加氢裂化装置危险因素分析及防范措施
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施
加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施1. 加氢裂化装置的原理和功能加氢裂化装置是炼油厂和化工厂中常用的重要设备之一，主要用于加氢作用和裂化反应。
其中加氢作用是将烃类化合物以及杂质中的硫、氮等异原子化合物与氢气反应，从而降低其含量并改善质量；裂化反应则是将高沸点的原料分子裂解成低沸点分子，以扩大产物种类和提高产量。
加氢裂化装置通常由反应器、加热器、冷却器、分离器等部分构成。
2. 危险因素由于加氢裂化装置操作强度大、工作条件极端，因此安全问题是设备运行过程中必须关注的问题。
加氢裂化装置的安全问题主要有以下几个方面：(1) 高温高压加氢裂化反应的温度一般在300 ~ 500℃，压力在0.5 ~ 5.0MPa，过程中产生大量的热量和压力，如果这些热量和压力不能得到有效控制，就会造成严重安全事故。
(2) 爆炸由于裂化反应的产物在高温高压下存在相当的不稳定性，稍有不慎就可能引发爆炸危险。
(3) 毒性气体泄露加氢裂化装置原料中含有大量的有毒有害物质，如硫化氢、苯、甲醛等，一旦泄露就会对人身造成巨大的危害。
3. 防范措施为确保加氢裂化装置的安全、稳定、顺畅运行，必须采取以下防范措施：(1) 设备压力检测应对设备各部位都配备相应的安全阀、爆破片、限压器等泄压装置，以保障设备用压力在安全范围内。
(2) 加热控制通过对加热器的温度、压力、通风等参数的控制，实现设备加热过程的安全和平稳。
(3) 有毒气体监控应使用封闭式设备，设有监测采样点，定期监测有毒气体的浓度值，并及时排除。
(4) 废气处理设施中应该设有废气处理设备，将产生的有毒气体通过处理实现安全排放。
对于裂解过程中产生的高浓度硫化氢、甲硫醇等有毒气体，应采取吸收、洗涤等措施。
(5) 人员安全教育操作人员必须经过专业的培训，了解加氢裂化装置的反应原理、安全措施和应急措施，并熟练掌握各种操作技能。
4. 结语加氢裂化装置是工业生产中不可或缺的设备之一，只有采取科学的防范措施，加强安全管理，才能做到安全生产、高效生产。
加氢裂化装置危险因素分析及防范措施
加氢裂化装置危险因素分析及防范措施加氢裂化装置是一种常见的石油炼制设备，用于将重质石油馏分转化为轻质产品。
由于其涉及高温、高压和易燃气体的处理，加氢裂化装置存在一定的危险因素。
以下是对加氢裂化装置危险因素进行分析及防范措施的详细讨论：1.高温、高压环境：加氢裂化装置的操作温度和压力很高，这可能导致爆炸、烫伤和压力容器失效等危险。
防范措施包括进行严格的设备检测和维护，确保设备的可靠性和安全性。
同时，操作人员应接受专业培训，了解设备操作程序，并采取必要的个体防护措施。
2.氢气泄漏：加氢裂化过程需要大量的氢气供应，氢气泄漏可能导致爆炸和火灾。
防范措施包括建立有效的检测系统，例如氢气泄漏传感器和气体监测装置。
同时，设立紧急切断阀以及紧急撤离和逃生计划，以应对可能的危险情况。
3.操作错误：不正确的操作可能导致设备失控、爆炸和火灾。
防范措施包括操作人员的严格培训和技能认证，强调正确操作程序和注意事项，以及建立安全监控和控制系统，控制操作参数，并及时警报和采取应对措施。
4.化学品泄漏：在加氢裂化过程中使用的化学品可能泄漏，对人员和环境造成危害。
防范措施包括使用正确的储存和搬运设备，建立紧急泄漏应急预案，设立泄漏控制设备如泄漏检测器和紧急疏散装置，以及进行必要的防护措施如化学品接触个体防护装备。
5.火灾和爆炸风险：加氢裂化装置中操作的高温、高压环境以及易燃气体的存在，使得火灾和爆炸风险变得更高。
防范措施包括使用防火和防爆设备、建立火灾报警和满足灭火系统，完善紧急疏散和撤离计划。
6.设备失效：设备故障可能导致操作失控和危险情况的发生。
防范措施包括进行定期设备检测和维护，实施预防性维护计划，及时更换老化设备，以及建立备用设备和应急备件库存。
7.环境污染：加氢裂化装置的操作会产生废气和废水，其中可能含有有毒物质。
防范措施包括建立废气和废水处理系统，确保其符合环境法规标准。
此外，通过合理的能源利用和废弃物管理措施，减少对环境的不良影响。
加氢裂化装置的腐蚀与防护
加氢裂化装置的腐蚀与防护加氢裂化是炼油厂重要的二次加工手段，可以获得高质量的轻质燃料油。
其特点是对原料适应性强，可加工直镭重柴油、催化裂化循环油、焦化镭出油，甚至可以用脱沥青重残油生产汽油、航煤、和低凝点柴油。
其次，生产方案灵活，可根据不同的季节改变生产方案，并且产品质量好，产品收率高。
加氢裂化操作条件：温度380-450°C,操作压力8-20Mpa,采用的催化剂含有Pt、Pd、W、Mo、Ni、Co等金属氧化物作为加氢组分，以硅酸铝、氟化氧化铝或结晶硅铝酸盐为载体。
原料油经加氢、裂化、异构化等反应转化为轻油产品，收率一般可达100%（体积），可以获得优质重整原料、高辛烷值汽油、航煤、和低凝点柴油，同时产品含硫、氮、烯坯低，安定性好。
加工含酸、高酸原油主要对原料油进料系统有严重影响，加氢反应器也应选择防护措施。
6.1腐蚀形态6.1.1氢损伤高温高压条件下扩散在钢中的氢与钢中不稳定的碳反应生成甲烷，可引起钢的内部脱碳，甲烷不能从钢中逸出，聚集在晶界及其附近的空隙、夹杂物等不连续处，压力不断升高，形成微小裂纹和鼓泡，钢材的延展性、韧性等显著降低，随之变成较大的裂纹，致使钢最终破坏。
因为路铝钢具有良好的高温力学性能和抗氢损伤性能,近年来加氢反应器大多选用2.25CrlMo 钢制造。
6.1.2堆焊层氢致开裂在高温高压的氢气氛中，氢气扩散侵入钢材，当反应器停工冷却过程中，温度降至150°C以下时，由于氢气来不及向外释放,钢中吸藏了一定量的氢，这样在一定条件下就有可能发生开裂。
裂纹的产生和钢中的氢气含量有很大关系，曾经有实验证明，停工7个月后的加氢反应器，堆焊层仍有29ppm的氢含量，在堆焊层上取样进行弯曲实验，弯曲角度在19-750范围内试样就发生了开裂，取试样进行脱氢处理后，试样中氢含量降到1.2ppm,试样弯曲到1800也没有发生开裂。
实验证明了氢脆的危害性，同时也证明了氢脆是可逆的。
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施正式版
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施正式版氢气裂化是将石油或其他烃类物质通过高温和高压条件下分解成氢气和碳氢化合物的过程。
这是一个高风险的工艺过程，存在多种危险因素。
本文将对氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施进行详细介绍。
一、危险因素1.高压氢气裂化过程中，需要维持高压运行，常见的运行压力在10-30MPa之间。
这种高压如果失控，可能导致爆炸事故或设备破裂。
2.高温氢气裂化过程中，需要提供高温环境以进行反应。
高温容易引发燃烧或爆炸，尤其是在存在易燃物质的情况下，可能导致火灾事故。
3.毒性物质氢气裂化过程中，会产生一些有毒物质，如苯和一氧化碳等。
这些有毒物质如果泄漏或排放不当，可能对工人的健康造成严重危害。
4.高能源氢气裂化过程中，需要大量的能源供应。
如果能源供应不稳定或失控，可能引发火灾、爆炸或电气事故。
二、防范措施1.设备安全确保氢气裂化设备的完整性和稳定性。
定期检查和维护设备，确保设备符合相关法规和标准。
定期进行设备测试和漏气测试，及时修复设备漏气问题。
2.安全阀在氢气裂化过程中安装安全阀，用于控制和释放过高的压力。
安全阀必须定期检查和校准，确保其正常工作。
考虑使用双安全阀系统以增加安全性。
3.温度控制严格控制氢气裂化过程中的温度，确保在安全范围内。
采用可靠的温度传感器和温度控制系统，及时发现和修复温度异常。
4.防爆设备在氢气裂化场所安装防爆设备，如隔爆器、防爆灯具和防爆电气设备。
这些设备必须符合相关标准，并进行定期检查和维护。
5.现场通风在氢气裂化场所设置有效的通风系统，确保室内空气流通和新鲜空气的供应。
必要时使用气体检测仪器监测氢气和有毒物质的浓度，及时采取措施控制泄漏。
6.健康监测对从事氢气裂化操作的工人进行健康监测，并提供必要的个人防护设备，如呼吸器和防护服等。
教育工人了解有毒物质的危害性，并提供紧急情况下的逃生和救援培训。
综上所述，氢气裂化停工时存在高压、高温、毒性物质和高能源等危险因素。
加氢裂化装置安全特点和常见事故分析
加氢裂化装置安全特点和常见事故分析摘要：对某公司五百万吨/年加氢裂化装置的工作原理进行了简单的阐述，并对该装置的安全特性、安全设计等方面进行了探讨，并对该装置的常见事故进行了归纳，并对该装置的运行和检修进行了分析。
关键词：加氢裂化；开工；安全一、装置的生产原理及简介加氢是指在高压条件下，碳氢和碳氢在催化上进行的催化分解和加氢，形成低分子的加氢工艺，以及加氢脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢。
它的化学反应包括饱和，还原，裂化和异构。
碳氢化合物在加氢时的反应方向与深度与碳氢化合物组成、催化剂性能、运行环境有关。
加氢装置由反应、分馏、蒸汽发生三部分构成，利用 UOP单管双药全周期加氢裂解技术，实现了最大程度的中馏份，并将其用作洁净燃油的混合成分。
反应段为两组式串联全周期、预混氢、高温生产，并以湿法硫为原料进行硫化。
以低氮油钝化工艺对催化剂进行钝化，利用器外部再生技术对催化剂进行再生；分馏系统主要包括汽提塔、常压分馏塔和石脑油、航煤柴油等。
该设备的主要原材料是降压蜡和炼油，以液化石脑油、石脑油、航空煤油、轻柴油、重柴油等为主。
二、加氢裂化装置安全特点2.1临氢、易燃易爆氢是一种易扩散、燃烧和爆炸的气体。
氢是一种非常活跃的化学物质，它的火焰具有“不可见性”，它的燃烧非常迅速，如果是在空中，哪怕是一点点的火星，哪怕是剧烈的碰撞，都会引起它的爆炸。
2.2系统高温高压在此基础上，对加氢厂的加氢工艺进行了严格的实验研究，提出了高压15.89 MPa和382摄氏度的工艺要求，在生产过程中，必须保证液位的稳定性，避免了串压，不然会引起一场爆炸。
2.3有毒有害化学品多该设备含有大量有毒、有毒的化工原料，包括硫化剂、催化剂、碱液、液氨等，同时还会产生大量有毒的气体，如硫化氢、 CO、羰基镍、苯等，这些有毒的化合物中含有羰基镍和苯，硫化氢对神经系统的毒性很大，所以必须进行严格的监测。
能预防渗漏，熟悉危险化学品的特性和保护。
一旦发现问题，要立即进行处置，并向上级报告，避免事态进一步恶化。
加氢装置——重点部位设备说明及危险因素及防范措施
加氢装置——关键设备、风险因素和预防措施说明一、关键部件和设备（一）关键部件1．加热炉和反应器区域加氢装置的加热炉和反应器区域布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压热交换器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。
2．高压分离器和高压空气冷却区高压分离器和高压空气冷却区内有高压分离器及高压空气冷却器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。
主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。
3．加氢压缩机厂房循环氢压缩机布置在加氢压缩机厂房内、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。
4．分馏塔区域分馏塔区域的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区域内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此，该区域也是安全防范的关键区域。
（二）主要设备1．加氢反应器加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气-液-固三相涓流床反应，加氢反应器分为冷壁反应器和热壁反应器：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2×1/4Cr-1Mo。
加氢反应器内的催化剂需分层装填，中间使用急冷氢，因此加氢反应器的结构复杂，反应器入口设有扩散器，内有进料分配盘、集垢篮筐、催化剂支承盘、冷氢管、冷氢箱、再分配盘、出口集油器等内构件。
加氢反应器的操作条件为高温、高压、临氢，操作条件苛刻，是加氢装置最重要的设备之一。
2．高压热交换器反应器出料温度较高，具有很高热焓，应尽可能回收这部分热量，因此加氢装置都设有高压热交换器，用于反应器排放与原料油和循环氢之间的热交换。
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施
氢气裂化停工时的危险因素及其防范措施氢气裂化工艺是工业化生产中广泛应用的一种技术，但其生产过程中存在一定的安全风险。
停工时，氢气裂化装置内残留的气体和液体可能会因为某些原因引发事故。
因此，在停工期间，必须采取相应的安全防范措施，以避免潜在的危险。
危险因素：1.氢气残留在停工时，氢气裂化装置内残留的氢气如果未能排放干净，可能会因为某些原因引发爆炸。
因此，在停工时要彻底排放氢气，确保装置内没有残留气体。
2.液相氢气液态氢气在温度升高时会转化成气态，产生大量氢气，从而增加火灾和爆炸的风险。
因此，在停工时必须排空液态氢，避免液态氢发生意外。
3.高温氢气裂化工艺需要高温进行，停工后装置内温度下降较慢，导致装置内可能存在高温区域。
这些高温区域可能导致装置内发生爆炸或起火，因此在停工时要确保装置内温度降低到安全范围内。
防范措施：1.彻底排空停工前要对装置内残留的氢气进行排放，确保装置内没有氢气。
排放前要仔细检查气路、液路管道是否畅通，确保排放管道的安全。
排放过程要稳妥进行，注意周围的环境和设备安全。
2.液态氢处理液态氢的处理方法有两种，一种是将氢气气化，逐步排放；另一种是使用燃烧器，在适当条件下将液态氢燃烧成水蒸汽，然后排放。
无论采用哪种方法，都要确保操作人员的安全。
3.温度控制为了避免停工期间装置内出现高温区域，需要采取降温措施，如使用空气或其他热交换媒介进行降温。
同时，在装置内安装温度传感器，定期监测装置内的温度变化，以保持装置内温度在安全范围内。
总之，对于氢气裂化装置，安全防范措施应该始终贯穿于整个工艺的全过程。
在停工期间，更要加强危险因素的防范和控制，确保工人的安全和装置的完好无损。
加氢裂化装置说明危险因素及防范措施
加氢裂化装置说明危险因素及防范措施集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施一、装置简介(一)装置的发展及类型1．加氢装置的发展加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。
加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。
1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。
加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。
早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。
进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。
2．装置的主要类型加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。
加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。
加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。
一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。
该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。
二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。
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加氢裂化装置危险因素分析及防范措施一、装置简介****化工有限公司180X 104t/a加氢裂化裂化装置，采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产石脑油加氢裂化裂化技术（RCH-C及配套的催化剂、两段式加氢裂化裂化工艺，由天津辰鑫石化工程设计有限公司进行项目总承包，陕西化建承建。
加工原料为蜡油、蔥油和洗油（混合比例6:2:2）的混合原料油。
所需氢气来自120 X 104t/a 连续重整装置。
加氢裂化裂化装置是我公司180万吨/年加氢裂化裂化项目的一部分，是生产国V柴油和重整原料的重要生产装置，生产过程具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特点，同时典型的量段式加氢裂化裂化设备多、流程复杂，装置安全平稳生产的要求更高。
另外，本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要生产条件受外界因素影响较大。
1、重点部位及设备（一）重点部位1.加热炉及反应器区加氢裂化装置的加热炉及反应器区布置有加氢预处理反应加热炉、加氢预处理汽提塔底重沸炉、加氢裂化反应加热炉、分馏塔进料加热炉，高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。
2.高压分离器及高压空冷区高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。
主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。
3 •加氢裂化压缩机厂房加氢裂化压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。
4.分馏塔区分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中HS浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防范的区域。
（二）主要设备1.加氢裂化反应器加氢裂化反应器多为固定床反应器，加氢裂化反应属于气一液一固三相涓流床反应，加氢裂化反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2X 1/4Cr —1M0加氢裂化反应器内的催化剂需分层装填，中间使用急冷氢，因此加氢裂化反应器的结构复杂，反应器人口设有扩散器，内有进料分配盘、集垢篮筐、催化剂支承盘、冷氢管、冷氢箱、再分配盘、出口集油器等内构件。
加氢裂化反应器的操作条件为高温、高压、临氢，操作条件苛刻，是加氢裂化装置最重要的设备之一。
2•高压换热器反应器出料温度较高，具有很高热焓，应尽可能回收这部分热量，因此加氢裂化装置都设有高压换热器，用于反应器出料与原料油及循环氢换热。
现场的高压换热器为U型管式，其中部分为双壳程换热器，该种换热器可以实现纯逆流换热，提高换热效率，减小高压换热器的面积。
管箱多用螺纹锁紧式端盖，其优点是结构紧凑、密封性好、便于拆装。
高压换热器的操作条件为高温、高压、临氢, 静密封点较多，易出现泄漏，是加氢裂化装置的重要设备。
3.高压空冷高压空冷的操作条件为高压、临氢，是加氢裂化装置的重要设备，我国华北地区某炼油厂中压加氢裂化裂化装置，高压空冷两次出现泄漏，使装置被迫停工处理，因此，高压空冷的设计、制造及使用也应引起重视。
4.高压分离器高压分离器的工艺作用是进行气一油一水三相分离，高压分离器的操作条件为高压、临氢, 操作温度不高，在水和硫化氢存在的条件下，物料的腐蚀性增强，在使用时应引起足够重视。
另外，加氢裂化装置高压分离器的液位非常重要，如控制不好将产生严重后果，液位过高，液体易带进循环氢压缩机，损坏压缩机，液位过低，易发生高压窜低压事故，大量循环氢迅速进入低压分离器，此时，如果低压分离器的安全阀打不开或泄放量不够，将发生严重事故。
因此，从安全角度讲高压分离器是很重要的设备。
5.反应加热炉加氢裂化反应加热炉的操作条件为高温、高压、临氢，而且有明火，操作条件非常苛刻，是加氢裂化装置的重要设备。
加氢裂化反应加热炉炉管材质一般为高Cr、Ni的合金钢，TP347。
加氢裂化反应加热炉的炉型为纯辐射室单面辐射，这样设计的目的是为了增加辐射管的热强度，减小炉管的长度和弯头数，以减少炉管用量，降低系统压降。
为回收烟气余热，提高加热炉热效率，加氢裂化反应加热炉设置前置预热器和空气预热器。
6 •新氢压缩机新氢压缩机的作用就是将原料氢气增压送入反应系统，压缩机进出口的压差较大，流量相对较小，采用往复式压缩机。
往复式压缩机的每级压缩比为 2.0 — 2.1 , 根据氢气气源压力及反应系统压力，采用3级压缩。
往复式压缩机的多数部件为往复运动部件，气流流动有脉冲性，因此往复式压缩机不能长周期运行，多设有备机。
往复式压缩机用电动机驱动，通过刚性联轴器连接，电动机的功率较大、转速较低，采用异步电机。
7 •循环氢压缩机循环氢压缩机的作用是为加氢裂化反应提供循环氢。
循环氢压缩机是加氢裂化装置的“心脏”。
如果循环氢压缩机停运，加氢裂化装置只能紧急泄压停工。
循环氢压缩机在系统中是循环作功，其出人口压差一般不大，流量相对较大，一般使用离心式压缩机。
由于循环氢的分子量较小，单级叶轮的能量头较小，所以循环氢压缩机一般转速较高（氮气工况8000r/min，额定工况11359r/min）, 级数为7级。
循环氢压缩机除轴承和轴端密封外，几乎无相对摩擦部件，而且压缩机的密封多采用干气式密封和浮环密封，再加上完善的仪表监测、诊断系统，所以，循环氢压缩机一般能长周期运行，无需使用备机。
循环氢压缩机采用汽轮机驱动，这是因为蒸汽汽轮机的转速较高，而且其转速具有可调节性。
&自动反冲洗过滤器加氢裂化原料中含有机械杂质，如不除去，就会沉积在反应器顶部，使反应器压差过大而被迫停工，缩短装置运行周期。
因此，加氢裂化原料需要进行过滤，现采用自动反冲洗过滤器。
自动反冲洗过滤器内设约翰逊过滤网，过滤网可以过滤掉》25卩m的固体杂质颗粒。
三、危险因素及其防范措施(一)开停工时的危险因素及其防范措施1.开工时的危险因素及其防范措施(1)加氢裂化反应系统干燥、烘炉加氢裂化装置反应系统干燥、烘炉的目的是除去反应系统内的水分，脱除加热炉耐火材料中的自然水和结晶水，烧结耐火材料，增加耐火材料的强度和使用寿命。
加热炉点炉时，装置需引进燃料气，在引燃料气前应认真做好瓦斯的气密及隔离工作，一般要求燃料气中氧含量要小于1.0 %。
防止瓦斯泄漏及窜至其他系统。
加热炉点火要彻底用蒸汽吹扫炉膛，其中不能残余易燃气体。
加热炉烘炉时应严格按烘炉曲线升温、降温，避免升温过快，耐火材料中的水分迅速蒸发而导致炉墙倒塌。
(2)加氢裂化反应器催化剂装填催化剂装填应严格按催化剂装填方案进行，催化剂装填的好坏对加氢裂化装置的运行情况及运行周期有重要影响。
催化剂装填前应认真检查反应器及其内构件，检查催化剂的粉尘情况，决定催化剂是否需要过筛。
催化剂装填最好选择在干燥晴朗的天气进行，保证催化剂装填均匀，否则在开工时反应器内会出现偏流或“热点”，影响装置正常运行。
催化剂装填时工作人员须要进入反应器工作，因此，要特别注意工作人员劳动保护及安全问题，需要穿劳动保护服装，带能供氧气或空气的呼吸面罩，进反应器工作人员不能带其他杂物，以防止异物落入反应器内(一般催化剂装填由专业公司专业人员进行)。
(3)加氢裂化反应系统置换加氢裂化反应系统置换分为两个阶段，即空气环境置换为氮气环境、氮气环境置换为氢气环境。
在空气环境置换为氮气环境时需要注意，置换完成后系统氧含量应＜1%，否则系统引入氢气时易发生危险；在氮气环境置换为氢气环境时应注意，使系统内气体有一个适宜的平均分子量, 以保证循环氢压缩机在较适宜的工况下运行，一般氢气纯度为85%较为适宜。
(4)加氢裂化反应系统气密加氢裂化反应系统气密是加氢裂化装置开工阶段一项非常重要的工作，气密工作的主要目的是查找漏点，消除装置隐患，保证装置安全运行。
加氢裂化反应系统的气密工作分为不同压力等级进行，低压气密阶段所用的介质为氮气，氮气气密合格后用氢气作低压气密。
由于加氢裂化反应器材质具有冷脆性，一般要求系统压力大于4.75MPa时，反应器器壁温度不小于100C，所以，氢气4.75MPa气密通过以后，首先开启循环氢压缩机，反应加热炉点火，系统升温，当反应器器壁温度大于100C后，系统升压，作高压阶段气密。
(5)分馏系统冷油运分馏系统冷油运的目的是检查分馏系统机泵、仪表等设备情况，分馏系统冷油运应注意工艺流程改动正确，做到不跑油、不窜油。
(6)分馏系统热油运分馏系统热油运的目的是检查分馏系统设备热态运行状况，为接收反应生成油作好准备。
分馏系统升温到100 C左右时应注意系统切水，防止泵抽空。
升温到250 C左右时应进行热紧。
(7)加氢裂化反应系统升温、升压加氢裂化反应系统升温、升压时应按要求的升温、升压速度进行，一般要求系统升温速度为20 C几左右，系统升压速度不大于 1.5MPa/h。
如升温、升压速度过快易造成系统泄漏。
(8)加氢裂化催化剂的硫化、钝化加氢裂化反应催化剂在开工前为氧化态，氧化态催化剂没有加氢裂化活性，因此，催化剂需要进行硫化。
催化剂硫化计划米用干法硫化，硫化剂为DMDS催化剂进行硫化时系统的HS浓度很高，有时高达1 %以上，因此，要特别注意硫化氢中毒问题。
新硫化的加氢裂化裂化催化剂具有很高的加氢裂化裂化活性，为抑制这种活性，需要对加氢裂化裂化催化剂进行钝化。
钝化剂为无水液氨。
加氢裂化裂化催化剂进行钝化时应注意维持系统中硫化氢浓度不小于0.05 %。
(9)加氢裂化反应系统逐步切换成原料油加氢裂化催化剂的硫化、钝化过程完成后，加氢裂化反应系统的低氮油需要逐步切换成原料油，切换步骤应按开工方案要求的步骤进行。
切换过程中应密切注意加氢裂化反应器床层温升的变化情况。
(10)装置操作调整加氢裂化反应系统原料切换步骤完成之后，应进一步调整装置的工艺操作，使产品质量合格，从而完成开工过程。
2 •停工时的危险因素及其防范措施(1)反应系统降温、降量加氢裂化装置停工首先反应系统降温、降量。
在此过程中应遵循先降温后降量的原则。
反应系统进料量降低，空速减小，加氢裂化反应器温升增加，易出现反应“飞温”现象。
所谓“飞温”就是反应器温度迅速上升，以致不可控制的现象。
(2)用低疑点原料置换整个系统加氢裂化装置的原料油一般较重，凝点较高，在停工时易凝结在催化剂、管线及设备当中。
为避免上述情况出现，在停工前应用低疑点油置换系统，所用的低凝点油一般为常二线油。