PP mold desigh(PP模具设计指南)
PP水杯成型工艺及模具设计PPT课件
3.2分型面设计
考虑主要因素
1.分型面的方向尽量采用与开模方向垂 直的方向； 2.分型面一般开设在产品的最大截面处； 3.尽量使塑件留在动模一侧； 4.有利于保证塑件的尺寸精度和外观质 量等； 5.有利于成型零件的加工与制造。
11
• 分型面的选择最重要的 是：
1：分型面选择应便于模具 零件的加工制造。
大学本科 毕业论文答辩
PP水杯成型工艺及模具设计
学 院： 机电工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 姓 名： 指导老师： 答辩时间：2012年6月19日
1
序言
▪ 感谢各位老师在百忙之中对我的毕业设计进行指导，我 将全面展示我的设计，希望各位老师多给宝贵意见。
▪ 由于所学知识有限，难免在论文当中出现错误及纰漏， 敬请各为老师批评和指正。
以便顶出。 2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位
置，以保证塑件外观。 3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。
以防变形和损伤。 4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，
平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。选择顶版直 径
16
模架的选用
• 标准模架又分为大型模架和中小型模架，对于标准模架的 尺寸来说，根据标准以及零件的尺寸来确定为（1） BI4545-A200-B30-C120 mm（2） AI-4040-A50-B30C120 ，在动定模板两边分别有动模垫板和定模垫板。标 准模架中还有前、后顶板。
（2）
（1）
17
凸凹模零件图
1.水杯型芯为活动镶块如图1 所示 2.盖子型芯为螺纹型芯如图2 所示
图1
图2
18
3.活动镶块由3大部分9小部分组成，其三维图如下图所示4个大块体中间长方来自1个4个小块体19
第2章ProMOLDESIGN模具设计
Pro/MOLDESIGN模具设计
2.8 Pro/MOLDESIGN的实例—— 塑料盖的分模
塑料盖的设计模型
Pro/MOLDESIGN模具设计
2.8 Pro/MOLDESIGN的实例—— 塑料盖的分模
完成后的模具分解图
6
Show_all_mold_layout_butt ons
yesቤተ መጻሕፍቲ ባይዱno
7
Shrinkage_value_display
final_value、 percent_shrink
确定在对模型应用收缩时尺寸的显示方式。 如果它被设置为percent_shrink，则尺寸文本 以nom_falue（shr%）形式显示；如果将其 设置为final_value，则尺寸仅显示收缩后的 值
Pro/MOLDESIGN模具设计
2.1 Pro/MOLDESIGN模块简介
2.1.1 Pro/MOLDESIGN的操作界面
Pro/MOLDESIGN模具设计
2.1 Pro/MOLDESIGN模块简介
2.1.2 菜单与命令按钮
“模具”菜单及其级联菜单
Pro/MOLDESIGN模具设计
2.2 Pro/MOLDESIGN模具设计流程
2.4 Pro/MOLDESIGN模具工件
2．手动创建工件
“元件创建”对话框
“创建选项”对话框
Pro/MOLDESIGN模具设计
2.4 Pro/MOLDESIGN模具工件
2．手动创建工件
新建元件已激活
可以使用的特征命令
创建出工件
Pro/MOLDESIGN模具设计
2.5 Pro/MOLDESIGN模具元件
制作三维实体设计 用参考零件和工件建立模具装配模型 设置收缩率 对参考零件进行开模检测和厚度检测 零件是否需要改动 设计分型面 设计浇注系统 设计冷却系统 拆模，生成模具成型零件三维模型 充模仿真，生成模塑件三维模型 开模仿真及干涉检测 用塑料顾问进行流动及填充分析 顶出系统及总装配设计 生成二维工程图 修改参考零件
聚丙烯(PP)水杯注塑模设计
聚丙烯（PP）水杯注塑模设计摘要：本文对水杯的技术要求和工艺结构进行了分析，确定了工艺方案及模具形式。
而且对水杯进行了相关数据的分析与计算, 根据分析结果选注塑机和注塑工艺，从而确定聚丙烯水杯设计思路及方案，最后在设计过程中运用Pro/E、Auto CAD 软件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及部分非标准图形。
从而得出完整的理论设计结果,为今后工程设计打下了基础。
关键词：聚丙烯水杯，塑模，设计, 型芯, 型腔Design of Injection Mold of Polypropylene Cup Abstract: This paper analyzes the technological requirements and the technical structures of polypropylene cup to determine the technical solution and the mold styles. This paper also analyzes and calculates the relevant data of the cup, and whereupon selects the injection machine and injection technique, determines the design idea, makes the general drawing of mold, and some non-standard drawings with Pro/E and AutoCAD, to obtain the final theoretical design. The design lays a foundation for future design.Key words: polypropylene cup, plastic mold, design, core, cavity目录1. 聚丙烯（PP）水杯的工艺分析 (2)1.1. 塑件的工艺性分析 (2)1.2. 收缩率 (3)1.3. 塑件壁厚 (3)1.4. 塑件尺寸精度和表面粗糙度 (4)1.5. 脱模斜度 (4)2. 注塑机的选用 (5)2.1. 喷嘴尺寸 (6)2.2. 定位环尺寸 (6)2.3. 模具厚度 (7)2.4. 模具的长度与宽度 (7)3. 注射模设计步骤 (8)3.1. 塑件成型方案的确定 (8)3.2. 型腔数目的确定 (8)3.3. 成型零部件的设计计算 (9)3.4. 浇注系统设计 (12)3.4.1. 主流道的设计 (12)3.4.2. 浇口的设计 (14)3.5. 模具温度调节系统 (15)3.5.1. 温度调节对塑件质量的影响 (15)3.5.2. 温度调节对生产力的影响 (15)3.6. 合模导向和定位机构 (16)3.7. 紧固系统设计 (18)3.8. 侧向抽芯系统设计 (18)3.8.1. 侧向分型抽芯距的确定 (19)3.8.2. 侧向分型抽芯力的计算 (19)3.8.3. 斜导柱的设计 (19)3.8.4. 斜导柱侧向分型抽芯的应用形式 (21)3.9. 顶出机构 (21)3.10. 推出脱模机构 (21)3.11. 标准模架的选取 (23)3.12. 排气系统设计 (23)3.13. 注塑机参数的校核 (24)3.13.1. 开模行程的校核 (24)3.13.2. 注射量的校核 (25)3.13.3. 锁模力的校核 (25)4. 模具图 (26)5. 模具总装图 (27)1.聚丙烯（PP）水杯的工艺分析1.1. 塑件的工艺性分析聚丙烯（PP）水杯是我们日常生活所必须的用品，是装水的良好用具。
模具毕业设计49聚丙烯注射成型模具设计
目录目录说明书 (2)一．前言 (2)二、设计题目 (2)三、塑件的工艺性分析 (3)1、塑件设计要求 (3)2、塑件的原材料分析： (3)3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析： (4)四、确定成型方案 (4)1、塑件的体积重量 (4)2、塑件的注射工艺参数的确定 (5)五、工作过程 (5)1、注塑模具总体结构设计与型腔、型芯工作尺寸计算 (5)2、浇注系统设计 (5)六、实例的有关尺寸计算如下： (7)1、计算型腔的径向尺寸 (7)2、计算型芯的径向尺寸 (8)3、计算型芯的高度尺寸 (8)七、冷却系统的设计 (9)1、模具主要结构设计 (9)2、设计模具装配图 (9)3、拆画型腔、型芯零件的零件图 (10)八、设计总结 (11)说明书一．前言近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。
因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。
在模具成型中，塑料成型占很大的比重。
由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。
相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具迅速发展的重要原因之一。
中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。
按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。
注塑模具设计用PP(聚丙烯)时需注意的问题
PP是聚丙烯的简称
PP塑料的特性是：
1.流动性极好。
2.模温太低时塑料件取向显著，熔接强度低，表面无光泽并出现流痕，模温太高时易发生翘曲变形。
3.直接浇口附近易产生较大取向应力，导致塑料件发生翘曲变形。
设计模具时应注意的问题：
1.对于带有纹链的塑料件，应注意合理设计浇注系统及熔体充模方向。
5) PP具有结晶性、成型收缩率的变化范围较大，为1.0%?3.0%，且有较明显的后收缩性，故易产生缩孔、凹痕和变形，且方向性强。
6) PP的熔点和熔体热焓量比LDPE高，在结晶和冷却过程中会放出较多热量，因此模具要有较好的冷却系统，以减少塑件变形。
7) 由于PP的热收缩和结晶作用，在成型过程中的比容积有较大变化，塑件的筋、孔及壁厚较大的部位容易产生气泡及凹痕等缺陷。
8) PP熔料温度低时取向明显，尤其在低温高压时更甚，因此要控制成型温度。
9) PP塑件脱模时收缩性较大，应在脱模后在定型装置上放置1天以上以定型，对于尺寸精度较高的塑件，可及时进行热处理。
10) 由于PP的成型收缩率较大，低温呈脆性，故塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角出现，防止产生应力集中。
2) 模具温度。PP的结晶能力较强，提高模温有助于增加结晶度，也有利于大分子松弛，减少分子的取向作用，从而降低塑件的内应力，减少缺料、气泡等缺陷，生产中常把模温调整到20~60℃。
3) 注射压力。在注塑成型时，提高注射压力有利于增大熔料的流动性。柱塞式注塑机的注射压力比螺杆式要高。一般控制在70~100MPa，具体数值以试模来决定，以塑件不缺料、溢料以及不产生凹痕和气泡为准 .
12) PP熔体具有较明显的非牛顿性，粘度时剪切速率和温度都较敏感。
模具课程设计pp电器盖
模具课程设计pp电器盖一、教学目标本课程旨在通过学习模具设计，使学生掌握模具的基本结构、工作原理和设计方法，培养学生具备模具设计和制造的基本技能，提高学生的创新能力和实践能力。
具体目标如下：1.了解模具的基本结构和组成；2.掌握模具的设计原则和方法；3.熟悉模具的制造工艺和流程。
4.能够运用CAD软件进行模具设计；5.能够分析和解决模具设计和制造过程中的问题；6.具备模具装配和调试的能力。
情感态度价值观目标：1.培养学生的创新意识和团队合作精神；2.增强学生的工程意识和质量意识；3.培养学生热爱模具事业，积极投身模具行业的情感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括模具的基本概念、模具的分类和结构、模具的设计方法、模具的制造工艺、模具的装配与调试等。
具体安排如下：1.模具的基本概念：介绍模具的定义、作用和分类；2.模具的分类和结构：讲解模具的各类（如冲压模、塑料模等）及其结构组成；3.模具的设计方法：介绍模具设计的原则、方法和步骤；4.模具的制造工艺：讲解模具制造的工艺流程、注意事项；5.模具的装配与调试：介绍模具的装配方法、调试技巧及常见问题处理。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
具体方法如下：1.讲授法：讲解模具的基本概念、设计方法和制造工艺等理论知识；2.案例分析法：分析典型的模具设计案例，使学生更好地理解模具设计的方法和技巧；3.实验法：学生进行模具设计实验，培养学生的实践操作能力；4.讨论法：鼓励学生就模具设计中的问题进行讨论，激发学生的创新思维。
四、教学资源为了保证教学质量，我们将为学生提供丰富多样的教学资源。
具体资源如下：1.教材：选用权威、实用的模具设计教材，为学生提供系统、全面的知识体系；2.参考书：提供各类模具设计参考书籍，丰富学生的知识储备；3.多媒体资料：制作精美的课件、教学视频等，提高学生的学习兴趣；4.实验设备：配备齐全的模具设计实验设备，为学生提供实践操作的机会。
PP塑料杯模具课程设计
PP塑料杯模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握PP塑料的特性、制作过程及应用场景。
2. 学生能了解并描述模具设计的基本原理及流程。
3. 学生能掌握PP塑料杯模具设计的要点及注意事项。
技能目标：1. 学生能运用CAD软件进行PP塑料杯模具的设计。
2. 学生能运用3D打印等技术制作出符合要求的PP塑料杯模具。
3. 学生能在团队协作中发挥自己的专长，共同完成PP塑料杯模具的设计与制作。
情感态度价值观目标：1. 学生能培养对塑料材料及模具设计的兴趣，提高创新意识和实践能力。
2. 学生能在课程学习中树立环保意识，关注可持续发展。
3. 学生能在团队协作中学会沟通、交流，培养合作精神和集体荣誉感。
课程性质：本课程为实践性课程，注重学生动手操作能力和团队协作能力的培养。
学生特点：学生具备一定的计算机操作能力和创新意识，对新鲜事物充满好奇心。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的主观能动性，培养学生的创新精神和实践能力。
在教学过程中，将课程目标分解为具体的学习成果，以便于教学设计和评估。
二、教学内容1. PP塑料的基本特性：讲解PP塑料的物理性能、化学性能、加工性能等，结合教材相关章节，使学生了解PP塑料的适用范围和优势。
2. 模具设计基本原理：介绍模具设计的基本概念、原理和方法，以教材中模具设计章节为基础，引导学生掌握模具设计的基本流程。
3. PP塑料杯模具设计要点：分析PP塑料杯的结构特点，讲解模具设计中的关键参数和注意事项，结合教材实例，让学生掌握模具设计技巧。
4. CAD软件应用：教授CAD软件的基本操作方法，指导学生运用CAD软件进行PP塑料杯模具的设计，与教材中CAD应用章节相结合，提高学生的实际操作能力。
5. 3D打印技术：介绍3D打印技术的基本原理及其在模具制作中的应用，结合教材相关章节，让学生了解并掌握3D打印技术在模具制造中的优势。
6. 团队协作与沟通：通过分组教学，培养学生团队协作精神和沟通能力，结合教材中项目实践章节，让学生在实际操作中学会协作与沟通。
聚丙烯塑料瓶盖注塑模具设计
聚丙烯塑料瓶盖注塑模具设计【摘要】本文作者以某聚丙烯材质塑料瓶盖的结构入手，对其模具设计相关问题进行分析探讨，通过采用适当的方法生产出了合格的塑件，仅供参考。
【关键词】聚丙烯塑料模具设计1 塑料盖子成型工艺分析1.1 盖子的结构分析某材质为聚丙烯的塑料瓶盖塑件最大外形尺寸为53.5mm×42mm，分型面选择在塑件底面。
塑件外观质量要求较高，在注塑过程中，由于各种原因导致的缺陷主要有：飞边、熔接痕、银丝、翘曲、欠注和裂纹等。
其中与外观质量有关的缺陷主要有飞边、银丝、翘曲和裂纹，而模具结构是影响缺陷的原因之一。
塑件内顶部有m48的内螺纹，螺纹长度较小，为11.5mm，螺纹成型后的脱模难度较大，可能会增加模具结构的复杂程度。
1.2 塑件成型模具的关键点（1）要保证塑件的外观质量，需采用痕迹较小的点浇口或潜伏式浇口。
（2）对于本塑件，内螺纹的成型结构的设计关系到塑件质量和模具的成本。
（3）考虑到生产批量较大，需采用一模多腔，要注意模具各部分的布局，保证模具强度，缩小模具尺寸。
2 模具总体结构方案塑件生产批量较大，塑件本身尺寸较小，采用一模四腔成型，考虑提高浇口的加工工艺性和降低模具的故障率，采用点浇口成型，故需采用三板模（双分型面注塑模），模具中需增加二次定距分型机构。
由于pp材质较软，此塑件可以采用强制脱模，能大幅度地减小模具的设计难度，降低成本。
塑件外形简单、内腔尺寸较大，分型面简单，又因螺纹处采用强制脱模，脱模阻力较大，故采用推件板推出机构。
初步确定的模具的结构如图1所示。
3 模具关键结构详细设计3.1 二次定距分型机构的设计如图1所示，为保证浇注系统的顺利脱出，确定浇注系统分型面ⅰ先开，打开一定距离后，再开启塑件分型面ⅱ。
利用尼龙套17控制开模顺利，尼龙套与孔的摩擦阻力较大，能实现锁住塑件分型面的目的，尼龙套17上的锥形螺钉用于补偿其磨损。
分型面ⅰ的打开距离由定距拉杆18控制。
同时，设计了分流道推板13，利用限位螺钉15控制其距离，以实现将浇注系统推出模具。
塑料盒模具设计说明书-正文
一、塑件成型工艺性分析1.1塑件的分析外形尺寸图1 塑件图如图1所示，该塑件壁厚为1.6mm—2mm，为薄壁类壳体类塑件，塑件外形尺寸不大，为矩形状，较规则，塑料熔体流程不太长，要求塑件表面平整光滑，无翘曲变形、皱折和裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。
根据塑件的外形特征，且材料为热塑性塑料，选择注射成型是合适的成型方法。
精度等级塑件部分尺寸的公差任务书中已经给定,可知塑件对精度的要求较高，未注的公差取为MT5。
脱模斜度聚丙烯(PP）的成型性能良好,成型收缩率较小，该塑件的平均壁厚约为2mm，任务书中已经给定脱模斜度范围为30′～1°。
1.2 PP工程塑料的性能分析聚丙烯(PP）是一种半结晶性材料。
它比PE要更坚硬并且有更高的熔点.由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1～4％乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。
共聚物型的PP 材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。
PP的强度随着乙烯含量的增加而增大.PP的维卡软化温度为150℃。
由于结晶度较高,这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。
PP不存在环境应力开裂问题。
通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性.PP的流动率MFR范围在1～40。
低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低.对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。
由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1。
8～2。
5％。
并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。
加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7％。
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃(四氯化碳)溶剂等没有抵抗力。
PP也不像PE那样在高温下仍具有抗氧化性.聚丙烯(PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异,可作为耐湿热高频绝缘材料应用。
模具设计Mold Design
模具設計Mold DesignMold模塊是Pro/ENGINEER中的一個選擇性模塊，此組模塊能完成大部分的模具設計工作，和模塊數據庫一起使用，可大大減少模具設計的時間。
以下是用Mold模塊進行模具設計的基本流程(基本同於2001版中的圖標順序)：組裝Ref.prtRef.prt放縮水建立Work piece加入母模仁坯料建立分模線建立分模面Split Mold建立母模仁定義開模步驟Mold OpeningTrim PartGo To Mold Layout一、開新Mold Assembly，組裝Ref Model並建立或組裝Work piece：開新檔案：名稱為模號打開新文件，模塊類型（Type）選擇Manufacturing，而子類型（Sub-type）選擇Mold Cavity。
如下圖所示：如上圖紅框所示選擇項Use default template，若將此項打勾，點擊OK 後，系統建立一個包含三個基準平面和座標系及開模方向的英制檔案；若將此勾選取消，點擊OK後，會出現如下對話框供您選擇：• 組裝Ref Model ：（名稱為：模號_Ref ）選擇Mold Model--> Assemble 會出現如下五個選項：✧ Ref Model ： 組裝參考模型，即我們的成品。
✧ Work piece ： 組裝模坯。
✧ Mld Base Cmp ： 組裝模座等零件。
✧ Mold Comp ： 組裝模具零件（公母模仁坯料）。
✧ Gen Assem ： 一般性質的裝配。
選擇Ref Model ，然後選擇已修改好（模具中心已建好，縮水未放）的成品檔進行組立，組立OK 後會出現如下對話框：空檔案 包含三個基準平面與座標系及開模方向的英制檔案包含三個基準平面與座標系及開模方向的公制檔案將Reference Model Type項選擇Merger By Ref；以“模號_Ref ”作為Reference Model Name。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
聚丙烯模具设计参考资料
一.产品设计
1．加强筋
设计加强筋的目的是为再保持最小产品壁厚时增加产品的刚性和强度.此外，加强筋可以帮助控制塑料在模具型腔内的流动和产品重要部位的变形.
加强筋的底部因应设计一个正常壁厚25%~50%的圆角。
研究表明应力（因此收缩印）在圆角是50%壁厚时最小。
加强筋的底部宽度应该是其临近处名义壁厚的约50%（电饭锅类产品有时为35%），其两面应该有0.5~1度的脱模斜度,其高度应该是不超过壁厚的1.5倍.可以用更高的加强筋,然而,由于脱模斜度的要求,其底部应该更厚. 更高的加强筋通常会增加顶出的困难,并引起加强筋跟部交汇点的缩印.
模具表面的抛光也是不可忽视的问题，应该在开模具时提出要求，以防被制模厂家忽略。
图1,推荐的加强筋设计（图中尺寸仅供参考）
从此图可见, 加强筋应该窄且低,而不是厚而高
2. 圆角半径
用圆角的结构来分散应力和减少缩印是聚丙烯产品设计的好方法. 所有的尖角部位,内部或外部,都应考虑 . 内部圆角半径应是正常壁厚的25%~50% , 外部圆角应是正常壁厚的125% ~150%,这样可以保持一个恒定不变的壁厚.
图2, 尖角的推荐壁厚设计
不恰当的尖角设计推荐的尖角设计
3. 脱模斜度
为了方便脱模,产品的动模和定模都应设计脱模斜度. 通常每边1º的脱模斜度是合适的,虽然更大的脱模斜度会更容易脱模. 如果是高结晶的聚丙烯,通常应比不结晶的聚丙烯设计更大的脱模斜度,因为前者在模具内的发生的收缩比比后者大.虽然在有些情况下,也可以用小于1º的脱模斜度, 但最好在有相似产品开模经验的基础上才用. 模具有蚀纹时要额外增加脱模斜度。
模具蚀纹深度是0.025mm时，模具的每边应增加1º脱模斜度。
4. 突出结构（强制脱模结构）
应避免突出结构. 然而, 对必须有螺纹突出结构或倒扣装配的部件(如罩子), 突出结构应设计约25º的导向角以便脱模. 突出结构的根部也应尽可能设计0.010 到0.015 in(英寸),即0.25到0.375 mm的圆角.
如图3所示圆形产品的突出结构的尺寸取决于其外径“T”和内径“E”的尺寸差的百分数此百分数代表突出结构允许变形的的百分数. 根据经验,如果变形超过5%就可能引起不可回弹的永久性变形.故(T-E)/T 应小于5%.
图3, 内部突出结构示意图.
5. 柱位
柱位常作为装配固定用. 为避免柱位缩印,可参照加强筋对脱模斜度和圆角及厚度尺寸的设计,应细心设计柱位以保持恒定的壁厚.下图表示了不同的柱位设计.其中图a效果差,图b和图c的效果较好.图d和图e表明柱位内孔应最低升高到产品壁厚的30%时效果较好（图中0.5t 仅供参考）
如上所示将柱位跟部减胶掏空的方法也常用于减轻柱位缩水。
6. 孔位
如果产品有孔位时, 必须考虑设计减少应力. 孔位位置距离产品边沿的距离应不小于孔位直径()d,不大于两倍孔位直径(2d), 孔位之间距离应不小于两倍孔位直径(2d). 还应仔细考虑浇口位置以减小熔接线,应孔位会影响塑料流动. 与柱位及筋位类似,尖角边沿部位应设计成最小R0.15mm(的圆角.
二.模具设计
1. 浇口设计
浇口设计是模具设计的重点. 浇口位置,尺寸,和类型会影响脱模.产品尺寸稳定性,产品强度,外观和修剪问题. 相关的排气,模芯变形,熔接线等相关的问题可以通过合理的浇口设计来解决或防止.
基本的浇口设计包括:
必须在注塑和保压阶段不封闭
保证料流连续不间断的流向模腔
必须能在适当的压力和料温下完成注塑
保证材料不降解,不变色
潜伏式浇口(subgate)对聚丙烯模具是比较流行的,这样可以自动切断浇口.
不直接和产品在分型面接触的浇口有直接浇口(大浇口),点浇口,和潜伏式浇口. 直接浇口留的痕迹相对大,必须剪去.如果表面要求高,要用机器去处. 点浇口在三板模具和热流道模具中都有用到,并一般不需修剪浇口.
很多种浇口位于分型面上,常见的有:
(1)矩形浇口或搭接浇口(flat or tap gate),截面是矩型,因为其容易加工和控制尺寸,所以比
较常用.
(2) 扇形浇口(fan gate),它与产品的接触面宽而薄.
(3) 溢流浇口(flash gate), 它与产品的接触面是一薄膜,常用于不能只在一点进胶的产品.
(4) 环形浇口(ring gate) ,由溢流浇口改变而来,可以包围管状产品,得到好的表面.
(5) 膜状浇口(diaphragm gate):用于单模穴模具且塑物为环形具较小内部直径的。
其优
点为较少之残留应力,缺点则为须要之射出材料较多,后加工较为困难,要用机器除
浇口.
浇口尺寸与产品尺寸有关,通常是产品壁厚的50%,但不低于0.035 英寸(0.090 mm). 只有重量小于一盎司(30克) 的产品才能用0.025英寸(0.065 mm) 直径的浇口.
2. 浇口位置
由于浇口周围常是高应力集中.故其应该位于产品性能和外观不重要的位置.: 保证模腔平衡流动,模腔内同时被填满,局部没有被过填充.
尽可能位于最厚处,引导胶料从最厚处向薄处流动..
保证在合理的压力和温度下完成注塑.
减小熔接线或使其出现在不重要的位置.
防止“喷射”纹，烧蚀，困气，分层。
对有绞练结构的模具，浇口应远离绞练，使绞练部分最后才充满。
对下图的浅盒子，这点特别必要。
浇口
3. 排气位置
所有模腔都必须充分排气，否则会引起烧蚀，气泡，不满胶，熔接线重等问题。
排气位置要求如下:
在产品最迟被充满的地方.
在料流交汇和形成熔接线的位置.
靠近突出或凹陷的地方，如柱位和加强筋的地方。
聚丙烯排气槽尺寸如下:
–靠模腔处深度: 约0.001 to 0.002 英寸. (0.025 to 0.05 mm);常用0.0015英寸(0.038 mm). –靠模腔处控制长度: 0.015 to 0.040英寸. (0.38 to 1.0 mm)
–靠模腔处宽度: 尽可能宽.
分模面的最少30%应该是排气槽.
4.冷却要求
先要冷却设计好,才能实现周期快..
冷却要保证产品各部分速度一致以便减少残余应力,收缩不一致和产品翘曲.应避免冷却到露点以下以防止蒸气凝结成为水和其他问题. 建议如下:
冷却水道直径为7/16 到9/16英寸(11 to 14 mm).
距离模具型腔是冷却水道直径的1到2倍.
冷却水道间距是冷却水道直径的3到5倍(浇口周围最热,故间距离浇口越远可以越大).
如需改善现有模具的冷却效果,建议如下:
1. 加大冷却液流量(这是主要因素).
2. 降低冷却液温度(成本上升).
3. 清理水道水污垢.
4. 增大冷却器的处理量到每小时1吨以上,当每小时用16公斤材料时.
常见注塑缺陷的形成原因
缺料（欠注）射胶速度不够高
射胶时间不够
射胶量不够
保压不够
一模有多模腔时各模腔的射胶不平衡
异物堵塞射嘴或浇口
模具温度低
炮桶温度低
流道，浇口或排气槽太小
缺料射胶或保压压力过高
模具表面有异物影响锁模具，模具有缺口
锁模压力不够
料温过高
收缩大保压时间太断
保压压力太小
模具温度或料温太高
流道，浇口或排气槽太小
产品壁厚有突变
翘曲变形产品未冷却充分就被拿出模具
动模，定模温度不平衡
顶针数量不够或位置不当
压力高，浇口周围充填过度
模具温度或料温太低而引起内应力太高
产品壁厚不一致
多个浇口不平衡
流动距离太长，浇口太少
产品脆炮桶里的材料降解(料温太高)
有杂料
设计不当，产品角位，缺口，或螺纹的圆角设计不当
应用色种或色粉不当
模具温度或料温太低
产品有收缩孔
流纹料温太低，模具温度太低或不均匀
熔接线脱模剂太多
光泽差表面粗射胶速度不够高或太高
模具表面脏或受伤
射胶/保压时间太短
颜色分散不好
排气不好
浇口设计不当或位置不当
缩水射胶压力/保压压力不够
射胶时间/保压时间不够
产品壁厚不同或产品太厚
模具温度或料温太高
浇口设计不当或位置不当
品质不稳定射胶完无缓冲料或无背压
炮桶温度不稳定
周期时间不稳定
模具多个模腔布置或流道系统设计不平衡
炮桶容量或加热能力不足
有孔缺料（欠注）
射胶太快（无法排气，形成欠注）
浇口位置不当
壁厚太厚（超过1/4” 或6.3 mm)
粘模具过充满，射胶压力太高或未充满，收缩太大
模具表面太脏或光洁度不够，有凹凸不平
顶出力不够
脱模斜度不够
模具有突出或凹陷。