车间设计
车间规划设计方案
车间规划设计方案一、引言车间规划设计方案是建筑领域中的重要任务之一。
它涉及到车间的布局、设备安排、工作流程等方面的规划，旨在提高生产效率并优化车间的使用空间。
本文将针对车间规划设计方案进行详细论述，包括车间布局、通风与照明设计、设备摆放、工作流程等方面的内容。
二、整体规划车间的整体规划要考虑到生产流程的顺畅性和工作人员的舒适度。
首先，根据生产流程的不同，在车间内划分出不同的区域，确保工序之间的流水线布局能够最大限度地减少物料搬运的时间和工序的交叉干扰。
同时，还需合理安排人员工作区域，提供舒适的工作环境，增加员工的工作积极性和生产效率。
三、通风与照明设计车间通风与照明设计是确保员工工作环境舒适的关键因素。
为了保证空气流通，车间应设置良好的通风系统，如安装风机或空调设备，在车间内维持恰当的温度和空气新鲜度。
同时，照明设计也是至关重要的，适当的照明能提高员工的工作效率并减少工作中的错误发生率。
在车间内合理布置照明设备，确保各个工作区域都有充足的光线，避免影响正常工作。
四、设备摆放设备摆放是车间规划设计方案中重要的环节。
首先，根据生产工序的要求，合理安排设备的位置，确保流程的连贯性和高效性。
同时，还需考虑设备之间的安全间距和操作通道，确保员工安全操作。
另外，还需要考虑设备的使用频率和维护保养的便利性，合理安排设备的摆放位置，便于员工操作和设备维护。
五、工作流程工作流程的设计是车间规划设计方案中不可或缺的一部分。
根据生产工序的顺序和流程，规划工作区域，将工序之间的转移距离减至最小，避免物料搬运过程中的浪费和工序交叉干扰。
在工序之间设置合适的缓冲区，以调整生产节奏，确保流程的平稳进行。
同时，还需考虑到工作人员在不同工序之间的移动距离，减少不必要的步行时间。
六、总结车间规划设计方案对于提高生产效率和员工工作环境舒适度具有重要意义。
通过合理的车间布局、通风与照明设计、设备摆放和工作流程的规划，能够最大限度地提高生产效率，优化车间使用空间，并提升员工工作满意度。
车间布置初步设计的主要内容
车间布置初步设计的主要内容
车间布置初步设计的主要内容包括以下几个方面：
1. 车间总体布置方案：确定车间各生产区域的位置和相互之间的关系，如原料进料区、生产制造区、质检区、包装区等，以及车间的主要通道和出入口的位置。
2. 工作站布局：确定工作站的位置和数量，以便最大限度地提高工作效率和工人的舒适度。
考虑工作站之间的工作流程、人员流动以及工具和设备的放置。
3. 设备布置：确定各种生产设备的位置和数量，以便最大限度地提高生产效率和生产线的平衡性。
考虑设备之间的工作关系、物料流动以及维护和保养的便利性。
4. 原料和成品储存布置：确定原料和成品储存区的位置和容量，以便最大限度地提高物料流动的效率和货物管理的便利性。
考虑原料进料和成品出货的通道、储存方式以及货物分类和标识的需求。
5. 办公区域布置：确定办公区域的位置和大小，以便提供舒适的工作环境和良好的办公设施。
考虑办公区域与生产区域的相对位置、员工流动以及办公设备和文件储存的需求。
6. 安全设施和应急通道：确定车间内的安全设施，如灭火器、安全标识、紧急停机按钮等，以确保员工的安全。
考虑应急通道的位置和布置，以便在紧急情况下迅速疏散人员。
7. 照明和通风系统：确定适当的照明和通风系统，以提供良好的工作环境和员工的舒适度。
考虑照明和通风设备的位置、数量和亮度，以及相应的维护和清洁要求。
8. 消防和安全管理：确定车间内消防设施的位置和数量，如灭火器、喷淋系统等，以确保火灾发生时能够及时控制和疏散。
考虑安全管理措施的需求，如安全培训、安全检查等。
车间设计规范
车间设计规范车间设计是指在进行生产和经营活动的工厂、车间和生产线的建造和装修过程。
一个合理的车间设计可以提高生产效率，提升员工工作环境，降低生产成本，保证产品质量。
为了使车间设计符合规范要求，下面是一些常见的车间设计规范，以供参考。
一、车间布局规范1. 根据生产工艺流程合理布置生产线和设备。
2. 设立合适的物料存储区域，并按物料种类进行分区。
3. 根据生产节拍，合理划分工作岗位和作业区域。
4. 设立合适的通道和出入口，方便物料和人员的进出。
5. 配置足够的照明设备，确保车间通风良好。
6. 设置紧急出口和紧急设施，保障员工安全。
二、设备选型与布置规范1. 选择符合国家相关标准的设备，并保证其质量和性能。
2. 根据车间的生产需求，选择合适的设备数量和规格。
3. 设备之间应保持适当的距离，方便维修和保养。
4. 设备的工作区域应设有合适的防护措施，确保员工的安全。
三、通风与除尘规范1. 车间必须配备足够的通风设备，确保空气的流通与清新。
2. 对于有粉尘、废气等产生的车间，应配置相应的除尘设备。
3. 各个生产车间之间需要设立有效的隔离措施，防止异味交叉污染。
四、环境保护规范1. 车间应设有废气、废水、废渣和噪音等污染排放设施，确保不影响环境。
2. 要进行垃圾分类和处理，保持车间环境整洁。
3. 合理使用能源和水资源，提倡节约环保观念。
五、防火与安全规范1. 配置各种消防器材，如灭火器、消防栓等。
2. 明确车间内的禁火区域，加强对易燃物品的管理。
3. 布置标识和逃生指示，确保员工在紧急情况下能够迅速撤离。
4. 安装安全防护设施，如防护栏杆、护眼设备等，减少工伤事故的发生。
六、设备维护与保养规范1. 做好设备的定期维护保养工作，确保设备的正常运转。
2. 对设备进行定期检查，判断是否存在故障或潜在问题。
3. 设立合适的维修工区，配备必要的工具和备品备件。
4. 建立设备保养记录和故障解决记录，便于后期的分析和改进。
车间设计的目的
车间设计的目的引言概述：车间设计是指根据生产工艺和生产要求，对生产车间进行合理布局和设备配置的过程。
一个合理的车间设计可以提高生产效率，降低生产成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和满意度。
本文将从五个方面详细阐述车间设计的目的。
一、提高生产效率1.1 优化工作流程：通过合理的车间布局和设备配置，使生产流程更加顺畅，减少生产过程中的物料和人员的挪移距离，提高生产效率。
1.2 减少生产中的浪费：合理的车间设计可以减少生产过程中的浪费，如减少物料的损耗、减少生产中的等待时间等，从而提高生产效率。
1.3 降低生产中的错误率：通过合理的车间设计，可以减少生产过程中的错误和质量问题，提高产品的合格率和一次通过率，从而提高生产效率。
二、降低生产成本2.1 提高设备利用率：合理的车间设计可以最大程度地提高设备的利用率，减少设备的闲置时间，从而降低生产成本。
2.2 减少能源消耗：通过合理的车间设计，可以减少能源的浪费，如合理安排设备的布局，减少能源的传输损耗等，从而降低生产成本。
2.3 优化人力资源配置：合理的车间设计可以减少人员的冗余，提高人员的工作效率，减少人力资源的浪费，从而降低生产成本。
三、改善工作环境3.1 提高安全性：合理的车间设计可以提供安全的工作环境，如合理设置安全通道、设备防护装置等，减少工作中的安全隐患。
3.2 降低噪音和污染：通过合理的车间设计，可以减少噪音和污染的产生和传播，改善员工的工作环境，提高工作效率和生产质量。
3.3 提高舒适度：合理的车间设计可以提供舒适的工作环境，如合理设置温度、湿度、光照等条件，提高员工的工作舒适度和工作积极性。
四、提升员工的工作积极性和满意度4.1 提供良好的工作条件：合理的车间设计可以提供良好的工作条件，如宽敞璀璨的工作区域、舒适的工作台等，提升员工的工作积极性。
4.2 提供良好的人际关系：合理的车间设计可以提供良好的人际关系，如合理设置员工之间的工作距离、工作区域等，促进员工之间的合作和沟通。
GMP车间设计
GMP车间设计概述：GMP车间设计是指根据GMP（Good Manufacturing Practice）标准要求，对车间进行合理布局和设计，以确保药品生产过程中的安全性、卫生性和有效性。
本文将详细介绍GMP车间设计的标准格式，包括车间布局、空气处理系统、洁净室分类和设备选型等方面的内容。
一、车间布局：1.1 车间功能划分根据生产工艺流程和产品特性，将车间划分为原料存储区、生产区、包装区和成品存储区等功能区域。
确保各功能区域之间的物流流动合理、无交叉污染。
1.2 通道和设备摆放设置合适的通道宽度，确保人员和物料的流动畅通，并保证设备之间的距离足够，以便维护和操作。
根据生产工艺要求，设备应按照流程顺序进行布置，以提高生产效率。
1.3 设备间隔离对于不同工艺要求的设备，应进行适当的隔离，以防止交叉污染。
例如，药品生产设备和非药品生产设备应分开摆放，以确保产品质量和安全。
二、空气处理系统：2.1 空气质量要求根据药品生产的要求，确定车间空气质量等级。
常见的空气质量等级包括A级、B级、C级和D级等，其中A级为最高级别，D级为最低级别。
2.2 空气处理设备根据空气质量要求，选择合适的空气处理设备，包括空气过滤器、空气净化器、空调系统等。
确保车间内的空气清洁、温度适宜、湿度合理。
2.3 空气流向控制根据车间的工艺要求，确定空气流向控制方案。
例如，对于有害气体产生的区域，应采取局部排风系统，将有害气体及时排出，以保证生产环境的安全。
三、洁净室分类：3.1 洁净室等级根据产品的要求和生产工艺，确定洁净室的等级。
常见的洁净室等级包括ISO5、ISO6、ISO7和ISO8等，其中ISO5为最高级别，ISO8为最低级别。
3.2 洁净室设计要点根据洁净室等级要求，设计合适的洁净室结构和装修材料。
例如，墙壁、天花板和地板应采用易清洁、无尘积的材料，确保洁净室内无灰尘和微生物。
3.3 洁净室空气控制洁净室内的空气应进行严格的控制，包括空气过滤、空气流速和空气质量监测等。
车间设计的目的
车间设计的目的车间设计是指为了提高生产效率和工作环境而对工业车间进行规划和布局的过程。
车间设计的目的是为了创造一个能够最大限度地提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境和提高员工满意度的工作空间。
下面将详细介绍车间设计的目的及其重要性。
1. 提高生产效率：车间设计的主要目的之一是提高生产效率。
通过合理的布局和规划，能够减少物料和人员的挪移距离，缩短生产周期，提高生产效率。
例如，将相互关联的工作站点放置在挨近的位置，可以减少物料的运输时间和人员的挪移时间，从而提高生产效率。
2. 降低生产成本：车间设计还可以匡助降低生产成本。
通过合理的布局和设备配置，可以减少设备的闲置时间和能源的浪费，降低生产成本。
例如，将设备按照工序进行合理布局，可以减少物料的运输距离和能源的消耗，从而降低生产成本。
3. 改善工作环境：车间设计的另一个重要目的是改善工作环境。
通过合理的布局和设备配置，可以提供一个安全、舒适和高效的工作环境，提高员工的工作效率和满意度。
例如，合理设置通风系统和照明设备，可以改善车间的空气质量和光照条件，提高员工的工作舒适度。
4. 提高员工满意度：车间设计还可以提高员工的满意度。
通过合理的布局和设备配置，可以提供一个有序和清洁的工作环境，提高员工的工作积极性和归属感。
例如，设置整洁的工作区域和充足的歇息空间，可以提高员工的工作效率和满意度。
5. 促进团队合作：车间设计还可以促进团队合作。
通过合理的布局和工作流程设计，可以促进不同部门和团队之间的协作和沟通，提高工作效率和质量。
例如，将相互关联的工作站点放置在挨近的位置，可以促进部门之间的协作和沟通，提高工作效率和质量。
6. 适应未来发展：车间设计还应考虑未来的发展需求。
随着科技的不断进步和市场的变化，车间设计需要具备灵便性和可扩展性，以适应未来的发展需求。
例如，留出足够的空间用于新设备的安装和工作流程的调整，以便应对未来的变化和需求。
综上所述，车间设计的目的是为了提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境、提高员工满意度、促进团队合作和适应未来发展。
车间设计的重点难点及对策总结
车间设计的重点难点及对策总结车间设计是一个涉及到生产流程、操作效率、工作环境等多方面因素的复杂任务。
在设计车间时，需要考虑到一系列的难点和重点问题，并提出相应的对策。
本文将从不同方面探讨车间设计的重点难点，并给出解决方案和建议。
一、生产流程优化在车间设计中，生产流程优化是重点和难点之一。
一个高效的生产流程可以提高生产效率和产品质量。
但要实现优化的生产流程，需要解决以下问题：1. 生产线布置：合理的生产线布置可以减少工人的运动路径，并降低设备之间的运输距离。
要解决这一问题，可以采用流水线式布置，考虑产品之间的关联性，尽量减少不必要的移动。
2. 工序优化：在车间设计中，需要合理安排工序，避免产生瓶颈。
可以通过定量分析每个工序的时间和资源消耗，找出关键工序并进行优化。
3. 物料管理：物料管理是生产流程优化的重要方面。
合理的物料储存和运输方式可以减少物料的损耗和浪费，提高整体效率。
二、工作环境改善一个良好的工作环境有助于员工的工作效率和工作满意度。
而在车间设计中，要改善工作环境面临以下挑战：1. 噪音和振动控制：车间常常会伴随着噪音和振动，对员工的身体健康和工作效率带来负面影响。
在设计车间时，应采取隔音和减振措施，降低噪音和振动的水平。
2. 通风和空气质量：车间中常常存在着粉尘、有害气体等污染物，对员工的健康造成威胁。
良好的通风系统和空气净化设备可以改善车间的空气质量，提升员工的工作环境。
3. 照明设计：良好的照明设计能够提高员工的工作效率和舒适度。
在车间设计中，应注意合理的照明布局，确保每个工作区域都有足够的光线。
三、人力资源管理车间设计涉及到人力资源的配置和管理，这也是一个重点难点。
以下是相关问题和对策：1. 人员配备：合理配置人员可以保证生产的顺利进行。
根据生产需求和工作量，确定所需的工人数量和技能要求，确保车间的人员配备合理。
2. 培训与培养：在车间设计中，应考虑员工的培训需求。
提供培训计划和机会，提高员工的技能和能力，从而提升整体生产效率和质量。
车间设计规范
车间设计规范车间是生产的场所，车间的设计规范直接关系到生产效率和产品质量。
下面是车间设计的一些规范要求，供参考。
一、布局规范1. 车间的布局应合理，保证生产流程的顺畅。
不同工序之间应有足够的空间，以便人员和物料的流动，并且能够确保人员的安全。
2. 重要设备和工具应合理布置，便于操作和维护。
设备之间的距离要适当，以免相互干扰。
3. 办公区、生产区和储存区应分开设置，以减少干扰和安全隐患。
办公区要与车间有较好的视线联系，方便管理。
二、照明规范1. 车间照明要明亮均匀，不得有暗角和阴影。
光源的选择应符合安全、节能和环保要求。
2. 照明设施要与车间的生产流程相适应，避免光线对操作者的干扰。
3. 照明设备要定期维护并保持良好的工作状态，确保车间的光照效果。
三、通风规范1. 车间的通风要良好，确保室内空气的流通和清新。
不同工序应有相应的通风设备，以排除有害气体和异味。
2. 各种有害气体的排风系统要满足国家相关标准，确保员工的健康和安全。
3. 通风设备要经常清洁和检查，确保其正常运行。
四、噪音规范1. 车间的噪音要控制在国家标准范围内，不得对员工的听力健康造成影响。
2. 噪音源要采取隔音措施，以降低噪音产生的强度和频率。
3. 在噪音较大的区域，应设置隔音设备和个人防护设施，保护员工的听力。
五、安全规范1. 入口和出口要符合建筑安全规范，并按照消防要求设置安全出口。
出口要保持畅通，便于员工紧急疏散。
2. 设备和设施要符合国家标准，并接受定期维护和检修，以确保其正常运行和安全性。
3. 应设置与车间规模相适应的消防设备，如灭火器、自动喷水系统等，以防火灾发生时及时扑灭。
4. 车间墙壁、地面和顶棚要坚固耐用，并保持清洁。
地面要防滑，以防止工人意外摔倒。
六、环境保护规范1. 车间要定期进行清洁，保持整洁干净的工作环境。
2. 废弃物要分类处理，有害废弃物要专门收集和处理，防止对环境造成污染。
3. 需要排放废气的车间要安装合适的废气处理设备，以减少对大气的污染。
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车间设计目的：为了建设新的企业、扩建或改建老企业。
车间设计任务：对需建设的企业做出技术与经济的详细规划，确定出企业的生产经济状况，技术经济指标及施工的组织方法等。
车间工艺设计主要任务：①技术任务。
确定产品品种、规格、质量标准及年产量；确定产品的生产方案及生产工艺过程，选取主要设备并确定其必要的数量；选择与计算机辅助设备；计算完成年计划产量所需的原料、材料及动力消耗；提出动力、运输、照明、采暖、通风、供水排水等各项设计要求；计算车间所需面积，车间内主要设备与辅助设备的布置；确定厂房形式和主要尺寸，画出车间平面布置图，提出安全、环保等措施②组织任务。
研究车间的成产劳动组织，确定职工人数及编制，制定劳动定额等③经济任务：计算及制定基本建设投资额，生产预算，计划单位产品成本及综合技术经济指标等内容。
车间设计内容：包括生产工艺、设备、土建、供水和排水、供气、供电、运输、采暖与通风等设计。
车间设计的阶段：（可行性性研究、初步设计、施工设计）①初步设计②技术设计③施工设计。
初步设计：是按照设计任务书给定的条件，在可行性研究的基础上进行的设计，目前把技术设计的有关更详细计算和规定等内容也放在初步设计中使其变为一个扩大的初步设计。
施工设计：是设计的最后阶段，根据已批准的初步设计绘制施工图，把设计内容变为施工文件和图纸，据此进行企业建设。
设计工作的原则：①遵守国家的法律、法规，贯彻执行国家的经济建设方针与政策，提高经济效益与社会效益，为社会主义现代化建设服务②从全局出发，服从国家或地区对产品的需要③从实际出发，确定设计标准，对生产工艺、主要设备和主体工程设计要做到先进、合理、可靠。
对非生产性的建设，应坚持适用、经济，在可能的条件下注意美观④注意综合利用与环境保护，造福人民⑤节约能源⑥合理使用劳动力⑦节约建厂用地，应尽量利用荒地、劣地，少占耕地，总平面图的布置要紧凑合理⑧立足于自力更生车间设计主体：车间工艺设计。
车间设计依据：设计任务书。
任务书内容：①车间的生产规模、生产的品种②车间的生产方案③建厂地址、厂区范围与资源、水文地质、原材料、燃料、动力、供水、供电以及运输等情况④达到的经济效益和技术水平⑤投资以及劳动定员⑥环保情况。
厂址选择工作：包括建厂地区的确定、建厂地址的选择。
设计说明书：指将设计的任务与内容用文字和图纸的形式加以阐明的极为重要的设计文件。
初步设计说明书内容：①总论②生产方案③生产工艺过程和设备选择④工艺计算与金属平衡⑤设备负荷计算⑥平面布置及内部运输⑦车间电气、动力、机修设备的选择及负荷计算⑧劳动组织⑨技术经济指标⑩附表与附图（11施工设计文件）可行性研究：是对所提工程项目从有关的各方面进行调查的综合论证，为拟建项目提供科学依据，从而保证所建项目在技术上先进可行，经济上合理有利。
（是一门运用多种科学成果保证实现工程建设最佳经济效果的综合性科学）可行性研究的任务：对为什么要建设这个项目，资源情况如何，市场条件怎样，厂址在哪里为好，规模多大为宜，采用什么工艺技术，需要哪些外部条件，预计投资效果如何，成功的把握多大等，进行调查研究和综合论证，做出明确的结论，作为投资决策的依据。
可行性研究的作用：①作为确定建设项目，编制初步设计的基础②作为向银行贷款筹集资金的依据③作为向有关部门互相签订协议、合同和互相承担的责任、建立协作关系的依据④作为向当地政府申请建设执照的依据⑤座位安排科研和设备试制的依据可行性研究的内容：①市场销售情况的研究②原料和工艺技术的研究③工程条件的研究④对劳动力的来源和费用、人员培训、项目实施计划的研究，确定合理的建设进度和工厂组织机构⑤资金和成本的研究⑥经济效果研究可行性研究的步骤：①调查研究、收集资料②对收集的资料进行分析研究提出方案③方案比选④编制可行性研究报告建设项目的可行性研究报告的内容：①总说明②承办企业的基本情况与条件③生产规划④物料供应规划⑤厂址选择⑥技术与设备⑦土建工程内容与工作量⑧人员培训计划⑨项目实施计划与进度的要求⑩建设资金⑪经济分析⑫经济效果评价（13另附图、14附件）研究项目可行性研究报告内容：①项目背景②项目研究开发内容、方法、技术路线③项目的组织实施和运行机制④项目实施的计划进度⑤产学研合作优势分析⑥以往承担项目完成情况及主要成果⑦资金筹措及使用⑧相关附件列表产品方案：指所设计的工厂或车间拟生产的产品名称、品牌、规格、状态及年计划产量。
编制产品方案原则（如何编制）：①国民经济发展对产品的要求②产品的平衡③建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性。
生产方案：指为完成设计任务中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。
生产方案选择的依据：①金属与合金的品种、规格、状态及质量要求②年产量的大小③投资、建设速度、机械化与自动化程度、劳动条件、工人与管理人员的数量以及将来的发展。
板带钢规格：40mm以上者为中厚板（其中4~20mm为中板、20~60mm为厚板、60mm 以上为特厚板）；0.2~0.4mm为薄板；0.2mm以下为极薄带材或箔材。
板带钢生产A中厚板生产方式：单机架轧制、双机架轧制、连轧（半连轧全连轧）B热轧薄板带钢生产：热连轧法、叠轧法、炉卷轧制法、薄板带坯连铸-连轧及连续铸轧C冷轧板带钢生产：单机冷轧、连轧。
型钢：生产方法分为热轧型材、冷弯型材、冷轧型材、冷拔型材、挤压型材、锻压型材、热弯型材、焊接型材和特殊轧制型材等。
现今主要方法是热轧。
因为热轧具有生产规模大、生产效率高、能量消耗少和生产成本低等优点。
型钢轧制方法：普通轧制法、多辊轧制法、热弯轧法、热轧-纵剖法、热轧-冷拔（轧）法。
金属平衡表：反映在某一时期（通常一年），制品金属材料的收支情况的表格。
金属消耗（影响金属成材率因素）：1.烧损：金属在高温状态下的氧化损失、有色金属在熔炼过程中金属的氧化损失。
金属在加热过程中的烧损与加热温度有关，加热温度越高，时间越长，烧损量就越大。
2.溶损：指在酸、碱洗或化学处理等过程中的溶解损失。
3.几何损失：①切损：指切头、切尾、切边等大块残料损失②残屑：指有色金属锭坯的铣面、铣侧边、锯切、车皮、镗孔等损失。
4.工艺损失（技术损失）：指各工序生产中由于设备和工具、技术操作以及表面介质问题所造成的不符合质量要求的产品。
提高成品率措施：深入现场实际调查研究，分析同类车间的生产情况、成品率及各种损失情况，根据先进水平定出所设计车间的平均成品率及各种计算产品的成品率和各种损失率。
同时还必须在设计中吸收现有生产中的先进技术和经验，改进和强化工艺，采取各种措施保证制定的先进的成品率指标得到实现，以求达到先进的设计水平和技术经济指标。
产品标准分为：国家标准、冶金工业部标准、企业标准等。
产品标准内容：①规格标准：规定产品的牌号、形状、尺寸及表面质量，并且附有供使用参考的有关参数等②性能标准：规定产品的化学成分、物理机械性能、热处理性能、晶粒度、抗腐蚀性、工艺性能及其他特殊性能要求等③试验标准：规定做实验时的取样部位、试样形状和尺寸、实验条件以及试验方法等④交货标准：规定产品交货、验货时的包装、标志方法及部位等。
产品技术要求：对产品的牌号、规格、表面质量、以及组织性能等方面的要求。
典型性产品：为了减少设计工作量，加快进度，同时又不影响整个设计质量，可将各类产品进行分类编组，从中选出的具有代表性、与实际相接近、留有一定的调整余量的通过全部工序的产品即为典型产品。
计算产品（典型产品）的选择：①有代表性②通过所有的工序③所选的计算产品要与实际相接近④计算产品要留一定的调整余量。
生产工艺流程：把产品的生产工序按次序排列起来。
制定生产工艺流程的主要依据：①根据生产方案的要求。
由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采取的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。
因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据②根据产品的质量要求。
为了满足产品技术条件的要求，就要有相应的工序给以保证。
因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础③根据车间生产率的要求。
由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。
在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程越复杂。
因此，设计设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点钢材（金属压力加工产品）生产工艺流程的主要工序：铸锭与坯料的准备；加热；轧制；轧制后冷却；热处理；精整。
钢材生产工艺流程的基本形式：①普碳钢生产工艺流程②合金钢~③冷加工~轧钢生产用的坯料有：连铸坯、初轧坯、钢锭。
坯料预处理内容：①表面缺陷的清理。
火焰清理、风铲清理、砂轮清理、机床清理等②表面氧化铁皮的清理。
机械法：喷砂、弯折；化学法：酸洗、碱洗③坯料的预先热处理。
其作用是消除内应力，防止开裂；成分均匀，消除某些合金钢粗大树枝状结晶组织；防止白点产生等。
轧制工艺设计的任务及内容：确定合理的工艺参数，主要是制定变形程度、轧制速度以及轧制温度。
①变形程度。
主要是制定总的变形量和道次变形量，进行工具设计（孔型、辊型）②轧制速度。
根据轧机生产率、轧机结构、轧制品种、轧机机械化和自动化程度以及轧制工艺过程本身性质确定③轧制温度。
指轧件的开轧温度和终轧温度④轧制力。
（是确定轧制工艺参数之一，轧制力是决定轧制设备和动力的原始数据，在工艺设计时必须进行计算，）确定方法有计算法、实测法。
总变形量对金属的组织和性能影响很大，因此，总变形量设计要根据所轧金属的特点及技术条件要求确定。
道次变形量的确定主要考虑金属的塑性、设备能力、咬入条件以及工具形状等，一般说，道次变形量的分配主要考虑金属的组织及咬入条件。
加热时间的意义及影响因素：加热时间指金属装炉后加热到加工要求温度所需要的时间。
（要根据经验公式或者现场的实践经验确定。
）料装炉的温度高低对加热时间的长短有很大影响。
钢料入炉温度愈高，允许的加热时间愈短，炉子产量也愈高，不同钢种装炉温度不同加热时间也不同，根据经验确定。
工艺流程中主要工序：坯料——加热——轧制——冷却——剪切——矫直——检查——包装——入库。
设备选择主要内容：确定车间设备的种类、型式、结构、规格、数量及能力金属压力加工车间的生产设备分为：主要设备与辅助设备。
对主要设备，应在预选的基础上进行必要的设备负荷计算以及零部件强度校核计算；对于辅助设备，一般不进行验算，可在主要设备确定后，再确定与之配套的辅助设备。
主设备选择原则：①要满足产品方案的要求，保证获得高质量产品②要满足生产方案及生产工艺流程的要求③要注意设备的先进性和经济上的合理性④要考虑设备间的合理配置与平衡。
主要设备：①熔铸设备（应根据加工车间对铸锭形状、尺寸、重量及质量的要求提供合格的铸锭）②轧机③挤压机④拉拔机轧机种类：二辊轧机、三辊轧机、四辊轧机及多机架连轧机、多辊轧机、复合式多辊轧机、万能轧机。