铸造工艺设计论文
变形铝合金挤压铸造
却 。在更换型腔零件后 ,铸型即可用于高脚杯形件的生
产 。挤压铸造工艺参数列于表 1 。
表 1 毛坯挤压铸造工艺参数
毛坯形状 压力/ MPa 保压时间/ s 升压时间/ s 铸型温度/ ℃ 浇注温度/ ℃
a
160
30
7～10 220～280 680～720
b
190
30
7～10 220～280 680～720
图 5 靠锥体配合进行垂直分型的凹模 1. 模座 2. 定位销 3. 凹模 4. 顶杆 5. 垫块
挤压铸造的工艺参数见表 2 。挤压铸件的硬度平 均为 69. 2 HV (普通铸件的平均硬度 HV 只有 60. 5) ,σb 平均为 305 M Pa 、δ平均为 4. 5 %。
表 2 气动仪表零件挤压铸造工艺参数
③注意铝液的清洁和除气 ,以防止炉渣的带入 。
4 变形铝合金间接挤压铸造研究
4. 1 间接挤压的试验结果 上述的变形铝合金直接挤压 ,铸件有优良的力学性
11
特种铸造及有色合金 2008 年年会专刊
能 ,但是只能做形状简单的厚壁件 ,能否做复杂铸件 ? 为此 ,笔者进行了多次间接挤压铸造试验 。
实心制件
通心制件
杯形件 (固定下模)
桶形件 (可动底板) 杯形件 (可动下模)
(a) 直接挤压铸造
(b) 柱塞挤压铸造
图 1 直接挤压铸造和柱塞挤压铸造实例
2. 1 7A04 铝合金杯形件和高脚杯形件
图 2 为杯形件和两种规格的高脚杯形件的毛坯图 。 材料均用 7A04 高强度铝合金 。
挤压设备采用 YA712250 型 2500kN 油压机 。3 种 杯形件的挤压铸造模具见图 3 。其中 ,右边为正视图 , 左边为旋转 45°的剖视图 。此铸型属直接冲头挤压方 式 。型腔零件均用 3Cr2W8 模具钢 ,用水管和水套冷
金属铸造工艺论文
金属铸造工艺论文引言金属铸造作为一种常见的金属加工方法，具有广泛的应用和重要的经济价值。
本论文旨在介绍金属铸造的工艺过程、影响因素以及近年来的发展趋势。
1. 金属铸造工艺概述金属铸造是将熔融金属倒入预先制备好的模具中，通过熔铸和凝固来获得所需形状的金属零件的加工方法。
它通常包括以下几个步骤：•模具准备：根据产品的形状和尺寸，制备相应的模具。
•熔炼金属：选择适当的金属材料，并通过高温熔炼设备将其熔化。
•浇注：将熔融金属倒入模具中。
•凝固：金属在模具中冷却凝固。
•反模和整形：将凝固后的金属零件从模具中取出，并进行后续整形和表面处理。
2. 影响金属铸造质量的因素金属铸造的质量受到多个因素的影响，包括但不限于以下几点：2.1 材料选择不同的材料具有不同的熔点和流动性，因此在选择材料时需要考虑其适用性和熔点等特性，以确保获得所需的铸造质量。
2.2 模具设计模具的设计对于金属铸造过程中的产品质量至关重要。
模具的形状和尺寸必须与所需产品的形状和尺寸相匹配，并且要考虑到产品的收缩率和热胀冷缩等因素。
2.3 浇注温度和速度金属铸造中的浇注温度和浇注速度直接影响到产品的质量。
温度过高或过低都会导致铸件内部结构的不均匀，从而影响到产品的力学性能。
2.4 凝固过程金属的凝固过程是金属铸造中最关键的环节之一。
快速凝固会导致铸件的晶粒细小，从而提高产品的强度和硬度。
而过慢的凝固速度则会产生大晶粒现象，影响产品的性能。
3. 金属铸造的发展趋势近年来，随着科技的不断进步和工艺的改进，金属铸造工艺也在不断发展。
以下是几个金属铸造领域的发展趋势：3.1 数字化技术的应用随着计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的发展，数字化技术开始在金属铸造中得到应用。
通过使用CAD/CAM系统，可以实现对模具设计和铸造工艺的数字化模拟和优化。
3.2 自动化生产线的建设自动化生产线可以提高金属铸造的生产效率和产品质量。
自动化设备的应用可以大幅度减少人工操作，提高生产的一致性和稳定性。
铸钢齿轮熔模铸造工艺设计
攀枝花学院本科课程设计（论文）铸钢齿轮熔模铸造工艺设计学生姓名唐洪学生学号： ************ 院（系）：材料工程学院年级专业： 10级材料成型及控制工程指导教师：范兴平博士助理指导教师：范兴平讲师二〇一三年十一月攀枝花学院本科学生课程设计任务书课程设计（论文）指导教师成绩评定表摘要熔模铸造在我国具有悠久的历史。
它是一种少切削或无切削的铸造工艺，铸造行业中的一项优异的工艺技术，是一种无分型面的特种铸造方法。
熔模铸造是用一种易形成模样的材质如石蜡等做成零件的模型，然后在表面涂一层耐火材料和型砂形成一个模壳，经过脱蜡后对壳进行焙烧使壳具有一定的强度，然后进行浇注，经冷却落砂后生产出产品。
本课程设计主要是对齿轮的熔模铸造进行了设计，对齿轮的材料进行了分析，和在铸造中遇到的一系列问题，并一一进行处理。
在模料的选择中进行了分析并列举了制模的操作步骤等。
关键字：熔模铸造，齿轮，工艺设计目录摘要 (Ⅰ)1.零件分析 (1)1.1齿轮的形状分析 (1)1.2 齿轮材质分析 (1)2.选择基准面…………………………………………………………………………3.制模工部设计………………………………………………………………………3.1模料选择……………………………………………………………………………3.2制模设备与工艺…………………………………………………………………… 3.2.1制模设备………………………………………………………………………3.2.2蜡膏制备………………………………………………………………………3.2.3制模工艺………………………………………………………………………3.2.4压型制造………………………………………………………………………3.3蜡模修整………………………………………………………………………………4.制壳工部设计…………………………………………………………………………4.1 耐火材料选择………………………………………………………………………4.2涂料的配置及操作程序…………………………………………………………… 4.3 制壳………………………………………………………………………………4.4 脱蜡和型壳焙烧…………………………………………………………………5.熔炼工部设计…………………………………………………………………………5.1 熔炼操作步骤………………………………………………………………………6.浇注工部设计……………………………………………………………………………7.落纱清理及质检工部设计………………………………………………………………8.铸件表面处理方案的选择………………………………………………………………9.结束语……………………………………………………………………………………10.参考文献…………………………………………………………………………………1 零件分析1.1齿轮形状分析齿轮的外圆直径为φ258.26mm,宽为60mm，轮毂上有均匀分布的六个直径为φ40mm的孔，齿轮中心孔的直径为50mm。
支座铸造工艺毕业论文
支座铸造工艺毕业论文本文介绍了支座铸造工艺的相关背景和应用，详细阐述了支座铸造工艺流程和方法，探讨了支座铸造工艺中的材料选择和质量控制。
最后，提出了支座铸造工艺存在的问题和改进措施。
一、背景介绍支座是一种常见的机械零件，用于支撑设备或组件。
支座广泛应用于化工、制药、食品等行业，该领域的发展为支座铸造工艺的提升和创新提供了机会。
支座铸造工艺是通过铸造技术来生产该零件，其生产成本低、生产效率高，具有广泛的应用前景。
二、支座铸造工艺流程1.模具制备支座铸造的第一步是模具制备。
选择具有合适形状和尺寸的铸造模具，并将其涂抹上脱模剂，以便后续的模具脱模。
2.熔炼原材料将铸造材料，如铸铁、铸钢、铜、铝等材料，加入熔炉中进行熔炼，并添加合适的合金元素，以达到所需的材料化学成分。
3.铸造过程将熔融的金属注入模具中，然后静置，直到铸造材料凝固成型。
在铸造过程中，必须控制合金的温度、流动速度和氧化状态，以保证铸造质量。
4.去毛刺将成型支座从模具中取出，并进行去毛刺和砂型清洗。
5.表面处理进行表面处理，包括砂喷、抛光和涂漆等过程。
6.质量检验进行质量检验，以确保支座强度、硬度和尺寸精度符合设计要求。
三、材料选择和质量控制1.材料选择支座铸造工艺的材料选择将影响产品的性能和成本。
常见的支座材料有灰铸铁、球墨铸铁、铸钢、红铜和铝合金等。
根据具体应用场景，选择合适的支座材料，满足强度要求的同时尽可能降低成本。
2.质量控制支座铸造工艺的质量控制是确保支座产品性能和外观质量的关键。
对铸造温度、流速、浇注位置和氧化情况等参数进行严格控制，以确保产品成型质量。
此外，对于成型后的支座产品，进行温度处理、去毛刺和表面处理等工艺，以确保最终产品质量。
四、存在问题及改进措施1.存在问题支座铸造工艺存在生产效率低、产量不稳定、质量难以保证等问题。
2.改进措施为了缓解上述问题，可以采取以下改进措施：（1）优化生产流程，确保生产效率。
（2）引入智能化设备，提高产量稳定性。
铝合金锻造工艺毕业论文
LD5铝合金锻造工艺及热处理研究工艺成佳佳（陕西理工学院材控081）指导老师：刘艳【摘要】：由于细晶粒组织对锻件的硬度、塑性、抗腐蚀性、疲劳极限、断裂韧性及外观均有良好的影响，因此如何控制锻件的晶粒度，一直是锻造研究工作的重要课题。
本课题以LD5合金为例研究该合金锻件晶粒细化的最佳锻造工艺及热处理工艺，以提高LD5合金的综合力学性能。
【关键词】：铝合金；锻造；热处理1.引言1.1铝合金的研究现状铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。
随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。
铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。
铝及铝合金存在易腐蚀、不耐磨、焊接难等缺点。
而化学镀等工艺改善了铝及铝合金的性能，促进了其广泛的应用。
化学镀镍作为铝和铝合金理想的表面改性技术之一，其重要性在不断的增加。
铝是一种难度的金属基体，由于铝于洋有很强的亲和力，铝基体表面极易生成氧化膜，会使结合强度变变差。
故要在铝合金基体上得到结合力强、性能优良的镀层，正确的前处理是成功的关键，也是近年来研究的热点。
1.2铝合金简介铝的密度小（纯度为97.5%的铝为ρ=2.703g/cm3），熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%）。
抗腐蚀性能好；还有其他优点，如导热和导电性能好，可焊。
但是纯铝的强度很低，退火状态σb值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。
通过加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，就得到了一系列的铝合金。
铝合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。
这使铝合金成为理想的结构材料，广泛用于机械制造及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。
缸体铸造工艺设计论文
缸体铸造工艺设计论文缸体是内燃机最为重要的部件之一，其结构设计和制造工艺的优化直接关系到内燃机的性能和寿命。
缸体铸造作为一种传统的制造工艺，已经经历了几千年的发展和完善，但是仍然需要不断的优化和改进，以适应现代内燃机产品的高质量和高效率的要求。
本文主要从缸体铸造工艺设计的角度出发，探讨如何提高缸体铸造的质量和效率，以及如何减少制造成本和资源消耗。
一、缸体结构设计缸体的结构设计对于铸造工艺的设计至关重要。
一方面，缸体结构的合理设计可以降低铸造缺陷的发生率，减少机加工量和成本；另一方面，缸体结构的合理设计可以提高机器的性能和寿命，使其更加适用于不同的工作环境和条件。
在缸体结构的设计中，需要注意以下几点：1.缸体尺寸的确定：缸体的尺寸应该根据实际使用需求来确定，考虑到内径、外径、高度以及缸体连接部位的尺寸，以便于后续的铸造工艺和加工工艺。
2.壁厚的设计：壁厚的设计应该受到多方面的因素影响，比如缸体的使用场合、工作频率、负荷、材料和强度，必须达到保证缸体强度和耐用性的同时，还要最大限度地降低铸造过程中的缺陷率。
3.缸体水道设计：缸体内的水道设计不仅关系到冷却效果，还会对铸造工艺的设计产生影响，应该充分考虑制造和加工过程中的各个环节。
4.缸体支撑结构设计：缸体支撑结构的设计应该能够保证缸体和其他部件的固定，同时要满足工作条件下的稳定性和耐久性要求。
二、铸造工艺设计缸体铸造工艺包括模具设计、熔炼、浇注、冷却和分离等多个环节，每个环节都需要认真设计和控制，以确保缸体的质量和效率。
1.模具设计：模具设计是缸体铸造工艺中最重要的一环。
合理的模具设计可以帮助降低缸体展缩率不均匀的几率，减少缸体变形率，还可以提高缸体的浇注效率和精度。
2.熔炼工艺：铸造原料的熔炼工艺是铸造质量的关键环节。
这个环节主要包括熔炼原材料、测量温度、铸造各个环节的保温和炉热的控制。
3.浇注工艺：浇注工艺是决定缸体质量的关键环节之一。
合理的浇注工艺可以保证铸造温度充分，润滑剂使用合理，浇口设置合理，和排砂系统是否合理，等等，同时还要注意供给连续性和保证浇注质量。
ht250支座铸造及热处理复合工艺设计,毕设论文 ht热处理工艺
ht250支座铸造及热处理复合工艺设计,毕设论文 ht热处理工艺工艺课程设计课程设计 L 砂型类别 D 或≦25 >40～63 S h S h >100～160 湿型 0.2 20～25 ≦100 湿型 0.3 25～30 4.2 砂箱中铸件数量的确定由于该件小批量生产，机器湿砂造型，为了便于操作和保证质量，每箱放置一件铸件。
4.3 砂芯数量的确定根据铸件结构和已选定的分型面，使用一个芯子。
5 浇注系统设计浇注系统是指砂型中引导金属液流入行腔的通道，一般由浇口杯、直浇杯、横通道等组成。
浇口杯承接金属液，并进入横浇道，再分配给内浇道流入型腔，因此各浇道形状及截面均影响铸件质量。
5.1 浇注系统类型的选择浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。
因为封闭式浇注系统控流截面积在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，呈有压流动状态。
挡渣能力强，但充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化。
适用于湿型铸件小件。
而支座就是采用湿型的铸件小件，所以选择封闭式浇注系统。
图3 HT250支座的中间注入式浇注系统 5.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向支座结构较为简单且是小型件，铸造时采取一箱四件，故每个铸件上只用一个内浇道。
为了方便造型，内浇道开设在分型面上。
因为铸件采用底座朝上且铸件全部位于下箱的方式进行铸造，这样铸件凝固顺序为由下至上凝固，这样有利于支座的重要部分先凝固并得到补缩，如此内浇道则设置在底部侧面引入金属液，如图4所示。
图4 内浇道位置示意图 5.3决定直浇道的位置和高度实践证明，直浇道过低使充型及液态补缩压力不足，容易出现铸件棱角和轮廓不清晰、浇不到上表面缩凹等缺陷。
初步设计直浇道高度等于上砂箱高度200mm。
但应检验该高度是否足够。
检验依据为，剩余压力头应满足压力角的要求，如下式所列：式中 HM——最小剩余压力头 L——直浇道中心到铸件最高且最远点的水平投影距离 a——压力角由《铸造工艺学》查表3-4-11得：а为9～10 取10 因为铸件全部位于下箱，所以剩余压力头HM等于上箱高度200mm 经过验证剩余压力头满足压力角的要求。
消失模铸造工艺设计-研究报告-在线文档投稿赚钱网
→内浇道截面大小的计算 计算浇注系统时，可以借鉴砂型铸造的计算
方法，采用水力学公式计算：
式中 G——流经内浇道的液态金属重量（kg） （包括铸件重和浇注系统重量）； ——流量系数，可参考传统工艺查表，一般取 0.3～0.4之间； H ——压头高度，根据模样在砂箱中位置确定； t ——浇注时间。
→浇注系统各单元界面积的比例 在消失模铸造中，大多采用封闭式浇注系统。
确定浇注位置时应注意以下几点：
■ 重要的加工平面要朝下或垂直放置；
■ 模样的大平面应垂直或倾斜放置；
■ 尽量将气化模上具有开口部分（如空穴及 凹槽等）朝上安放，便于填砂紧实；
■ 便于开设浇、冒系统和除渣排气通道；
■ 利于造型材料的填充，避免形成死角区；
■ 尽量满足凝固原则，就是使截面的横截面 积自上而下逐渐增大；
件外观好； 7 不同高度上的冒口,可应用冷铁将各个冒口的补
缩作用范围隔开。
消失模铸造中的冒口除补缩和调整温度场 外，还有集渣、排气的作用。在浇注过程中， 远离浇道位置和铸型的死角、顶端部位，经 常容易出现夹渣、冷隔等缺陷，可以在这些 部位设置集渣或收集过冷金属液的冒口。
在消失模铸造中，大都采用圆柱形或球 形暗冒口。这样可以保证铸型在整个浇注的 过程中处于真空密封状态，抑制气化模的气 化率；有利于改善浇注环境，提高铸件的内 外质量。
→浇注位置的设计
确定浇注位置在很大程度上着眼于控制 铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可以 消除缩孔、缩松，保证获得致密铸件，在 这种条件下，浇注位置的确定应有利于安 放冒口。
埋型操作时，需考虑气化模在砂箱中 的合理位置，使它与箱壁之间有合理的距 离，即吃砂量。只要具备一定厚度的吃砂 量，在抽真空后才能产生足够的强度，形 成坚固的铸型，使其能承受住金属液静压 力的作用。
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浇冒口的重量G1=6.656 x 35%
=2.3296 kg
则可知，金属液的重量G2= G + G1
=8.9856 kg
1浇注时间经验公式：t=k
式中: t—浇注时间（s）
G2—浇入型内的金属液的总
重量（kg）
k—系数，灰铸铁取2.0
l—铸件的平均壁厚
铸件的平均壁厚l=13.5 mm
t—浇注时间（s）
所以综上可计算出H均，H均=253mm
H均> H小，所以合理。
3.确定浇注方式
顶住式浇注系统的优点是：金属液容易
充满型腔，凝固顺序自下而上，有利于铸件
的补缩，对薄壁铸件可以防止浇不到，冷隔
等缺陷，浇注系统结构简单，紧凑，便于造
型，节约金属。但在浇注时，金属液易产生飞
溅、氧化、容易产生砂眼、氧化夹渣等缺陷。
型砂型芯及涂料配方性能及烘干规范。
铸件缺陷的防治措施，铸件的验收规范和允许修补的条件。
序号
计算过程或说明
结论
一．阅读零件图，分析工艺
二．铸件质量的计算
三．确定浇注时间
四．确定浇注系统，以及分型面的选择与论证
五．砂芯的设计
六．冒口、冷铁等的选择和计算
七．型砂、芯砂及涂料的配方性能及烘干规范
八铸件缺陷的防治措施铸件验收规范和允许修补的条件
式中：L1—自直浇道中心线到铸件最高、
最远的水平距离。L1=162mm
—保险压力角(参考《铸造工艺及
设备》一书，表3-7)取 =13度
由以上可得H小=37.4mm
H均=
H均—作用于内浇道的金属液静压头
G2—型内金属液的顶总重量（kg）
μ—流量系数(根据《铸造工艺及设计》
一书的表3-5及表3-6可确定μ的值为0.7)
或冷铁，但因该铸件具有一定的斜度，采用冷
铁时会比较麻烦，所以采用冒口来防止热节的
产生。
冒口是在铸型内专门设置的储存金属液的空
腔，用以补偿铸件成型过程中可能产生收缩，
所需的金属液，防止缩孔、缩松的产生。并起
到排气集渣的作用。
冒口的设计可采用比例法，比例法也称热节
圆法，这种方法就是使冒口的根部直径大于铸
如上图a、b所示的分型面，若将铸件同时置于
于上下两箱内，那么一旦发生错箱，就会产生
e¹不等与e²的现象，使铸件产生很大的的尺寸
偏差，若将整个铸件都置于下箱内，则不管是
否发生错箱，都能保证e¹等于e²从而保证了铸件的尺寸精度。所以，分型面应放置在如图a所示的位置。
5.确定浇注系统组元截面之间的比例关系，计
收缩受阻；延长铸件开箱时间，使铸件在型内
缓慢冷缺；对铸件进行时效处理，减少残留应
力。
（4）热裂
防治措施:铸件要尽量避免壁厚的突然变
化，铸件的转角处做到适当的铸造圆角，铸件
中容易产生拉应力的部位和凝固较迟的部位可
采用冷铁或工艺肋；粘土砂中加入适量木屑或
采用有机粘结剂，以改善型芯砂的溃散性；砂
型和砂芯不应舂的过紧；改用刚度合适的芯骨，芯骨外部要有足够的吃砂量。
（5）冷隔
防治措施:提高浇注温度，改善熔炼工艺，防止金属液氧化，提高流动性；改变铸件浇注位置，薄壁大平面应尽量放在下面或采用倾斜浇注；加强对
合型、紧固铸型的检查，防止分型面和砂芯出
气孔等处跑火。
（6）粘砂
防治措施:湿型在保证有足够透气性的前提
下，尽可能选用粒度细的原砂；提高砂型的紧
实度，尤其是高大砂型下部的紧实度；减少吃
有水平位置浇
注的平板铸件
11-40
4-10
<4
最小上
升速度
mm/s
8-10
11-20
21-30
31-100
3.计算金属液液面上升速度：
V=C/t
C—铸件最低点到最高点的距离，按浇注
时的位置确定(mm)
t—计算的浇注时间（s）
V=142 / 8.8 =16.1 mm/ s
由上表可知铁液的最小上升速度为
A=16
B=11
C=18
直浇道
D=17
《根据铸铁件生产实用技术》一书表1-24
可得浇口杯的形状和尺寸如下：
d
A
B
C
E
H
R1
R2
φ20
20
80
60
100
20
60
10
12
型芯是铸型的一个重要组成部分，型芯的
作用时形成铸件大的内腔，孔洞，阻碍起模部
分的外形以及铸型中有特殊要求的部分。
1.心头设计。
芯头是指伸出铸件以外不与金属液接触的砂芯
件被补缩处热节圆直径或壁厚，再以冒口根部
直径来确定其他尺寸。
冒口的根部直径计算公式：
D=cd
D-冒口根部直径
d-铸件被补缩处热节处内切圆直径
c-比列系数（根据表4-6可得）
根据表4-6选择普通顶冒口中的B型冒口，
冒口的形状和各部分的尺寸如下：
2.冒口的个数，根据公式L=nl/（πD件）
式中L—冒口延伸度
机械加工余量：2mm（根据机械加工余量的数量GB/T11350-89可得）
起模斜度：0.5º~4º(木模的起模斜度为
0.5º~4º)
最小铸出孔和槽：单件小批量生产大的最小铸出孔为30~50mm
浇注温度：1320~1400℃（根据《铸造工艺及设备》一书表3-1可得）
该铸件可分为6个部分进行计算其体
积，计算过程如下：
将数据代入上述公式可知:
浇注经验时间t= 8.8 s
2.验算浇注时间：
计算所得的浇注时间是否合适，通常以
型内金属液面上升速度来验证。浇注时间过长
，会在金属液面上产生较厚的氧化层，造成气
孔.夹渣等缺陷。铸铁件允许的最小液面上升
速度见下表：
型内铁液液面允许的最小上升速度
铸件厚
度/mm
铸件厚度大于
40mm以及所
松香：1.5-2%
汽油：50%
4．因为该铸件使用的是树脂砂，因此无需烘干。
1．铸件缺陷及防治措施；
（1）气孔和针孔
防治措施：炉料要烘干、除锈、去油污、；焦
炭的质量要好，以提高金属液的出炉温度；孕
育剂，球化剂和所用的工具要烘干；防止液体
金属在熔炼过程中的过度氧化，；制造砂型时舂
砂要均匀，型、芯排气要通畅；出气冒口要放
砂量忆提高粘砂层的冷却速度；避免型芯局部
过热；选用耐火度高或冷却能力强的造型材料。
2.铸件缺陷修补的原则：
修补后的铸件外观、性能和寿命均能满足要
求，且经济上合算，即应修补。反之，技术上无
把握，经济上得不偿失，就不进行修补。
《手工造型工》机械工业出版社
《铸造工艺及设备》机械工业出版社
《热加工实训》机械工业出版社
材料工程学院
铸造工艺课程设计
说明书
班级
姓名
学号
课程设计任务书
进程计划表
序号
起止日期
计划安排
完成情况
检查签名
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
6月27
零件结构的铸造工艺性与技术条件分析.
铸型中类，造型、造芯方法的选择.
凝固原则，浇注位置，分型面的选择比较、论证
主要工艺参数的确定
浇注系统类型的选择和尺寸计算。
冒口冷铁的选择和计算。
在型腔的最高处和型腔中气体不易排出的地方。
（2）缩陷、缩孔和缩松
防治措施:正确设计内浇道、冒口、冷铁
的位置，确保铸件在凝固收缩过程中不断有液体
金属补充；改进铸件结构，使铸件有利于补缩；保证铸型有足够的强度，对较大的铸件采用干型，防
止型壁向外扩张。
（3）冷裂
防治措施:力求铸件壁厚均匀，使铸件各
部分的冷缺速度尽量趋于一致；尽量不使铸件
砂
料
新
砂
配比（重量百分比%）
性能
用
途
旧
砂
粘
土
纸浆
或
糖
浆
木
屑
彭
润
土
焦
炭
粒
水
分
%
透
气
性
湿
压
强
度
干
剪
强
度
20/40
30/50
铸
铁
件
芯
砂
—
60
40
5
-
7
2
-
3
——
—
—
7.5
-
8.5
>100
0.5
-
0.7
>2.0
中
小
件
芯
砂
3.铸铁件型芯用涂料成分比。
涂料配方：
石墨粉: 50%
糊精：1.5-2.0%
沥青：2.5-3.0%
V长方体=1.64 x 0.24 x 1.36
= 0.535296
V2圆= Πx 1.18
= 0.81847868
V3圆= Πx 1.22= 0.48191464
V4圆= Πx 0.24=0.10316784
V5圆= Πx 0.06=0.03323376
V6筋=0.44 x 0.24 x 1.04= 0.109824
11-20 mm/s.
在范围内，所以浇注时间符合。
1.确定内浇道的截面积。
铸件重量6.656 kg铸件壁厚最薄处5 mm，
最厚处22 mm，
查《铸造工（技师高级技师）》一书，
表1-15
可查的S内=1.6
2校核砂箱高度是否满足
浇注铸型的最小压头H小，对充满型腔是