挤压工艺课后答案资料
挤压工艺及模具习题库1. 反挤压进入稳定挤压状态时，可将坯料的变形情况分为几个区域？反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域：已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。
2.三向应力为何可以提高被挤压材料的塑形？三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。
第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。
第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。
第四：三向压应力状态可以抵消或减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。
3.什么是挤压变形的附加应力？它是如何形成的？在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。
产生原因：1,变形金属与模具之间存在着摩擦力。
2各部分金属流动阻力不一致。
3变形金属的组织结构不均匀。
4模具工作部分的形状与尺寸不合理。
4.根据正挤压实心件的坐标网格，分析实心件正挤压的金属流动特点。
实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。
在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.什么是残余应力？附加应力和残余应力有何危害性？当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。
附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。
6. 分析正挤压、反挤压缩孔产生的原因。
缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹坑的缺陷。
当正挤压进行到待变形区厚度较小时、甚至只有变形区而无待变形区时，会产生缩孔。
筒形件反挤压时进行到待变形区厚度较小，甚至当坯料底厚小于壁厚时仍继续反挤，则会因材料不足以形成较厚的壁部而产生角部缩孔缺陷。
7.挤压分别对金属组织和力学性能有何影响？挤压对金属组织和力学性能的影响有：挤压时，在强烈的三向应力作用下金属晶粒被破碎，原来较大的晶粒挤压后变成为等轴细晶粒组织，因而提高了强度。
8.冷挤压常用原材料的形态有哪有种？各使用在哪些场合？冷挤压时常用材料的形态有：线材、棒材、管料、板料等。
线材主要用于镦挤螺栓之类标准件。
棒材一般用于单工序的挤压设置管料为无缝钢管或热挤铝管，铜管等。
板料当坯料的长径比较小，或者在挤压有色金属零件外形为非圆形时。
9.冷挤压坯料为何要进行软化处理？冷挤压坯料进行软化处理的原因：为了改善冷挤压坯料的挤压性能和提高模具的使用寿命，大部分材料在挤压前和多道挤压工序之间必须进行软化处理，以降低材料的硬度，提高材料的塑形，得到良好的显微组织，消除内应力。
10.碳钢和合金钢坯料冷挤压前采用何种表面处理？这种表面处理为何能提高冷挤压零件的表面质量和模具使用寿命？碳钢和合金钢坯料冷挤压前要进行磷化处理。
磷化处理又叫磷酸盐处理，也就是把钢坯放在磷酸盐溶液中进行处理。
处理时金属表面发生溶解和腐蚀。
由于化学反应的结果，在金属表面上形成一层很薄的磷酸盐覆盖层。
可减少坯料与模具之间的接触摩擦，降低单位挤压力，提高冷挤压件的表面质量和模具使用寿命。
11.奥氏体不锈钢和硬铝坯料在冷挤压前要进行何种表面处理？奥氏体不锈钢因与磷酸盐基本上不发生化学反应，所以不能用磷化处理，故用草酸盐处理来代替。
硬铝坯料苏醒差，在挤压过程中，为了避免产生裂纹，应使硬铝坯料表面形成一层氧化膜。
可用氧化处理、磷化处理或氟硅化处理来获得。
12. 计算冷挤压力有何意义与作用？冷挤压力即冷挤压变形前所需要的作用力。
它是设计模具、选择设备的依据，并可衡量冷挤压变形前的难易程度。
13. 影响单位冷挤压力的主要因素有哪些？影响情况如何？影响冷挤压力的因素主要有：冷挤压用材料、变形程度、变形温度、变形速度、毛坯的几何形状、变形方式、润滑条件及模具结构等因素的影响。
14.冷挤压工艺对压力机的特殊要求有哪些？选择冷挤压设备的原则是什么？冷挤压时单位挤压力很大，对挤压件的精度要求高，因此对冷挤压使用的压力机提出了一些特殊要求：第一：能量要大；第二：刚性要好；第三：导向精度要求高；第四：要具备顶出机构；第五：要有过载保护装置；第六：能提供合适的挤压速度；第七：要对模具进行润滑冷却的装置。
求出所需的挤压力后，仅此为依据去选择机械压力机的标称压力是不够的，还必须把冷挤压工艺示功图与压力机许用负荷图画在一起。
15. 冷挤压模具有哪些特点？冷挤压模具应具有以下特点：第一：模具应有足够的强度和刚度，要在冷热交变应力下正常工作；第二：模具工作部分零件材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性，并有一定的韧性；第三：凸、凹模几何形状应合理；第四：模具易损坏部分应更换方便；第五：为提高工作部分强度，凹模一般采用预应力组合形式，凸模有时也采用组合形式；第六：模具工作部分零件与上下模板之间要设置厚实的淬硬压力垫板；第七：上下模板采用中碳钢经锻造或直接用钢板制成，应有足够的厚度，以保证模板具有较高的强度和刚度。
16. 为何要采用预应力组合凹模？其有什么优点？为了提高冷挤压凹模的强度，确保凹模在较大的单位挤压力下有较长的使用寿命，一般采用预应力组合凹模结构形式。
17. 组合凹模的压合工艺有哪几种？组合凹模的压合工艺主要有以下三种：第一：热压配合法；第二：冷压配合法；第三：常温强力压合法。
18. 对冷挤压模工作零件有哪些要求？工作零件常用的材料有哪些？对冷挤压工作零件材料的要求有：第一：必须具有高强度和高硬度；第二：应具有相当高的韧性，可以避免由于冲击、偏心载荷，疲劳应力集中而引起的折断和开裂破坏；第三：应具有较高的耐磨性；第四：具有足够的耐热性能；第五：材料必须有良好的加工性能。
常用的材料有：碳素工具钢，高合金工具钢，高速工具钢，硬质合金，钢结硬质合金。
19.热挤压时钢的加热缺陷有哪些？有什么危害？应该怎样防止？热挤压时钢的加热缺陷有：氧化、脱碳、过热、过烧、开裂等。
氧化皮大大降低了挤压件的表面质量，增加了模具的磨损；当钢中含有钨、铝、钛、硼等合金元素时，特别容易引起脱碳；对于过热不太严重的钢，通过大变形量的锻造可以得到改善；坯料一旦过烧，锻造时一击便碎，工件只能报废；高合金钢的导热性能差，开裂倾向也大，必须缓慢加热，严防开裂。
20. 简述感应加热的基本原理。
为什么说加热不同直径的棒料要选用不同频率的感应加热炉？感应加热是交变电流通过感应线圈产生感应交变磁场，进而感应出交变电场。
将金属坯料置于电场中，因其导电而产生感应电动势，形成闭合回路，在棒料（坯料）内产生感应电流而达到加热的目的。
21. 热挤压时为什么要制定冷挤压件图和热挤压件图？有何区别？各自的作用如何？冷挤压件图是在零件图基础上加上了机械加工余量、成形公差和工艺余料等而绘制的，主要勇于最终挤压件的检验、后续机械加工工艺的编制和工夹具的设计等。
热挤压件图则是在冷挤压件图的基础上加上收缩量，主要用于挤压模具的设计与制造、挤压过程的质量控制等22. 为什么说模具的冷却和润滑是温挤压成败的关键因素？温挤压模具在连续生产过程中温度迅速上升，当模具的温度达到其回火软化温度时，在很高的挤压应力的作用下会发生变形，表面硬度下降，使模具迅速失效。
因此，必须对模具进行充分的冷却，使其维持在200摄氏度左右，保证其性能的发挥；在挤压温度在250摄氏度以上时，采用冷挤压时的润滑方法，会使磷化层和皂化剂烧损，使润滑条件恶化，因此，在温挤压时，润滑剂的选取很重要，是温挤压成败的关键因素23. 过共析钢的温挤压温度如何确定？成形温度超过了相变温度对最终热处理有何影响？如果零件最终热处理前对组织状态有要求时，特别是要求过共析钢为球状珠光体时，则要求其温挤压温度在相变温度前。
当原球状珠光体经相变为奥氏体组织，再经挤压后冷却为片状珠光体组织的温挤压件，不仅不利于切削加工，而且经最终热处理淬火后的马氏体组织粗大，容易产生淬火变形，影响零件的力学性能。
因此，其挤压后的组织应为球状珠光体。
24. 温挤压对润滑剂有什么要求？常用润滑剂的种类、特点和使用方法如何？温挤压对润滑剂的要求：第一：对摩擦表面具有最大活性和足够的粘度，不易流失，较好地粘附摩擦表面；第二：润滑剂应具有一定的热稳定、耐热性和绝热性；第三：润滑剂的化学稳定性要高；第四：在温挤压温度下能均匀地粘附在坯料表面或模具表面上，形成均匀的润滑膜；第五：具有良好的悬浮分散和可喷涂性能。
25.与冷、热挤压相比，温挤压模具结构有什么特点？与冷热挤压相比，温挤压模具的结构特点：第一：具有抗室温及中温破坏的足够的硬度、强度与韧性；第二：在反复变形力与热的作用下，必须具有高的抗磨损、耐疲劳性能；第三：模具工作部分易损零件应装拆方便，固定可靠；第四：在模具上应设计循环冷却系统，使凸膜、凹模等模具工作零件充分冷却；第五：所选用的模具材料应具有良好的加工性能。
26. 铝合金型材按断面可分为实心型材和空心型材，所采用的挤压方法分别有哪些？挤压实心型材采用两种基本方法，即金属正向流动的挤压、金属反向流动的挤压；空心型材的挤压可采用两种基本的方法，即挤压针管材挤压法、组合模焊合挤压。
27.如何确定铝型材挤压工艺的工艺参数？定工艺参数时，应综合考察金属与合金加工时的可挤压性和对制品质量的要求（尺寸与形状的允许偏差，表面质量，组织与性能等），以满足提高成品率与生产率的需要。
28.铝型材挤压工艺毛坯尺寸如何确定？选择铸坯直径时，应在满足制品断面力学性能要求和均匀性要求的前提下尽可能采用较小的挤压比。
但是，在挤压外接圆大的复杂形状断面型材时，要考虑模孔轮廓不能太靠近挤压筒壁，以免制品出现分层缺陷。
挤压管、棒、型、线材的锭坯一般为实心圆锭坯，但在生产有些特殊要求的管材时最好使用空心铸坯，包括锭坯直径计算和锭坯长度计算。
29. 挤压模按模孔的断面形状分成哪些？按模具结构又分成哪些？流线形模和双锥模等。
按模具结构可分为整体模、分瓣模、可卸模、活动模、舌型组合模、平面分流组合模、嵌合模、叉架模、前置模、保护模等。
30. 在实心型材模的设计中减少金属流动不均匀的措施有哪些？在实心型材模的设计中减少金属流动不均匀的措施有第一：采用不等长的工作带；第二：采用阻碍角或促流角；第三：采用平衡模孔；考虑模孔的配置、模孔制造尺寸的确定和选择，保证型材断面各个部分的流动速度均匀，并且要选择有足够强度的模具结构。
挤压与拉拔复习题答案
挤压与拉拔复习题答案一、选择题1. 挤压工艺中，金属的流动方向与外力作用方向的关系是：A. 垂直B. 平行C. 成一定角度D. 无固定方向答案：B. 平行2. 拉拔工艺中，金属的流动方向与外力作用方向的关系是：A. 垂直B. 平行C. 成一定角度D. 无固定方向答案：B. 平行3. 挤压与拉拔工艺中，金属的塑性变形主要发生在：A. 表面B. 内部C. 边缘D. 接触面答案：B. 内部二、填空题4. 挤压过程中，金属的流动方向与挤压轴向____。
答案：平行5. 拉拔过程中，金属的流动方向与拉拔轴向____。
答案：平行6. 挤压与拉拔工艺中，金属的塑性变形主要发生在____。
答案：内部三、简答题7. 挤压与拉拔工艺的共同点是什么？答案：挤压与拉拔工艺的共同点是它们都是通过施加外力使金属发生塑性变形，从而改变金属的形状和尺寸。
8. 挤压与拉拔工艺的不同点有哪些？答案：挤压与拉拔工艺的不同点在于挤压是金属在封闭模腔中受到压力作用而发生变形，而拉拔则是金属在拉伸力作用下通过模具孔洞而发生变形。
四、计算题9. 假设一块长方体金属块，其尺寸为长L=100mm，宽W=50mm，高H=20mm，若通过挤压工艺使其高度增加到H'=40mm，求挤压后的宽度W'。
答案：假设金属体积不变，则挤压前后体积相等，即L×W×H=L×W'×H'。
解得W'=(W×H)/(H')=50mm×20mm/40mm=25mm。
五、论述题10. 论述挤压与拉拔工艺在现代制造业中的应用及其重要性。
答案：挤压与拉拔工艺在现代制造业中应用广泛，它们可用于生产各种形状和尺寸的金属制品，如管材、棒材、线材等。
这些产品在汽车、航空、建筑、电子等多个领域都有重要应用。
挤压与拉拔工艺能够提高材料的机械性能，改善金属的微观结构，从而提高产品的质量和性能，对制造业的发展具有重要意义。
【材料成型工艺学 中】工艺学中挤压拉拔部分复习题
挤压与拉拔复习题
一、挤压部分
1画出普通正向挤压的示意图，标出各部分的名称。
2圆棒材正向挤压时挤压力随挤压行程的变化特征是什么，解释变化的原因。
3死区形成的原因是什么，对制品的表面质量的何影响
4挤制品层状组织的特征及形成原因。
5挤制品粗晶组织的特征及形成原因
6挤制品挤压效应的特征及形成原因。
7挤制品表面裂纹的特征、形成原因及消除措施。
8画图说明挤压时皮下缩尾、中心缩尾和环形缩尾的特征及形成原因。
9多孔模挤压时模孔排列的原则是什么。
10画出挤压速度极限图，标出各区各线的名称。
11下列模孔布置是否合理，若不合理，请改正
1
二、拉拔部分
1什么是拉拔安全系数，试解释其物理意义。
2空拉纠正偏心的原理。
3游动芯头拉拔时，芯头在变形区内稳定的条件是什么。
2。
挤压模具设计思考题及答案
挤压模具设计思考题及答案挤压模具设计思考题1、基本概念平模：模孔压缩区断面形状为平行形状的模具。
锥模：模孔压缩区断面形状为锥形的模具。
正锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为1o30“~4o。
倒锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为6o~10o。
舌比:对于半空心型材，把型材断面所包围的空心部分的面积A与型材开口宽度的平方W2之比值R，称为舌比，即R=A/ W2。
比周长：型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。
阻碍角：在型材壁厚处的模孔入口处做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角。
促流角：在型材壁较薄，金属不易流动的模孔入口端面做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角。
分流比：各分流孔的断面积与型材断面积之比。
宽展量：铸锭经宽展变形以后的最大宽度与挤压筒直径之差。
宽展变形率：宽展模出口宽度和入口宽度之差与出口宽度的比值。
比压：挤压筒内壁单位面积所受的挤压力。
2、从模具的整体结构上可将挤压模具分成那几类，各自的主要用途是什么？答：按模具整体结构形式可分为：整体模、分瓣模、可卸模、活动模、舌型组合模、平面分流组合模、嵌合模、插架模、前置模、保护模等。
整体模广泛用于挤压普通型材、棒材、管材；可卸模用于生产阶段变断面型材；舌型组合模主要用于挤压硬合金空心型材；平面分流组合模多用于挤压变形抗力低、焊合性能好的软合金空心型材；保护模用于一些形状非常复杂、成型很困难的实心型材或舌比大的半空心型材。
3、根据模孔压缩区的形状，可将挤压模具分那几种？最常用的是什么模子，主要用于挤压什么产品？答：可分为平模、锥形模、平锥模、流线型模和双锥模等。
常用的是平模和锥模。
平模主要挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。
锥模主要挤压铝合金管材。
4、分流模、舌型模都是用于挤压空心制品的，他们各自的优缺点是什么，适用于挤压什么产品？答：舌型模的优点：①与用穿孔针法生产管材相比，外形尺寸更精确，壁厚更均匀，而且尺寸变化小，都比较稳定。
挤压模具设计思考题及答案
挤压模具设计思考题1、基本概念平模：模孔压缩区断面形状为平行形状的模具。
锥模：模孔压缩区断面形状为锥形的模具。
正锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为1º30“~4º。
倒锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为6º~10º。
舌比:对于半空心型材，把型材断面所包围的空心部分的面积A与型材开口宽度的平方W2之比值R，称为舌比，即R=A/ W2。
比周长：型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。
阻碍角：在型材壁厚处的模孔入口处做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角。
促流角：在型材壁较薄，金属不易流动的模孔入口端面做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角。
分流比：各分流孔的断面积与型材断面积之比。
宽展量：铸锭经宽展变形以后的最大宽度与挤压筒直径之差。
宽展变形率：宽展模出口宽度和入口宽度之差与出口宽度的比值。
比压：挤压筒内壁单位面积所受的挤压力。
2、从模具的整体结构上可将挤压模具分成那几类，各自的主要用途是什么？答：按模具整体结构形式可分为：整体模、分瓣模、可卸模、活动模、舌型组合模、平面分流组合模、嵌合模、插架模、前置模、保护模等。
整体模广泛用于挤压普通型材、棒材、管材；可卸模用于生产阶段变断面型材；舌型组合模主要用于挤压硬合金空心型材；平面分流组合模多用于挤压变形抗力低、焊合性能好的软合金空心型材；保护模用于一些形状非常复杂、成型很困难的实心型材或舌比大的半空心型材。
3、根据模孔压缩区的形状，可将挤压模具分那几种？最常用的是什么模子，主要用于挤压什么产品？答：可分为平模、锥形模、平锥模、流线型模和双锥模等。
常用的是平模和锥模。
平模主要挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。
锥模主要挤压铝合金管材。
4、分流模、舌型模都是用于挤压空心制品的，他们各自的优缺点是什么，适用于挤压什么产品？答：舌型模的优点：①与用穿孔针法生产管材相比，外形尺寸更精确，壁厚更均匀，而且尺寸变化小，都比较稳定。
挤出成型答案
1、下述过程中,A阶段是塑料制品生产的必经过程。
A、成型B、原料的准备C、装配D、修饰2、下述塑料中属于热塑性塑料的是 BA、PFB、PPSC、氨基塑料D、不饱和聚酯3、下述塑料中属于热固性塑料的是 CA、PEB、UHMWPEC、EPD、PVDC4、下面 D 是挤出成型的。
A、磁带盒B、小口杯C、PF纽扣D、波纹管5、挤出成型的主要工艺参数螺杆转速，下述叙述错误的是： CA、螺杆转速的大小直接影响挤出机输出的物料量B、螺杆转速的大小决定由摩擦产生的热量。
影响物料的流动性。
C、螺杆转速的调节与所加工的物料的种类无关。
D、螺杆的调速在挤出机生产线中的主机控制装置中调节。
1、下面 D 是料流阻力小的挤管机头A、直角式机头B、侧向机头C、鱼尾式机头D、直通式机头2、下面 B 挤管机头适合大口径管材的挤出。
A、直角式机头B、侧向机头C、鱼尾式机头D、直通式机头3、下面 A 挤管机头最适合PVC管材的挤出。
A、直角式机头B、侧向机头C、鱼尾式机头D、直通式机头4、挤出吹塑农用大棚膜时多用 C （C）A、芯棒式机头B、水平十字架式机头C、螺旋式机头D、直角式十字架式5、挤出PVC薄膜时多用 AA、芯棒式机头B、水平十字架式机头C、螺旋式机头D、直角式十字架式6、下面 B 机头适宜于挤出PVC棒材A、直通式B、分流梭式C、叠板式D、补偿式7、下面 C 机头适宜于挤出非圆形塑料棒材A、直通式B、分流梭式C、叠板式D、补偿式8、下面 A 机头阻力小A、直通式B、分流梭式C、叠板式D、补偿式9、下面 D 机头适宜于实现小型挤出机挤出大直径棒材A、直通式B、分流梭式C、叠板式D、补偿式10、下面 B 机头不适宜于挤出PVC板、片材A、鱼尾式机头B、支管式机头C、衣架式机头D、分配螺杆式机头10、下面 B 机头不适宜于挤出PVC板、片材A、鱼尾式机头B、支管式机头C、衣架式机头D、分配螺杆式机头4、下列 D 加料方式易产生“架桥”A、配有料位控制装置的加料斗B、配有螺旋强制加料装置的加料斗C、弹簧式上料器D、普通料斗（自重加料）5、双阶排气式挤出机中，实现稳定生产的充分必要条件是 AA、两阶螺杆的计量段（均化段）的流量相等B、两阶螺杆的计量段（均化段）的长度相等C、两阶螺杆的计量段（均化段）的螺槽深度相等D、两阶螺杆的熔融段（压缩段）的长度相等6、如果r为螺杆的根半径、R为螺杆的顶半径、a为两螺杆中心距。
挤压工艺思考题
挤压工艺思考题第一章:概述1.冷挤、温挤、热挤各自的定义及其区别是什么?2.冷挤压有哪几大难题?3.冷挤压基本成形方法有哪些?4.冷挤压工艺有哪些特点?5.冷挤压工艺的发展方向都有哪些? ………第二章:挤压原理6.应力―应变的研究方法都有哪些?7.正挤压的变形区如何划分?各区的应力―应变如何?8.反挤压的变形区如何划分?各区的应力―应变如何?9.实心件正挤坐标网格变化说明了哪些问题?10.变形的主要影响因素有哪些?如何影响变形?11.反挤杯形件时金属流动有什么特点? ……………………... 第三章:挤压力计算及设备选择12.挤压变形分哪几个阶段?变形力计算依据是哪一阶段?13.影响冷挤压力的主要因素有哪些?14.试述当量含碳量法与影响系数法的区别。
.15.正挤模具参数如何影响变形及变形力?16.反挤模具参数如何影响变形及变形力?17.毛坯高度如何影响挤压力?18.黑色金属挤压力图算法有哪几种?各有什么特点?19.复合挤压力如何计算?复合挤压时模腔充填的先后顺序如何判断?第四章:冷挤压原材料20.冷挤工艺对原材料有哪些要求?21.铜材、铝材、不锈钢的软化处理有哪几种?22.冷挤压铝材采用淬火软化周期短，挤前应注意什么问题?23.冷挤压毛坯的制备方法有哪几种?塑性断裂和脆性断裂各发生在什么情况下?机理是什么?24.钢的高温、中温、低温退火各有什么不同?25.详述棒料剪切时”马蹄形”的形成过程，并提出改进方法。
.26.磷化层有什么特点?温挤压时磷化膜有用吗? …..第五章&第六章冷挤压工序的设计及挤压模设计27.当挤压变形量太大时通常采用什么挤压方法来处理?28.挤压件的常见缺陷都有哪些?这些缺陷是如何产生的?29.影响许用变形程度的因素各是什么?30.凹模为什么会有弹性呼吸?简述其危害和控制方法。
.31.常用正挤压入模角α和反挤压导流角β取值范围及其影响是什么?32.试述冷挤压件的经济精度和经济粗糙度。
挤压工艺及模具设计期末考试卷及答案
2016—2017学年第二学期期终考试?挤压工艺及模具设计?试卷A注：1.请考生将试题答案写在答题纸上，在试卷上答题无效。
2.凡在答题纸密封线以外有姓名、班级学号、记号的，以作弊论。
一、名词解释题（每题3分，共计3×5=15分）1）反挤2）型材挤压3）“红脆”现象4）皂化处理5）脱碳现象二、是否判断题（每题1.5分，共计1.5×10=15分）1）复合挤压工艺中包含有正挤压、反挤压、减径挤压等挤压特性。
2）温挤压后的试件必须进行正火或退火等热处理，从而得到较好的综合性能。
3）静液挤压是一种新型挤压工艺，能使脆性材料的挤压变成现实。
4）型材挤压之所以产品形式不一样，其决定因素在于模孔的不同设计。
5）温挤压的制件尺寸精度和表面粗糙度明显好于热挤压，但要差于冷挤压的。
6）型材挤压时挤压速度与加热温度两者之间必须良好协调，否则其挤压制件质量不能保证。
7）确定热挤压加热温度的范围，要综合考虑材料的塑性、质量和变形抗力等因素。
8）挤压模特别是冷挤压模具的凹模多设计成预应力圈组合式凹模。
9）热挤压件图要参考冷挤压件图，在考虑多种因素的前题下，进行绘制或设计。
10）冷挤压件一般要进行挤后的等温退火处理。
三、简答题（每题5分，共5×5=25分）1）挤压时主变形区金属处于什么应力状态？画出正挤压变形分区，表示其应力应变状态？2）型材挤压时沿长度方向最易出现什么质量问题？有什么措施解决？3）Conform连续挤压有何特点？4）相对比其他塑性成形工艺，挤压工艺有何特点？5）如何防止或消除挤压时的附加应力和残余应力？四、问答题（每题14分，共2×14=28分）1）冷挤压时，挤压力与挤压行程存在一定的关系，请用曲线表示，各阶段有何特点？影响冷挤压力的主要因素有哪些？2）图1为一中部带凸缘的杯形件制品，现在需要运用挤压工艺成形，请设计2套工艺方案，详细阐述每套方案的每一工步或工序，并绘制各步简图？五、综合题（共17分）1）通过学习，你了解了各式挤压技术或工艺，请详细分析并说明冷挤压、温挤压和热挤压三者在各方面的特点，建议用表格方式阐述（内容包括 是否模具预热、坯料预热、挤压力大小、对润滑要求、是否需要冷却系统、是否需要挤压后制件后续处理、挤后制件质量好坏？）。
挤压工艺课后答案图文稿
挤压工艺课后答案集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）挤压工艺及模具习题库1. 反挤压进入稳定挤压状态时，可将坯料的变形情况分为几个区域？反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域：已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。
2.三向应力为何可以提高被挤压材料的塑形？三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。
第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。
第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。
第四：三向压应力状态可以抵消或减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。
3.什么是挤压变形的附加应力它是如何形成的在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。
产生原因：1,变形金属与模具之间存在着摩擦力。
2各部分金属流动阻力不一致。
3变形金属的组织结构不均匀。
4模具工作部分的形状与尺寸不合理。
4.根据正挤压实心件的坐标网格，分析实心件正挤压的金属流动特点。
实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。
在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.什么是残余应力附加应力和残余应力有何危害性当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。
附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。
挤压车间考试题
挤压车间考试题目姓名岗位一、填空题1、挤压工艺三温指的是：、、。
2、型材在冷床上冷却到度以下才能进行调直、拉伸，拉伸量要控制在3、正常生产情况下，6063-T5状态的铝棒温度控制在之间；6063-T6状态的出料口温度要控制在。
4、对形状比较复杂或空心的型材，应找出与它相匹配的协助夹料，才能进行调直。
5、在订单要求无特殊要求的情况下，锯切长度一律按控制锯切公差。
6、为了防止型材擦伤情况，不能将叠起来锯切，型材前进时，应先将锯切台上的吹干净后才能锯料。
二、选择题1、铝棒在入炉加热前，应做质量自检，以下哪些情况是不允许进炉的（）A、铝棒明显的较大弯曲B、铝棒有夹渣、冷隔、中心裂纹C、铝棒表面干净整洁D、铝棒表面有油污灰尘2、挤压时要注意挤压压力变化，起亚时不超过（）A、180kg/cm²B、190kg/cm²C、200kg/cm²D、210kg/cm²3、以下的说法哪些是错误的（）A、挤压过程中应注意液压油的变化B、每次挤压完，挤压垫用水冷却后可以随意放在架上C、铝棒温度偏高，可以降低挤压速度D、铝棒的温度比工艺要求的的温度偏低时可以通过加快挤压速度来解决4、关于如何控制挤压速度，以下说法错误的是（）A、要保持型材光滑平直B、挤压过程前、中、后的挤压速度可以变化C、为了提高产量，任意的加快挤压速度D、控制挤压速度应保证表面质量5、600T挤压机台每套模具可一次挤压铝棒数量（）A、100-130B、100-120C、80-100D、60-806、关于中断操作，以下说法正确的是（）A、中断时，确保前段型材的长度是6米的倍数则可B、两次挤压之间的型材驳口，允许留在成品的型材中C、中断工切断型材3支棒后需检查型材的表面质量D、中断前要做好型材的牵引工作三、问答题1、型材生产中常常出现型材被擦伤、划伤缺陷，如何去避免这些问题？2、1000T机台用ø120棒，现有订单方管76x44、壁厚1.2、米重0.77kg/M，长度要求为6米，支数100支，每支棒出料头尾各切0.5米，计算理论上至少用550mm长的棒多少支？（写出计算过程）3、挤压班长每天的主要工作有哪些？哪些最重要？4、挤压机手每天的主要工作有哪些？哪些最重要？5、挤压机手每天的主要工作有哪些？哪些最重要？。
安徽工业大学材料成型专业课《挤压与拉拔》题库答案
1、什么是挤压？什么是正向挤压？什么是反向挤压？所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。
正向挤压：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法。
反向挤压：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。
2、正、反向挤压时的主要特征是什么？二者挤压力的大小有何区别？为什么？正向挤压：特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。
引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的磨损。
反向挤压：特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。
3、描述挤压三个阶段金属的变形流动特点、挤压力的变化规律。
填充阶段：流动特点：金属发生横向流动，填充到锭坯与挤压筒和穿孔针之间的间隙中。
出现单鼓或双鼓变形。
其变形指数——用填充系数λc 来表示：λc =F0 / Fp 挤压力：随着挤压杆的向前移动，挤压力呈直线上升。
基本阶段：变形流动特点不发生横向流动。
（1）轴向应力σLσL 边> σL中σL入 > σL出（2）径向应力σr与周向应力σθσr边 > σr中σr入> σr出σθ边 > σθ中σθ入> σθ出。
终了阶段：流动：横向流动进一步增加产生环流。
挤压力进一步增加产生缩尾4、挤压比、填充系数概念，填充系数大小对挤压制品表面质量的影响。
挤压比：金属基本挤压阶段变形指数。
填充系数：填充挤压阶段变形指数λc =F0 / Fp对挤压制品质量的影响（1）当拉应力超过锭坯表面金属的强度时，在锭坯表面会出现微裂纹，从而易造成制品表面起皮、气泡缺陷（2）用空心锭不穿孔挤压管材时，易造成穿孔针偏移而出现偏心缺陷（3）对于具有挤压效应的铝合金来说，填充系数大，金属的横向变形量增大，会使制品淬火时效后纵向上的抗拉强度降低，挤压效应损失增大6、死区的概念，死区的产生原因，影响死区大小的因素，死区的作用。