常见的几种尿素生产工艺介绍
几种尿素生产工艺的介绍
几种尿素生产工艺的介绍
尿素是一种重要的化学品，广泛应用于农业、化工和医药行业等领域。
它是由二氧化碳和氨制得的无色结晶固体，是一种重要的氮肥和原料。
目前，常用的尿素生产工艺有以下几种：
1. 阿姆莱尔工艺：
阿姆莱尔工艺是目前最常用的尿素生产工艺之一。
该工艺采用高温高压的反应条件，将二氧化碳和氨反应生成尿素。
该工艺具有反应速度快、产率高的优点，并且可以使用多种原料进行尿素生产。
2. 巴斯夫工艺：
巴斯夫工艺是另一种常用的尿素生产工艺。
该工艺采用低温低压的反应条件，通过二氧化碳和氨的催化反应生成尿素。
相比于阿姆莱尔工艺，巴斯夫工艺具有能耗低、生产成本较低的优点。
3. 胺法工艺：
胺法工艺是利用甲胺和尿素成核剂合成尿素的工艺。
该工艺主要有蒸氨法和溶液法两种方式。
通过溶液法，先通过甲胺和尿素成核剂反应生成尿素溶液，再经过结晶和干燥工艺得到尿素产品。
胺法工艺主要适用于小规模尿素生产企业。
4. 杜邦工艺：
杜邦工艺是一种较新的尿素生产工艺，主要采用液相催化反应。
该工艺通过二氧化碳和氨的反应生成碳酸氨，然后经过分解反应生成尿素。
杜邦工艺具有能耗低、生产效率高的优点，但需要较高的催化剂。
总的来说，尿素的生产工艺多样化，根据不同的实际情况和需求，可以选择合适的工艺进行尿素生产。
以上介绍的几种工艺只是其中的一部分，随着科技的发展和研究的深入，尿素生产工艺还将不断创新和完善。
尿素生产工艺设计
尿素生产工艺设计尿素是一种重要的化肥，广泛应用于农业生产中，有着巨大的市场需求。
因此，设计一个高效的尿素生产工艺对于提高生产效率和降低生产成本非常重要。
下面将从原料选择、生产工艺流程、设备选型以及工艺参数控制等方面进行详细的设计。
一、原料选择尿素的主要原料为天然气和氨气，因此在工艺设计中需要选择高纯度的天然气和氨气作为原料。
同时，还需要选择适合的助剂用来提高尿素的质量和生产效率。
二、生产工艺流程尿素的生产工艺主要包括氨合成、尿素合成和尿素精制三个步骤。
1.氨合成氨合成是将天然气进行催化合成生成氨气的过程。
该过程通常采用床透气式催化合成反应器。
天然气经过净化处理后，与过热蒸汽在反应器中通过催化剂的作用进行反应生成氨气。
反应过程中需要控制反应温度和压力以及催化剂的使用量。
2.尿素合成尿素合成是将氨气与二氧化碳进行反应生成尿素的过程。
该过程通常采用尿素合成反应器。
反应器中的氨气和二氧化碳在一定的温度和压力下通过催化剂的作用进行反应生成尿素。
反应过程中需要控制反应温度、压力和催化剂的使用量以及氨气和二氧化碳的供给比例。
3.尿素精制尿素精制是将合成的尿素进行脱水、结晶和干燥等处理，提高尿素的纯度和产品的质量。
该过程需要通过脱水塔、结晶塔和干燥器等设备进行操作。
脱水塔用来去除尿素中的水分，结晶塔用来将脱水后的尿素进行结晶，干燥器用来将结晶的尿素进行干燥处理。
三、设备选型在尿素生产工艺中，需要选用合适的反应器、分离塔和干燥器等设备。
反应器和分离塔通常采用不锈钢材料，具有耐腐蚀性和耐高温的特点。
干燥器通常采用旋转式干燥器或流化床干燥器，具有较好的干燥效果和操作性能。
四、工艺参数控制在尿素生产工艺中，需要对反应温度、压力、催化剂的使用量以及原料供给比例等工艺参数进行控制。
通过合理地控制工艺参数，可以提高尿素的合成速度和产品质量。
综上所述，设计一个高效的尿素生产工艺需要从原料选择、生产工艺流程、设备选型以及工艺参数控制等方面进行综合考虑。
尿素生产工艺流程简介
尿素生产工艺流程简介尿素生产是一种重要的化学工艺，被广泛应用于农业、环保和化工等领域。
下面是一篇700字的尿素生产工艺流程简介。
尿素的生产工艺流程通常分为合成氨、合成尿素和后处理三个步骤。
下面我将对每个步骤进行简要介绍。
第一步是合成氨。
合成氨的工艺主要有两种，即氨合成工艺和氨与二氧化碳合成尿素工艺。
常用的氨合成工艺是经过催化剂作用将氮气和氢气反应生成氨气。
该过程需要高温和高压，常用的催化剂是铁系催化剂。
氨与二氧化碳合成尿素工艺是通过将合成氨与二氧化碳在高压下经过催化剂作用反应生成尿素。
第二步是合成尿素。
合成尿素是通过将合成氨和二氧化碳在高压下经过催化剂作用反应生成尿素。
该反应需要一定的温度和压力条件，常见的催化剂是铁催化剂。
在反应器中，通过循环加氨、循环加碳、解除温降、恒压缩氨和恒压加尿素等操作，可以使合成尿素反应的条件保持在最佳状况，提高反应速率和产率。
第三步是后处理。
后处理主要包括结晶分离和尿素质量提升两个过程。
结晶分离是将合成产生的尿素液体经过蒸发、冷凝和结晶等操作，去除其中的杂质，使尿素纯度达到要求。
尿素质量提升是通过蒸汽加热、压力升高、结晶分离和溶液冷却等操作，使尿素结晶的纯度和颗粒度达到要求。
尿素生产过程中还有一些辅助工艺，如进料输送、催化剂通道、废水处理和废气处理等。
进料输送是指将原料通过输送带、皮带输送机和螺旋输送机等装置转移到反应器中。
催化剂通道是指将催化剂从储存罐中转移到反应器中。
废水处理是指将生产过程中产生的废水进行处理，以达到环境保护的要求。
废气处理是指将生产过程中产生的废气进行净化，避免对环境造成污染。
综上所述，尿素的生产工艺流程包括合成氨、合成尿素和后处理三个步骤，其中合成氨和合成尿素是尿素生产的核心步骤，后处理是保证尿素质量的关键环节。
在整个生产过程中，还需要对原料和产品进行输送、催化剂进行通道，以及处理产生的废水和废气等辅助工艺。
这些工艺的运行与控制直接关系到尿素生产的效率和质量。
尿素的生产工艺
尿素的生产工艺尿素是一种重要的氮肥和化学原料，其生产工艺主要包括合成氨和尿素合成两个步骤。
合成氨过程一般采用哈贝法或氨气的氧化法。
哈贝法是一种传统的工艺，主要由天然气蒸汽重整和催化转化、高压电解和催化转化等步骤组成。
首先，天然气与水蒸汽在催化剂的存在下进行重整反应，生成合成气体。
然后，合成气体通过催化转化反应生成氨气。
最后，氨气经过高压电解反应，生成纯氨气。
气体中的水分、硫化物和其他杂质则通过各种净化步骤被去除。
另一种常用的合成氨方法是氨气的氧化法。
这种方法主要通过将氨气与氧气反应生成一氧化氮（NO），然后在催化剂的存在下与空气中的氧气反应生成二氧化氮（NO₂），再经过水的吸收去除杂质。
最后，将二氧化氮还原成氨气和水，利用吸收溶液进行洗涤和净化，得到纯度较高的合成氨。
尿素合成主要采用尿素脲法或碳酸氨法。
尿素脲法是目前主流的生产工艺，其原料是合成氨和二氧化碳。
首先，将合成氨和二氧化碳按一定的比例混合，然后经过高温和高压的催化反应生成尿素。
反应过程中需要控制反应温度、压力和催化剂的使用，以提高反应效率和产量。
随后，尿素溶液通过分馏塔进行精馏，得到纯净的尿素。
碳酸氨法是另一种常用的尿素合成方法。
该方法将合成氨与液态二氧化碳反应生成尿素。
在反应过程中，合成氨和液态二氧化碳以一定的比例混合，然后通过高温和高压的催化反应生成尿素。
最后，通过冷却和净化过程，得到纯度较高的尿素。
尿素的生产工艺需要控制反应条件、催化剂的选择和使用，以及合理的工艺流程等因素。
随着技术的发展，尿素生产工艺不断改进和优化，以提高生产效率、降低能耗和环境污染。
同时，通过循环利用废水和废气，实现资源的节约和环境保护。
尿素生产的这些工艺，你都知道了吗？
尿素生产的这些工艺，你都知道了吗？本文导读由于尿素生产工艺简单、生产设备容易制造、投资较省；施肥后见效快，增产显著等特点，销量在化肥行业暗淡的情况下仍持高不下。
但是产能已严重过剩，优胜劣汰的步伐已经加快，拥有先进工艺、创新技术的尿素企业才能冲破重围，下面小七为大家盘点各种尿素生产工艺并分析他们的优劣。
按未反应物的循环利用程度，尿素生产方法可分为不循环法、半循环法和全循环法三种。
不循环法是指从合成塔出来的物料，经减压至常压并用蒸汽加热，将氨和二氧化碳分离出来,尿液送去后加工系统，氨用于生产其他的铵盐；半循环法是把从甲铵分解器内分解出来的部分氨和二氧化碳，以甲铵水溶液的形式循环回合成塔；全循环法是把未转化成尿素的氨和二氧化碳，经分离后全部循环返回尿素合成系统。
不循环法和半循环法虽然投资较省、操作费用也较低，但是要附设庞大的铵盐加工系统，经济上不合理，新的尿素厂大多采用全循环法，下面小七就重点介绍一下全循环法。
根据分离回收方法的不同全循环法可分为水溶液全循环法和气提法，目前使用的主流气提法为意大利斯娜姆公司的Snamprogetti氨气提法、荷兰斯塔米卡邦公司的Stamicarbon二氧化碳气提法、日本东洋工程公司的ACES二氧化碳气提法。
水溶液全循环法工艺原理：水溶液全循环法是将未反应的氨和二氧化碳经减压加热分解分离后，用水吸收生成甲铵或碳酸水溶液再循环返回合成系统。
优缺点：水溶液全循环法是20世纪60年代以来的经典生产工艺，主要应用在中、小氮肥企业。
水溶液全循环尿素工艺生产装置的静止高压设备较少，工艺可靠、设备材料要求不高、投资较低。
但是水溶液全循环法能耗、物耗高，放空损失大，规模小问题十分突出，改造增产潜力较大。
气提法工艺原理：气提法是利用某一气体在与合成等压的条件下分解甲铵并将分解物返回合成系统的一种方法。
气提法是全循环法的发展，具有热量回收完全，氨和二氧化碳处理量较少的优点。
下面对三种气提法进行比较：小七总结：进行比较发现，水溶液全循环法，高压设备少，投资低，但是能耗、物耗大、规模小的问题有待解决。
尿素的生产工艺流程
尿素的生产工艺流程
尿素是一种常用的无机化合物，广泛应用于化肥、化工、医药等领域。
其生产工艺流程通常包括以下几步：
1. 合成气制备：通过天然气、石油或煤炭等燃料的气化反应，产生合成气（一氧化碳和氢气的混合物）。
2. 氨制备：将合成气经过催化转化反应，生成氨气。
常用的氨合成催化剂是铁、镍、铑的合金。
3. 尿素合成：将氨气与二氧化碳反应生成尿素。
尿素合成反应通常采用一种称为“尿素合成反应”的过程，该过程包括高温高压、催化和再循环等步骤。
4. 氨回收：由于尿素合成反应中的氨气未完全转化为尿素，剩余的氨气需要从尿素产物中回收利用。
常用的回收方法是采用蒸汽脱氨或萃取等工艺。
5. 精制和成品制备：通过混合、结晶、干燥等工艺对尿素进行精制和成品制备。
最终得到的尿素产品可以根据需要进行粒度调整、添加剂等工艺。
需要注意的是，尿素的生产工艺流程可能会根据不同的生产厂家和技术路线有所差异，上述流程仅为一般性描述。
另外，为了提高生产效率和产品质量，尿素生产工艺流程中常常采用先进的自动化控制系统和能源回收装置。
尿素的生产工艺流程
尿素的生产工艺流程尿素是一种重要的化学品，广泛应用于农业、化工、医药等领域。
尿素的生产工艺流程有以下几个主要步骤：1. 合成氨的制备：尿素的生产首先需要制备氨气。
通常采用合成氨工艺流程，即将气体混合物（通常为自然气和蒸汽的混合物）通过压缩、解冷、采用催化转化反应等方式，将气体转化为含有高浓度氨气的气体。
2. 尿素合成：尿素的合成一般采用哈伦斯过程，即将合成氨与二氧化碳反应生成尿素。
这一步骤通常在高压和高温下进行，并且需要使用催化剂催化反应。
具体的反应方程式为：2NH3+ CO2 → NH2CONH2 + H2O3. 尿素结晶：尿素合成后是以液体状态存在的，需要通过结晶过程将其转化为固体尿素。
通常采用蒸发结晶法或压滤除溶法进行尿素的结晶。
具体的过程一般包括加热、浓缩、结晶分离、干燥等步骤。
4. 尿素粒化：经过结晶后的尿素通常需要进行粒化处理，以改善其性能和外观。
粒化过程通常采用旋转粒化机，将固体尿素与适量的液体尿素混合后，通过旋转机械的作用使尿素逐渐成为颗粒状。
粒化后的尿素质量更均匀，便于搬运和应用。
5. 产品包装和储运：尿素粒化后，需要进行适当的包装和储运以保证产品质量和安全性。
一般采用塑料袋或编织袋等包装尿素，并以集装箱或散装的形式进行储运。
同时，根据不同的应用需求，也可以对尿素进行进一步的混合、掺杂等处理，以调整其化学成分和性能。
尿素的生产工艺流程需要采用先进的设备和控制技术，以确保产品质量和生产效率。
同时，对废气、废水等产生的副产品也需要进行适当的处理和回收，以避免对环境造成污染。
因此，尿素的生产需要综合考虑技术、环保和经济等多个方面因素的综合优化。
几种尿素生产工艺的介绍
几种尿素生产工艺的介绍当今尿素生产工艺主要有：水溶液全循环法、日本东洋改良“C”法（ACES）、荷兰Stamicarbon的二氧化碳汽提法、意大利Snam的氨汽提法。
1.1.1.1 水溶液全循环法该法主要应用在五、六十年代建的中、小氮肥企业，由于水溶液全循环法能耗、物耗高，放空损失大，规模小，已属淘汰的工艺，因此新建装置都不使用该生产工艺。
1.1.1.2 日本东洋改良“C”法（ACES）该法由日本东洋公司在水溶液全循环法的基础上开发而来的一种生产工艺，国内主要有川化和齐鲁石化化肥厂使用该种工艺。
川化在2000年已由东洋公司改良“C”法改成汽提法，而齐鲁石化的装置也由山东搬到四川。
改良“C”法由于操作压力高，操作温度高，因此[wiki]设备[/wiki][wiki]腐蚀[/wiki]严重。
改良“C”法为保障装置的生产正常，合成塔采用两个，一开一备。
并且合成塔衬里采用耐腐蚀的钛材，但都因腐蚀问题导致合成塔泄漏过；改良“C”法相对二氧化碳汽提法和氨汽提法，在能耗和氨耗方面相对要高，这是因为工艺和操作压力的关系。
改良“C”法在全世界范围内建厂不多，从各方面比较其竞争力都不强。
1.1.1.3 二氧化碳汽提法该法由荷兰Stamicarbon公司研发，在二十世纪七十年代中国共引进十三套，如云天化、赤天化、泸天化等。
该法以二氧化碳气体为汽提气，在合成圈等压（14.0MPa）的压力下，对甲铵进行分解、汽提，避免过多的甲铵进入低压段，再分解后吸收，重新输送返回合成圈，增加能耗。
由于等压汽提的存在，减少进入低压段的甲铵量，因此无中压系统，低压段的设备也较少。
同时，由于框架的存在，使得工艺介质以位差流动，减少了动力消耗。
进入二十一世纪，利用脱[wiki]氢[/wiki]等技术对老的装置进行节能增产改造。
如云天化、大庆石化化肥厂及乌石化化肥厂等，使这些老厂又焕发了活力。
同时，Stamicarbon公司利用脱氢装置和池式反应器技术，提出了2000+的超优技术，并结合与三特维克共同开发拥有自己专利的新材质——Safurex，进一步降低氧含量，增加设备的耐腐蚀性，使得工艺消耗、能耗更低，产量规模也越来越大。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
常见的几种尿素生产工艺介绍
第一节斯塔米卡邦二氧化碳汽提法尿素工艺
斯塔米卡公司（（Stamicarbon.B.V）是荷兰国营矿业公司（DSM）的子公司，在40年代后期开始研究尿素生产工艺。
早期尿素生产由于存在着合成塔等设备的晋严重腐蚀问题，影响生产的正常进行和生产技术的推广。
直至1953年，斯塔米卡邦提出在二氧碳原料气中加少量氧气的办法，解决了尿素设备的腐蚀问题，为后来尿素生产的大规模发展开辟了道路。
由该公司设计的第一个工业规模尿素厂于1956年投产。
在60年代初，斯塔米卡邦与国营矿业公司研究中心一起，开发了新的尿素工艺，即二氧碳化碳汽提法。
从工作1964年建设投产日产20吨尿素的实验厂开始，到1967年二氧化碳汽提法尿素工厂正式投产。
随后在很多国家建设二氧化碳汽提法尿素工厂。
工艺流程
二氧化碳汽提法尿素生产工艺主要包括：二氧化碳压缩和脱氢、液氨升压、合成和汽提、循环、蒸发造粒、产品贮存和包装、解吸和水解等工序。
（一）二氧化碳压缩和脱氢
从合成氨厂来的二氧化碳气体，经过CO2分离罐101——F与工艺空气压缩机101-J供给的一定量的空气混合，空气量为二氧化碳体积的4%，进入二氧化碳压缩机102-J。
在二氧化碳压缩机二段进口对二氧化碳气中的氧含量自动栓测。
二氧化碳最终压缩到14。
1MPa(A)进入脱氢反应器101-D，内装铂系催化剂，操作温度：入口≥150℃，出口＜300℃。
脱氢的目的是防止高压洗涤器排出气发生爆炸。
在脱氢反应器中H2被选择氧化为H2O。
脱氢后二氧化碳含氢及其它可燃气体小于50*10-6。
二氧化碳压缩机102-J是单例蒸汽透平驱动的双缸四段离心式压缩机，带有中间冷凝器和分离器。
蒸汽透平机转速，由速度控制器控制并自动调节转速，以适应尿素的生产负荷。
多余的二氧化碳由放空管放空，进入二氧化碳压缩机的气量，应超过压缩机的喘振点。
为使进口气量小于喘振气量时也不发生故态障，设有自动防喘振系统。
（二）液氨升压
液氨来自合成氨厂，经液氨升压泵加压到2。
5Mpa(A)，送到尿素工区。
经氨预热器温度升到40℃，然后进入高压液氨泵103-J 入口。
高压液氨泵入口压力为2。
5MPa(A),过冷15℃，升泵流量受高压液氨泵流量的控制，在一定的流量范围内可以自调。
并设有副线以备开停车及倒泵用，主管上装有缓冲罐及流量计。
缓冲罐上部按管到氨贮罐的气相空间，其作用有二：第一，为了防止高压液氨泵的脉冲影响流量计的正确性；第二，用以将任何气氨排回氨罐。
液氨经高压液氨泵加压到18MPa(A)。
高压液氨泵是电动立式七联往复柱塞泵，并带无级变速器，可以在负荷35%~110%范围内变化。
速度靠总控室手动调节，在总控室有流量记录器，从这个记录来判断进入工厂的氨量，以维持正常生产时的原料NH3/CO2（摩尔比）为2。
05：1。
高压液氨经加热器103-C和平建议4-C温度升到大约70℃，送到高压喷射器201-L，作为喷射物料，将高压洗涤器203-C来的甲铵带入高压冷凝器202-C。
液氨升压泵到高压液氨泵之间以及高压液氨泵以后，均设有安全阀，以保证设备不超压。
（三）合成和汽提
合成塔、汽提塔、高压冷凝器和高压洗涤器这四个设备组成高压圈。
这是二氧化碳汽提法的核心部分。
这四个设备的操作条件是统一考虑的，以期达到尿素的最大产率和最大限度的热量回收，以副产蒸汽。
从高压冷凝器202-C底部导出的液体甲铵和少量的未冷凝的氨和二氧化碳，分别用两条管线送入合成塔底。
液相加气相物料总NH3/CO2（摩尔比）为2。
9。
温度为165~170℃。
合成塔201-D内设有八块筛板，形成类似几个串联的反应器，塔板的作用是防止物料在塔内返混。
物料从塔底升到塔顶，设计停留时间约1小时。
二氧化碳转化率可达58%，相当于平衡转化率的90%以上。
尿素合成反应液从塔内上升到正常液位，温度上升到183℃~185℃，经过溢流管从塔下出口排出，经过液位控制阀进入汽提塔201-C上部，再经塔内液体分配器均匀地分配到每根汽提管中。
沿管壁成液膜下降。
分配器液位高低，起着自动调节各管内流量的作用。
液体的均匀分配，以及在内壁成膜是非常重要的，否则汽提管将遭到蚀。
由塔下部导入的二氧化碳气体，在管内与合成反应液逆流相遇。
管间以蒸汽加热，合成反应器中过剩氨及未转化的甲铵将被汽提蒸出和分解，从塔顶排出。
尿素及少量未分解的甲铵从塔底排出。
氨蒸出率约85%，甲铵分解率约75%。
这是因为受了温度的限制，高于200℃时管道就受到严重的腐蚀。
另外也受热面积和时间的限制。
换热面积太大则尿素不能成膜；加热时间太长，则尿素水解和缩二脲生成将会增多。
在现有条件下，从汽提塔底部排出的液体，含有15%的氨和25%的二氧化碳，含缩二脲0。
4%。
在汽提过程中将有4%的尿素分解。
液体在汽提塔内要有一定的停留时间，以提高分解率。
管子太长或太短都是不利的。
目前汽提管长为6米。
管数也不能太多，以避免影响膜的形成，汽提塔出液温度控制在155~170℃之间。
塔底液位控制在150mm左右，以防止二氧化碳气体随液液体流入低压分解工段造成低压设备超压。
从汽提塔顶排出180~185℃气体，与新鲜氨及高压洗涤器来的甲铵液在14。
1MPa(A)下一起进入高压冷凝器202-C顶部。
高压冷凝器是一个管壳式换热器。
物料走管内，管间走水用以副产蒸汽，根据副产蒸汽压力的高低，可以调节氨和二氧化碳的冷凝程度。
但要保留一部分气体在合成塔内冷凝，以便补偿在合成塔内甲铵化为尿素所需热量，而达到自然平衡。
所以把控制副产蒸汽压力作为控制合成塔温度、压力的条件之一。
为了使进入高压冷凝器上部的气相和液相得到更好的混合，增加其接触时间，在高压冷凝器上部设有一个液体分布器。
分布器上维持一定的液位，就可以保证气液的良好分布。
从合成塔顶排出的气体，温度约为183~185℃，进入高压洗涤器203-C。
在这里将气体中的氨和二氧化碳用加压后的低压吸收段的甲铵液冷凝吸收，然后经高压冷凝器再返回合成塔。
不冷凝的惰性气体和一定数量的氨气，自高压洗涤器排出高压系统，经惰性气体放空管放空。
高压洗涤器分为三个部分：上部为预防爆炸而充以惰性气体的空腔；中部为鼓泡吸收段；下部为管式浸没式冷凝段。
从合成塔导入的气体，先进入上部空腔，作为防爆的惰性气体（氨和二氧化碳之和不小于89%），然后导入下部浸没式冷凝段，与从中心管流下的甲铵液在底部混合，在列管内并流上升进行吸收。
其所以采用并流上升的冷凝方式，是为了使塔底部混合不会形成太浓的溶液而析出结晶。
吸收作用是生成甲铵的放热反应。
反应热由管间冷却水带走，管内得到约160℃的浓甲铵液（小为23%，NH3/CO2为2。
5）。
管间冷却水从120℃升到130℃。
130℃的水在循环加热器301-EC中放热，并由高压洗涤器循环水冷却器902-C调节到120℃（温度不宜太低以防管内结晶），经高压洗涤器循环水泵903-J循环使用。
为了防止130℃水沸腾汽化设有恒压泵904=J，以保持压力。
在下部浸没式冷凝段未能冷凝的气体，进到中部的鼓泡段。
经鼓泡段。
经鼓泡吸收后的气体，尚含有一定数量的氨和二氧化碳送往惰性气体放空筒201-E放空。
洗涤器前设安全阀
从合成塔至高压洗涤器的管道，除设有安全阀外，还装有分析取样阀，通过对气相的分析，测得气相中氨、二氧化碳和惰性气体含量，从而可以判断合成塔的操作是否正常。
从高压洗涤器中部溢流出的甲铵液，其压力与合塔顶部的压力相等。
为将其引入较高压力的高压冷凝器（约高出0。
3MPa(A)，必须用喷射器。
来自高洗洗器液氨泵103-J的液氨，压力约为16MPa(A)，进入高压喷射器201-L，将高压洗涤器来的甲铵升压，二者一并进入高压冷凝器的顶部。
高压喷射器设在与合成塔底部相同的标高，从合成塔底引出一股合成反应液，与高压洗涤器的甲铵液混合，然后一起进入高压喷射器。
引出这股合成反应液的目的：第一，为了保证经常有足够的液体来满足高压喷射器的吸入要求，而不必为高压洗涤器设置复杂的流量或液位控制系统；第二，合成塔引出的合成反应液含有一定量的尿素，可使高压冷凝器中的液体沸点得到提高，对副产蒸汽有利
根据生产要求将高压系统的主要参数均指示在控制盘上。
由操作人员根据各参数变化的倾向，加以全面考虑和分析，以手控进行适当的调整。
此外，必要时也可分析合成塔上部气相组分，从而判断合成塔内的操作条件是否正常来调节有关参数。
为了保护设备的安全，高压系统在必要位置设有安全阀及超压报警器等。