉 （ ３ ｈ冷坯 ） ３一 轧机组 （ ） ４— 群 １０ ； 粗 ６架 ； １ 飞剪 ； ５一中轧机组 （ ６架 ） ６— ＃ ； ２ 飞剪 ： ７一精轧机 组 （ 架 ） ８ ８ ； 一倍尺 飞剪 ； 冷 床 ；０一 ９一 １ 冷剪 ； １ 定尺机 ；２ ｌ一 １ 一检查 台 ；３ １ 一打包 机 ； １ ４一称量 收集 台 ；５一 １ 短尺 台 。
率生产 。
采 用 煤 气 加 热 方 式 ， 定 产 量 １０／ 冷 额 ３ ｔｈ（ 装 ） １０／ （ 装 ） 钢 坯 加 热 温 度 为 １５ ，５ ｔｈ 热 ， ００～
１１ ５０ｏ 。 Ｃ
水 平 轧 机 可 在 水 平 方 向移 动 ， 式 轧 机 立
可在垂 直方 向上下移 动 ， 保持轧线 固定不变 ， 减 少导卫 、 导槽 磨损和生产事故 ， 缩短换辊时
６ ） 电 机 ：５ Ｋ ， ＃～１ 撑：５ Ｋ ， ２ ＃主 ５０ Ｗ ７ １ ６０ Ｗ １ ＃
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1圆钢生产设备及工艺
1.1坯料预备
1.1.1 坯料的选择
高速轧机圆钢材生产对钢坯的质量要求较高，其选择和验收的标准如
1.1.1.1对钢种与化学成分的要求
钢坯的牌号和化学成分应符合有关标准规定，对不同的钢种在钢的残余元素含量上有相应的要求。
1.1.1.2对钢坯尺寸和质量的要求
（1）对钢坯的外形、尺寸、质量的要求有：钢坯断面形状及同意偏差、定尺长度、短尺的最短长度及比例、弯曲、扭转等。
这些要求是考虑了充分发挥轧机生产能力，保证加热与轧制顺利并考虑供坯的可能性和合理性等综合因素确
定的。
方坯尺寸和边长同意偏差：
方坯边长：130±mm（YB/T001-91）
圆角半径：R＞8mm（YB/T001-91）
对角线长度差：≤6mm（YB/T001-91）
连铸方坯和矩形坯标准： YB2011-83
（2）钢坯标准长度为10000mm；短尺钢坯最短长度为8000mm；每批（炉）短尺钢坯的重量不大于全部钢坯重量的10%；长度同意偏差为10000+70，8000-0mm。
（3）钢坯的弯曲度在10000mm不大于100mm；但不同意在钢坯两端，两端最大50mm。
需莹光磁粉探伤的钢坯，如弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等，每米弯曲不大于6mm。
（4）钢坯扭转在10000mm内最大为6°。
（5）钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽展不大于边长的10%。
切头毛刺应清除。
端部因剪切变形造成的局部弯曲不得大于20mm。
剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直；端面歪斜量不得大于边长的6%。
1.1.1.3对表面质量与内部质量的要求
(1) 钢坯
对钢坯表面质量的要求是：钢坯端面不得有缩孔、尾孔和分层；钢坯表面应无裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹
杂等缺陷；钢坯表面缺陷必须沿纵向加工清除，清除处应圆滑、无棱角，清除宽度不得小于清除深度的5倍，表面清理深度不大于公称厚度的8%。
对钢坯内部质量的要求是：钢坯低倍组织不得有肉眼可
见的缩孔、分层、气泡、裂缝、白点等；对优质碳素结构钢和弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等合金钢种，依照需方要求，能够做高倍检验，检查脱碳层，检查钢中非金属夹杂，检查晶粒度是否达到规定的要求。
(2) 连铸坯
连铸坯最常见的表面缺陷是针孔及氧化结疤。
针孔要求
磨去，严峻时报废。
100mm×100mm的高碳钢方坯同意有2mm 深的针孔。
氧化结疤局部磨光即可清除。
连铸坯的内部质量常以偏析、中心疏松和裂纹的有无和
轻重为推断依据。
1.2 钢坯的检查和清理
1.2.1钢坯的检查方法
为确保圆钢材的质量及生产的顺利进行，对钢坯进行质量检查及清理是十分重要的。
质量检查的方法有下述几种：
（1）目视检查即人工检查钢坯的表面缺陷。
这种方法效率低，也不太可靠，只能检查出较明显的缺陷。
但这种检查方法的设备少，只需要台架和运行辊道即可。
（2）电磁感应探伤检查钢坯的表面缺陷。
电磁感应探伤的方法较多，例如干荧光磁粉探伤法、涡流探伤法、录磁探伤法。
（3）超声波探伤检查方坯的内部缺陷。
这种方法差不多上是用带有发射和接收器的检测探头通过脉冲回波原理（脉冲反射原理）进行工作的。
1.2.2钢坯的清理方法
钢坯的清理方法较多，要紧有火焰清理、手动砂轮及自
动砂轮清理方法。
1.3 钢坯的加热
高速线材轧机钢坯加热的特点是，温度制度严格，要求
温度均匀，温度波动范围小，温度值准确。
加热的通常要求，如氧化脱碳少，钢坯不发生扭曲，不产生过热过烧等与一般
加热炉无异。
1.3.1钢坯的加热温度
加热温度：普碳钢： 1050～1080℃最高1150℃
低合金钢： 1050～1080℃最高1130℃
要求钢坯头尾温差小于30～50℃，阴阳面温差小于50℃。
连续轧制正常炉温加热时刻：150mm×150mm方坯为75～85min；
1.3.2钢坯的加热速度和加热时刻
钢种加热速度
低碳钢 6～9min/cm
低合金钢 9～12min/cm
高碳钢 12～18min/cm
高合金钢 18～24min/cm 钢坯的加热时刻，确实是钢坯的在炉时刻，即钢坯从进炉加热直到出炉的时刻，也确实是预热时刻、加热时刻、均热时刻的总和。
尽管钢坯的加热时刻是能够计算的，但在
实际生产过程中，钢坯的在炉时刻受到诸多工艺因素的阻碍，因此，在加热设计和操作时，要保证最差不多的加热时刻，而且应依照实际情况，随时调整热工参数，使钢坯在尽量短的时刻内得到充分的加热。
圆钢材轧机所使用的要紧是连续式加热炉，多采纳侧出方式。
钢坯入炉有侧入、端入两种方式，侧入炉门小，易保证炉子的严密性但不如端进容易排列坯料，因此两种方式均有采纳的。
连续式加热炉按钢坯在炉内运行方式分为推钢式和步进式。
步进式中又分为步进梁式炉、步进底式炉和步进梁底组合式炉。
最近几年所建方钢材轧机大都选用步进式连续加热炉，因为步进式加热方式更适合圆钢材生产工艺和产品质量要求。
1.3.3加热炉区设备组成
1.3.3.1机械设备
炉区机械设备包括：上料台架、分钢机、剔除装置、炉前辊道、两个升降挡板、称重装置、装料炉门、炉内装料悬
臂辊道、对齐推钢机、炉底机械、出料炉门、炉内出料悬臂辊道、风机等。
1.3.3.2液压系统设备
液压系统设备包括加热炉液压站、称重装置液压缸、推钢机液压钢、炉底机械平移与升降液压缸、相关液压管路等。
1.3.3.3炉子要紧技术性能参数
炉子要紧技术性能参数为：
炉子额定能力：90t/h
有效炉底强度：500kg/（m2·h）
加热钢种：Q235、20MnSi等普碳钢和低合金钢
坯料尺寸：150mm×150mm×10m
钢坯加热温度：1050～1080℃，最高1150℃空气：
预热温度： 450℃
工作压力： 4～6kPa
最大空气消耗量（α=1.1）： 29600m3/h 燃料：高焦炉混合煤气设计发热值： 7531KJ/ m3
车间煤气接点压力： 8000Pa
最大燃料消耗量： 16000 m3/h
炉底面积： 190.8m2
排烟温度： 300～350℃
单位燃耗：在装料温度20℃，出料温度1050～1150℃，
产量90t/h，空气预热温度400～450℃，步进梁100%绝热情况下，
炉子的单位热耗为1.34GJ/t(45.7kg标煤/t)
1.2 轧机及相关设备
1.2.1粗轧工艺和设备型式及参数
粗轧的要紧功能是使坯料得到初步压缩和延伸，得到温
度合适、断面形状正确、尺寸合格、表面良好、端头规矩、
长度适合工艺要求的轧件。
粗轧机多采纳平-立交替轧机无扭
轧制，机架数通常为4或6架，一般采纳平箱—立箱,平均道
次延伸系数为1.28～1.32。
在粗轧时期普遍采纳微张力或低张力轧制，因为现在轧
件断面尺寸较大，对张力不敏感，设置活套实现无张力轧制
十分困难也极不经济。
粗轧后的切头切尾工序是必要的。
轧件头尾两端的散热
条件不同于中间部位，轧件头尾两端温度较低，塑性较差；同时轧件端部在轧制变形时由于温度较低，宽展较大，变形不均造成轧件头部形状不规则，这些在接着轧制时都会导致堵塞入口导卫或不能咬入。
为此在通过6道次粗轧后必须将端部切去。
通常切头切尾长度在70～200mm。
1.2.2 中轧及预精轧工艺和设备型式及参数
中轧及预精轧的作用是接着缩减粗轧机组轧出的轧件断面，为精轧机组提供轧制成品线材所需要的断面形状正确、尺寸精确同时沿全长断面尺寸均匀、无内在和表面缺陷的中间料。
中轧机组的差不多功能、使用条件及工艺要求和粗轧机组大体相同，因此在轧机的型式上除短中心距紧凑式轧机是适应粗轧特定条件而在中轧机组中使用外，中轧机组的设备型式差不多和粗轧机组一样。
中轧采纳的孔型系统一般是椭圆—圆—椭圆—圆孔型系。
中轧及预精轧的平均道次延伸系数一般在1.28～1.34之间。
轧机的技术参数见表2-1。
表2-1钢轧机要紧技术性能一览表
1.3 剪切设备及工艺
湘钢二棒材厂在整个轧线上共装配有1台剪切机和3台
锯切机，剪切机位于精轧机组前，1号、2号、3号锯切机都位于精轧机组，剪切机，低速，剪力大，用于在方钢的切头、切尾及事故碎断。
1号锯切机用于切头、2号锯切机用于倍尺剪切功能。
最后一台锯切机用于切尾。
1.4 QTB操纵冷却工艺及设备
1.4.1 钢材轧后操纵冷却技术的理论基础
作为钢的强化手段在轧钢生产中常常采纳操纵轧制和操纵冷却工艺。
这是一项简化工艺、节约能源的先进轧钢技术。
它能通过工艺手段充分挖掘钢材潜力，大幅度提高钢材综合性能，给冶金企业和社会带来巨大的经济效应。
由于它具有形变强化和相变强化的综合作用，因此既能提高钢材强度又能改善钢材的韧性和塑性。
圆钢材轧后冷却的目的要紧是得到产品所要求的组织与性能，使其性能均匀和减少二次氧化铁皮的生成量，为了减少二次氧化铁皮量，要求加大冷却速度。
要得到所要求的组织和性能，则需依照不同品种，操纵冷却工艺参数。
一般圆钢材轧后操纵冷却过程可分为三个时期，第一时期。