印染布面疵点
常见布面疵点的辨别和成因分析
常见布面疵点的辨别和成因分析(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。
视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。
误用较细之纱，则织物显得稀薄。
误用较粗之纱，则织物显得密厚。
(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细经(FineEnd)。
若为较粗之纱，则称谓粗经(CoarseEnd) 。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。
此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细纬(FinePick)。
若为较粗之纱，则称谓粗纬(CoarsePick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。
操作人员于发现后，多予以停机拆除。
但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。
例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。
其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。
视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。
此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。
成因：1).整经牵纱时疏忽将两根当作一根。
2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。
3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。
并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。
疵点明细表及分类标准
疵点明细表及分类标准
经纬密度：
1、Oec24*c21 71*49 51 整经根数：3640根；48齿纬密轮；
2、oec24*oec24.2 72*60 54 整经根数：3836根；58齿纬密轮；
3、oec24*oec24 72*60 52 整经根数：3836根；58齿纬密轮。
其他不能接受的疵点：
1、综穿错：没有按工艺要求穿综，而造成布面组织错乱。
2、筘路：由于筘齿损伤、变形，松动等，经向呈现条状稀疏不匀。
3、筘穿错：又叫错筘，没有按工艺要求穿筘，造成布面上经纱排列不均。
4、双径：综眼多穿一根经纱，两根经纱并列织入。
5、边撑疵：经纬纱被边撑或刺毛辊勾断，拉断或针孔过大。
6、烂边：单纬断纱，一处断3根以上。
7、针路：由于点啄式断纬自停装置不良，造成经向密集的针痕。
8、双纬：一梭口内有两个纬纱织入布内。
9、云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
10、破洞：经纱或纬纱断了2根以上的或是经纬纱起圈，高出布面0.3cm反面形似破洞。
印染厂验收坯布分类标准及分类方法：
1、一级品：布边无问题，每匹布内布面不同种类疵点不得超过2种。
2、二级品：布边、布面不同种类疵点不得超过5种。
3、若达不到一级品标准，降为二级品。
4、若达不到二级品标准，降为不合格品。
印染瑕疵-经典
1.屬於纖維原料、紗支原因者(1)棉粒(Nep)外觀：布面呈現類似接頭大小之棉纖維團，且係紡入紗中者。
如將之拔下，則紗呈斷裂或將至斷裂之狀態。
低等級原棉紡成之粗紗，常有此種瑕疵。
成因：1.原棉中有死棉纖維團，於清花過程中未徹底除去。
2.梳棉時錫林或針板之針不夠尖銳，或兩者間之隔距設定不當，未能充份發揮梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外觀：純棉或棉纖維混紡之胚布面，有甚小黑色或深色之非纖維纖碎片點。
成因：1.軋棉工程在將棉纖維與棉籽分離時，纖維根端帶有棉籽皮，或棉籽被碾碎而摻附於原棉中。
2.清花過程未能將棉籽皮徹底清除。
(3)粗結(Slub)外觀：織物之經紗或緯紗上，偶有一小段長約5至20mm較紗之正常直徑為粗，較炒之正常撚數為少之簇狀纖維。
成因：1.精紡時喂入之粗紗內，纖維內密度不均勻，有較小型密集之梭狀纖維束。
2.精紡機之皮輥及皮圈未能均一將喂入之粗紗把持。
(4)飛花(Flyer)外觀：與粗結相似，但其較粗，不像粗結般之細長，纖維成團狀。
將紗略予退撚，可不致使紗斷裂。
細紗間內飄浮於空中之纖維團，或積集在機器喂入附近台面上之纖維團，纏繞於紗上。
(5)節紗(Cockled Yarn)外觀：在約纖物幅寬長度之一段紗中，有間隔性之大粗結。
紗之粗細變化似竹節狀，一般在粗紗織物之緯紗較常見，故亦稱竹節緯。
成因：精紡機之牽伸羅拉設定大緊，羅拉蓋太鬆，喂入之粗紗中偶有異長之纖維。
(6)紗支不均(Uneven Yarn)外觀：由織物長面觀察，織入之紗有粗細不均勻之現象。
一般多發生在緯紗。
成因：細紗機紡出之紗，由於牽伸機構故障，或性能不良，致紡出之紗在一段間，時有略粗時有略細者。
(7)雲織(Cloudd of Weaaving)外觀：緯紗之支數顯著不均勻，織造時粗者或細者恰好集中排列在一起，形成片狀，布面外觀似片片浮雲，故稱雲織。
成因：緯紗有規律性之不勻，於織造時緯紗之排列又恰好粗者或細者匯集在一起。
(8)纖維點(Fiber Spot)外觀：染色之織物，布面中有極少量之纖維不上色，或上色較淺，而呈現泛白色者。
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】
当染色车间出现这8大染疵时，技术员必须学会的解决方案！【建议收藏】染色产品常见疵病分析建议收藏保存色差染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。
根据色差的不同又分为同批色差和同匹色差。
同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。
同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。
产生原因1、坯布原因2、染料在织物上先期分布不匀织物因素（布面上浆情况）吸液因素（吸液、渗透不匀）预烘因素（烘干不匀）3、染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）4、染料选择不当5、染料色光发生变异染前因素（半制品白度、pH值等）染色因素（如温度过高）染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）皂洗因素6、操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐克服办法1、加强坯检，保证坯布质量2、选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性3、加强练漂管理，提供合格半制品同一批染物采用相同坯布染前布面干燥要均匀一致染前定型效果要均匀丝光后布面pH值控制中性4、合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）5、染色时加入匀染性助剂6、染色工艺合理7、重视染后处理，水洗、皂洗要充分8、后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致色不符样染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。
表现为：不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）不符参考样（不同原料不同组织的色泽）不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）产生原因1、染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同2、审核色样光源不统一3、染色计划安排不周4、染料、助剂分批管理不善5、染色工艺条件、操作掌握不好半制品不符要求染色采用硬水染色管理不妥染化料量称错染色中没有严格掌握工艺条件克服方法1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）4、染料要进行筛选易变色染料不用5、采用标准光源（或电脑测色仪器）6、合理安排染色生产计划7、加强染料、助剂的管理8、严格工艺纪律抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）掌握工艺条件、保证按工艺上车抓好每车或每缸布的对样、贴样制度色花布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。
检验判定标准之棉印染布棉布
3.19起毛起球的测定按GB/T 4802.1执行。
3.20烧毛等级的检验：将已烧毛的织物折叠，迎着光线观察凸边处(折叠位置)绒毛分布情况。
3.21幅宽的测定按GB/T 4667执行。
3.22色差的平定按GB 250执行。
3.23纬斜的测定按GB/T 14801执行。在1段（匹）布的两端各距布头4m每隔三分之一段（匹）均匀测量3处，以平均数计。
3、测试方法
3.1密度的测定按GB/T 4668执行。
3.2水洗尺寸变化率的测定按GB/T 8628 GB/T 8629(洗涤程序2A，干燥F)、GB/T 8630执行。
3.3断裂强力的测定按GB/T 3923.1执行。
3.4撕破强力的测定按GB/T 3917.2（单舌法）执行。
3.5耐光色牢度的测定按GB/T 8427-1998方法3执行。
3.17吸水时间的测定：向一直径为110-120mm、深度为100±10mm的大口杯内倒满约20±2℃的水。用镊子折叠一片重约1g的纱布四次（折叠成16层），使其表面光滑。对于窄的带状纱布，根据需要可多次折叠，使其长度不得大于80mm。使得纱布轻轻落于水的表面，用秒表测量纱布沉入水表面的时间。计算其结果，作为三次测试的平均值。
色牢度
耐光
变色≥3－4级
耐洗（变色、沾色）
≥3－4级
耐唾液（变色、沾色）
≥4级（婴幼儿用品考核该项）
耐汗渍（变色、沾色）
≥3－4级
耐水（变色、沾色）
≥3－4级
耐摩擦
干摩≥4级，湿摩≥3－4级
耐热压
变色≥3－4级；沾色≥3级
可萃取重金属含量（婴幼儿用品考核该项）
汞≤0.02 mg/kg；铬≤1.0 mg/kg；铅≤0.2 mg/kg；砷≤0.2 mg/kg；铜≤25.0 mg/kg
印染布疵点产生的原因及解决方法
印染布疵点产生的原因及解决方法1﹑裙皱皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。
皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。
只有经印染加工处理才显现出来。
产生的主要原因：①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；②所用纬纱号数或捻度存在差异。
解决方法：重新投好的原坯布生产。
2﹑缝头皱皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。
未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。
印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：①印染前半制品原有皱条；②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；③设备清洁做得不好。
解决方法：补产。
4﹑丝光皱印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；②丝光机张力调节不当；③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成折皱。
解决方法：补产。
5﹑风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。
一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。
活性染料易产生风印。
解决方法：补产。
6﹑边中色差、左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不下。
产生的主要原因：①染液的轧辊或印花压力两端不一致；②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
解决方法：补产或修色。
印染流程中前处理常见疵病
印染流程中前处理常见疵病破洞产生原因：（1）工作液中含有重金属离子；（2）织物在反应过程中铁质接触；（3）织物上有铁锈液；（4）水管中残存脱落的铁屑，特别是在停工一段时间后；（5）采用的稳定剂不符合要求，甚至失效；（6）水质中金属离子的含量已超标（标准为铁离子＜0.2mg/L）。
解决方法：（1）加工前发现坯布上有绣渍用草酸洗净；（2）定期化验水质，若金属离子超标严重，则必须换水源；（3）使用优异混合型（吸附+络合）稳定剂；（4）化学品过滤后使用，开车时水管内放去存水，在喷射口包扎纱布。
强力下降产生原因：（1）碱氧用量比例不当；（2）碱浓度过高，导致双氧水过早分解；（3）工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡点；（4）堆置汽蒸时间长；（5）汽蒸时使用过热蒸汽；（6）加工时发生故障，停车时间过久，造成局部脆损；（7）稳定剂不符要求，失效或用量不足。
解决方法：（1）采用中心旋转法优化工艺，应根据品种特点、客户要求、原料质量制定合理工艺；（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；（3）如采用过热蒸汽应给湿后使用；（4）如中途停车过久，应及时放导带或用谁冲洗；（5）使用优异混合型稳定剂。
毛效不高（冷堆）产生原因：（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致浆料、杂质去不净；（2）轧碱打卷带液量不高，采用被动打卷；（3）浸轧工作液时，液温高于布温；（4）冷堆后未经高温热碱处理，水洗温度不符要求，水洗不充分。
解决方法：（1）优化工艺，制定合理工艺；提高轧余率，采用中心辊主动驱动的打卷方式；（2）浆料、果胶、棉蜡等杂质必须去净；（3）浸轧工作液的温度必须低于布温；（4）冷堆后必须经高温热碱处理后再经高效水洗。
手感粗糙产生原因：（1）采用水玻璃作稳定剂，沉淀在织物上的硅酸盐未洗净。
解决方法：（1）漂后用2～3g/L纯碱和净洗剂高温水洗；（2）减少水玻璃用量，加用无硅稳定剂。
白度不均、白度不足产生原因：（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡；（2）双氧水浓度过低；（3）堆置或汽蒸时间不足；（4）采用被动打卷方式，打卷后采用加温堆置，前后温度不一致，导致布卷内外及各片段间效果不一致；（5）轧液不匀，加液不匀。
坯布和印染布检验标准
坯布和印染布检验标准美国四分制标准是出口坯布或者印染布的外观质量的检验标准,具体规定如下:一、织物疵点评分标准：织物疵点按“四分制”（FOUR POINT SYSIEM）评分1、评分方法疵点在3寸或以下评一分疵点超过3英寸而到6英寸评二分疵点超过6英寸到9英寸评三分疵点超过9英寸评四分2、连续性疵点，每1码计四分：3、较大的疵点（有破洞等）不计大小，每1码计四分；4、横档、中边色、不对色、幅不足、幅不同、有皱、整理不良等，连续发生时，每1码计四分。
二、以平方码为单位的计算方法1、每匹布：（常用）总评分数×36×100 评分＝码数×有效幅度（寸）100平方码2、每单货：（整批布）每码总分数×36×100 评分＝总码数×有效幅度100平方码三、验收标准（以100平方码为基准）适用欧洲、美国、日本等国家。
每匹布1组15分/100平方码2组20分/100平方码3组25分/100平方码4组40分/100平方码5组60分/100平方码现通用标准是选用2组、3组、4-5组不用四、全面疵点的评分标准☆连续性疵点1、连续有规律性疵点，1码计四分2、连续性3码以上，作不合格品对待。
☆整幅疵点3、合格品内不允许有以下疵点存在：A．长度超过6英寸全幅疵点。
B．较细小的全幅疵点，100码内超过5处。
C．以100码为单位，每10码中严重疵点平均2处以上。
D．布头、布尾3码内有严重疵点或整幅疵点的。
E．在平放裁床时，有边绉、预缩皱、波浪皱、折皱、皱条等疵布。
☆幅宽4、每匹布最少测三次。
5、达不到加工要求幅宽，则计不合格，6、幅宽计算：整幅度：两布边之间距有效幅度：去除布边、针洞、无印花部分的幅宽。
7、对色：分色最多接常受3个LOT色，每LOT色最小码数为500码以上，每LOT色之间色差按AA TCC 灰色卡4-5级。
8、每匹布中边、头尾色差不能低于4-5级。
9、工厂检验时，应取6英寸匹头，编号后留给客人。
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印染布布面疵点（一）横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
吊边疵 (Buttonhole selvage) - 这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。
这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。
擦伤纱 (Chafed Yarn) - 这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。
这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。
碎裂纬纱 (Chopped Filling) - 这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。
破洞疵 (Clip mark) - 这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。
粗经疵 (Coarse End) - 这种情况指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。
粗纬疵 (Coarse Pick) - 这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。
粗支纱疵 (Coarse Yarn) - 这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。
起皱织物疵 (Cockled Fabric) - 对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。
产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。
扭结纱疵 (Cockled Yarn) - 这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。
产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。
扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。
彩色飞花织入疵 (Color Fly) - 这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。
色纱穿错疵 (Color Misdraw) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。
脱浆疵 (Color Out) - 在印花过程中，如果贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。
拖浆疵 (Color Smear) - 这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。
硬摺痕疵 (Compactor Crease) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。
起皱疵 (Corrugation) (参考预缩纹隐皱痕疵) - 这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。
盖面疵 (Cover) - 这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。
折痕疵 (Crease) - 这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。
皱折条花疵 (Crease Streak) - 这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。
破损疵 (Damaged) - 这种情况指的是织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。
刀口痕纹疵 (Doctor Streak) - 这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。
双经纱疵 (Double End) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。
双纬纱疵 (Double Pick) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。
成双疵 (Doubling) - 对纬纱而言，这种情况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。
拖尾疵 (Dragging End) - 对经纱针织织物而言，这种情况指的是，由于经轴把经纱给缠住了，从而导致经纱是在不稳定的张力条件下进行针织。
松紧条痕疵 (Drawback) - 产生这种缺陷的原因是由于逐渐施加于许多经纱上的由一些不正常限制所造成的多余张力。
当限制消除后，这些过分松弛的经纱会逐渐被织入到织物当中去，从而产生织物缺陷。
低垂纬纱疵 (Dropped Pick) - 这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能及时夹住和松开纬纱而造成的。
由于引纬装置不能及时松开纬纱，所以纬纱就会进入装置主体，从而在织物的宽度方向上造成一半的缺纬。
另外，由于松开后的纬纱立即就会被织入织物当中，因而在这种情况下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。
染色条花疵 (Dye Streak) - 这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生主要取决于染料在织物上的应用情况或者说是织物对染料的吸收情况。
缺经疵 (End Out) - 这种情况指的就是缺少经纱。
纬向条痕疵 (Filling band) - 这种情况指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。
纬纱的物理或化学性质存在着差别是造成这种缺陷的直接原因。
纬向跳花疵 (Filling Floats) (参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵) - 这种情况指的是，纬纱在本来应该与经纱交错的地方与并没有之交错，而是在其之上或之下自由伸展。
细经纱疵 (Fine End) - 这种缺陷指的是，某根或某些经纱的直径明显要比织物正常经纱的直径小。
细支纱疵 (Fine Yarn) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，某根或某些支纱的直径明显要比织物正常支纱的直径小，这种情况通常会导致在织物横列或织物横向上出现细线状的裂纹。
叠经疵 (Flat) - 这种情况指的是平纹组织的穿错，导致的结果是两根经纱重叠在一起。
跳花疵 (Float) (参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针) - 这种情况指的是，一根纱线在本来应该与相对纱线系统中的纱线相交错的地方并没有与之交错，而是在其上或其下自由伸展。
外来纤维 (Foreign Fiber) - 这种情况指的是作为杂质存在的纤维，而不是普通的织物纤维。
这些纤维杂质既可以存在于一根纱线内，也可以随机分布于整件织物当中。
外来杂质 (Foreign Matter) - 这里的杂质是指除纤维杂质之外的其他污染物。
起球疵 (Fuzz Balls) - 这种缺陷指的是由于受到织布机磨损而形成的包围经纱的纤维球。
产生这种缺陷的原因通常是由于在经纱中缺乏足够的胶料，从而导致通常所指的"软纱"的形成。
飞花回丝等杂物织入疵 (Gout) - 这种织物缺陷指的是，卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积累。
这种缺陷与粗纺线的不同之处在于，粗纺线在外形上通常是对称的，而飞花回丝等杂物织入缺陷通常看起来象没有牵伸的团块。
晕圈疵 (Halo) - 这种织物缺陷指的是，在染色的过程当中，由于染料向某一缺陷迁移而形成的把该缺陷包围起来的细纬档。
三角形破洞疵 (Hang Pick) (参考缩纡疵) - 这种情况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。
发生这种情况将导致在织物的表面上出现一种短环纬纱缺陷。
悬线疵 (Hang Thread) - 这种情况指的是，在织物的表面上有纱线悬挂着。
产生这种情况有两个最主要的原因，其中一个原因是由于在修补完断头之后织布机没有能够夹住多余的纱线，另外一个原因是由于服装检验员没有能够去掉多余的纱线。
浆斑疵 (Hard Size) - 这种织物缺陷的特点是：在织物上会出现一块具有粗糙、坚硬手感的地方而且该地方看上去有云斑而且不均匀。
这种情况在色织染纱中最为普遍，产生这种情况的原因是由于浆纱机停止工作，从而导致过剩的胶料凝结在纱线上。
这种缺陷通常表现?在织物宽度方向上出现的条痕。
错组织疵 (Harness Balk) - 这种织物缺陷是由于织布机通丝没有能够按照规定的序列来进行移动所造成的结果，从而导致纬纱在本来应该与经纱交错的地方并没有与之交错，而是在经纱上面漂浮着。
落综档疵 (Harness Breakdown) - 这种情况指的是，由于织布机通丝停止工作而导致那些由通丝牵引的经纱向织物前面或织物后面漂浮这种现象。
综光穿错 (Harness Misdraw) - 这种情况指的是，由织布机通丝牵引的一根或多根经纱与织纹设计相反。
破洞疵 (Hole) - 本术语的意义已经很清楚，用不着再进行详细描述。
拉入疵 (Jerk-in) - 这种情况指的是，织布机梭子在把正常纬纱拉入织物的同时还把一根多余的纬纱也拉入到织物当中。