真空退火炉
真空退火炉原理
真空退火炉原理
真空退火炉是一种在真空环境下进行材料热处理的设备，常用于金属材料的退火、烧结和热处理等工艺。
真空退火炉的工作原理如下：
1.创建真空环境：真空退火炉首先通过抽气系统将炉腔内的空气抽空，创
建一个低压甚至接近真空的环境。
这样做的目的是避免材料在高温下与氧气等气体发生反应，以防止氧化、腐蚀和其他不良影响。
2.加热材料：在真空环境下，退火炉通过加热系统对待处理材料进行加
热。
加热源可以是电阻加热器、感应加热器或辐射加热器等，根据不同的应用需求选择不同的加热方式。
3.控制温度和时间：在加热过程中，通过控制加热系统的功率、温度传感
器的反馈和温度控制系统的调节，对材料进行精确的温度控制。
同时，根据具体的工艺要求，控制加热时间和退火过程的速率，以达到期望的热处理效果。
4.冷却和排气：在退火过程完成后，可以采用冷却系统对材料进行快速冷
却，以固定所需的材料性能。
然后，通过恢复大气压力或逐步排气的方式，将炉腔内的真空环境恢复到大气压力，完成整个热处理过程。
总结来说，真空退火炉利用在真空环境下的加热和控制技术，通过排除氧气等气体的影响，对材料进行热处理，以改善材料的力学性能、纯净度、晶粒结构和其他特性。
真空退火炉退火温度
真空退火炉退火温度
真空退火炉是一种在真空环境下进行退火处理的设备，常用于金属材料的退火处理。
退火温度的选择取决于所处理材料的类型、性质和退火目的。
对于一些常见的金属材料，如钢、铜、铝等，退火温度通常在 400℃至 1100℃之间。
具体的退火温度范围会根据材料的成分、组织结构以及所需的性能要求而有所不同。
例如，对于低碳钢和中碳钢，退火温度通常在 700℃至 900℃之间，以改善其延展性和韧性。
对于高碳钢，退火温度可能会更高，一般在 800℃至 1000℃之间，以降低硬度和提高可加工性。
对于铜和铜合金，退火温度通常在 400℃至 700℃之间，以消除应力和提高导电性。
而对于铝合金，退火温度一般在 300℃至 500℃之间，以改善其机械性能和耐腐蚀性。
需要注意的是，真空退火炉的退火温度可能会受到设备的工作压力、加热方式和保温时间等因素的影响。
在确定退火温度时，还需要考虑材料的热稳定性、变形量以及最终产品的要求。
因此，具体的真空退火炉退火温度应根据所处理材料的特性、退火目的以及设备的参数要求来确定。
在进行退火处理之前，建议参考相关材料的技术规格和退火工艺指南，或咨询专业的材料工程师，以确保获得最佳的退火效果。
真空退火炉 升率温
真空退火炉升率温
真空退火炉的升温率是指在加热过程中温度的上升速度。
升温
率通常以摄氏度/分钟（°C/min）或摄氏度/小时（°C/h）来衡量。
升温率的选择取决于具体的退火工艺要求和材料的特性。
升温率的选择需要考虑以下几个方面：
1. 材料的性质，不同材料对温度变化的敏感程度不同。
某些材
料对快速升温更为敏感，而另一些材料可能需要较慢的升温速度以
避免热应力引起的损伤。
2. 退火工艺要求，不同的退火工艺可能对升温率有具体要求。
例如，某些工艺需要快速升温以实现晶粒长大，而其他工艺可能需
要较慢的升温以减小晶粒尺寸。
3. 炉子的能力，真空退火炉的升温速度受到炉子本身的性能限制。
炉子的加热功率、加热元件的设计以及真空系统的性能都会影
响升温率的选择。
在实际操作中，升温率通常根据材料的特性和工艺要求进行优
化。
较快的升温率可以提高生产效率，但也可能增加材料的热应力
风险。
较慢的升温率可以减小热应力，但可能会延长退火时间。
总之，选择适当的升温率需要综合考虑材料的性质、退火工艺
要求和炉子的能力。
在实际操作中，可以通过试验和经验总结来确
定最佳的升温率，以确保材料在退火过程中获得最佳的性能和质量。
真空退火炉安全操作规程
真空退火炉安全操作规程1. 引言本文档旨在确保真空退火炉的安全操作，避免事故发生并保护人员和设备的安全。
所有使用真空退火炉的人员都应读懂并遵守本规程。
2. 设备概述真空退火炉是一种在无氧或低氧环境中进行材料退火的设备。
其主要组成部分包括炉体、真空系统、加热系统、控制系统等。
在操作真空退火炉之前，应对设备的各个组成部分及其功能进行了解。
3. 操作前准备在操作真空退火炉之前，必须确保以下准备工作已完成：3.1 设备检查检查设备是否完好，包括炉体、真空系统、加热系统、控制系统等。
如发现任何损坏或异常，应立即报告维修人员。
3.2 通风排气确保真空退火炉处于良好通风的环境中，并检查排气系统是否正常工作。
3.3 个人防护装备穿戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防护手套、防护服等。
3.4 原料准备准备好需要进行退火处理的材料，并按照相关操作规程将其放置在退火炉内。
4. 操作步骤4.1 打开真空系统在操作真空退火炉之前，首先打开真空系统并排气至所需真空度。
确保真空系统正常工作并达到所需真空度。
4.2 启动加热系统在确保真空系统正常工作的情况下，启动加热系统将退火炉升温至所需温度。
需要注意的是，加热速度应适中，以避免材料受过快的热膨胀而导致损坏。
4.3 维持退火温度当退火炉达到所需温度后，应将加热功率适当调整以维持温度的稳定。
可通过控制系统监测退火温度，并根据需要进行调整。
4.4 保持真空度在整个退火过程中，应定期检查真空度，并根据需要进行排气操作以维持所需真空度。
如遇到真空系统故障或真空度异常下降，应立即停机检修。
4.5 退火结束在完成退火过程后，应先关闭加热系统，并将退火炉冷却至安全温度后方可打开炉门。
注意在打开炉门前，确保炉内压力与外界接触时温度已降至安全范围内。
5. 安全注意事项5.1 爆炸危险任何时候都不要在真空退火炉中处理易燃或可爆炸的物质。
如有必要进行此类物质的退火处理，应采取专门的防爆措施。
真空退火炉工安全技术操作规程（3篇）
真空退火炉工安全技术操作规程1、引言真空退火炉是用于对金属材料进行退火处理的设备，具有高温、真空环境和高风险特点。
为了保证操作人员的安全，进行科学的操作，特制定本规程。
2、安全管理责任2.1、企业安全负责人应负总安全责任，对真空退火炉的安全管理负主要责任，任命专人负责真空退火炉的日常安全管理工作。
2.2、真空设备所在部门的主要负责人应负部门安全管理责任，建立健全真空退火设备的安全管理制度。
2.3、真空设备的操作人员应按规定操作，保证设备和人员的安全。
3、操作前准备3.1、操作人员应经过培训合格并取得相关操作证书方可操作真空退火炉。
3.2、操作人员应掌握真空退火炉的结构、原理和操作方法，并了解常见故障和应急处理方法。
3.3、操作人员应佩戴防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜、耳塞等。
4、操作流程4.1、操作人员应首先检查真空退火炉的各个部件是否正常，检查设备是否有漏电、漏油等现象。
4.2、操作人员应按要求接通电源，并调节温度控制器，将温度升至设定值。
4.3、操作人员应将待处理的金属材料放入真空退火炉内，并确保材料之间不会发生碰撞和短路。
4.4、操作人员应根据工艺要求设定保持时间，待退火结束后，关闭电源，等待真空退火炉冷却。
5、安全注意事项5.1、操作人员应严格按照操作规程操作真空退火炉，不得随意更改操作步骤。
5.2、操作人员在操作真空退火炉时要保持专心，不得分心处理其他事务。
5.3、操作人员在操作真空退火炉时要佩戴防护装备，严禁穿着松散的衣物。
5.4、操作人员在操作真空退火炉时要注意避免高温物体和设备接触，以免烫伤。
5.5、操作人员应定期对真空退火炉进行检查和维护，如发现故障应立即停机，并通知相关人员进行处理。
6、应急措施6.1、发生火灾时，操作人员应立即拉闸断电，并使用灭火器进行扑灭。
6.2、发生漏气现象时，操作人员应立即切断真空退火炉的气源，并迅速撤离现场。
7、操作后清理7.1、操作人员在操作真空退火炉后应将材料取出，清理退火炉内的残留物。
真空退火炉参数
真空退火炉参数
真空退火炉的主要参数包括温度、炉膛容积、工作压力和装载量。
其中，炉膛温度通常设定在900-1100摄氏度之间，具体温度取决于材料的种类和性能要求。
炉膛工作压力取决于被退火工件的尺寸和结构，通常需要在真空或者低真空环境下进行工作。
装载量则取决于退火炉的容积，通常在5-10个工件左右，以保证炉内温度的均匀性和工件的退火质量。
此外，用户还可以根据具体需求了解炉子的升温速率、降温速率、连续工作周期、冷却速度等参数。
这些参数都会影响到真空退火炉的使用效果和性能。
建议根据具体需求和预算选择合适的真空退火炉，并请注意遵守操作规范，避免发生意外。
HZTHZTL系列卧立式真空退火炉
HZT／HZTL系列卧／立式真空退火炉
产品介绍
1：用途：主要用于高速钢、冷热作模具钢、不锈钢、弹性合金、高温合金、磁性材料和钛合金的真空热处理以及真空钎焊和真空烧结。
2：结构特点：加热室采用不锈钢骨架，隔热屏为多层石墨毡，使用寿命长，易维护。
采用石墨管加热器，易安装维护，故障率低。
气冷系统有大功率高速电机、大风量高压叶轮、蜗壳及导流板、铜管铜串片换热器和导流装置等组成，可实现气流有换热器-风机-导流装置-工件-换热器的高速循环，以使工件得到快速均匀的冷却。
加热室也可以采用全金属结构。
电控系统采用PLC与可编程温度控制器的方式，实现全自动、半自动、手动三种控制方式，操作灵活。
3：炉型：炉型为卧式和立式两种结构形式，型号：卧式（HZT）和立式（HZTL）
技术参数。
真空管式退火炉安全操作及保养规程
真空管式退火炉安全操作及保养规程前言真空管式退火炉是一种高温烘烤设备，主要应用于制造工业中对材料进行高温退火处理的工序。
在使用过程中，需要格外注意安全事项，以避免事故的发生。
本文将详细说明真空管式退火炉的操作注意事项和保养规程，旨在提升用户安全意识和维护设备正常使用。
安全操作规程一、设备检查在使用真空管式退火炉之前，请确保以下几点：1.检查电气装置是否正常，如有异常请维修或更换设备。
2.检查温控仪的显示值是否准确，及设备是否已经连接供电线路并正常工作。
二、操作与维护1.使用操作手柄时请勿手插手，不要用湿手触摸开关，特别是避免涉及操控主电源的部位。
2.切勿：借助其他物品跨过炉内的障碍物；在烤炉正常温度下更改炉内的设备位置或更换温区设备。
3.对于加热管，不要在使用状态下触摸或清洁，以免射出高温。
4.操作时不要急躁，需逐步加温，在高温下停留的时间应不超过设定的上限。
5.严禁烧烤高温不可承受的材质，不要将危险品或易燃品放置在真空管式退火炉旁。
6.对于炉内有污垢的情况，请在将炉体开启后使用无擦污液清洗干净材质，但是不可将任何化学药品等特殊液体泼入炉内进行清洗。
三、紧急措施在紧急情况下，应急按钮或主电源开关可胜任关闭真空管式退火炉的任务，如果出现炉壁破裂、漏电、或者遭受其他物理冲击，应及时切断电源，确保安全。
保养规程一、清洁在使用过程中，应每次将烤盘除尘和彻底清洗，防止杂质或沉淀物的累积影响设备温控能力。
使用软布擦拭或用无擦污液进行清洁，清洗后需用清水彻底冲洗干净。
二、定期检查定期检查真空管式退火炉的加热管、温控仪、电源等相关设备是否正常工作，并及时替换烘炉内的永久磁铁、断路器、集成钢构件等易于损坏的耗材，保障设备正常使用。
三、防止炉身进水真空管式退火炉应处于干燥环境中，不要解体烤炉进行二次安装防止毁坏防潮环。
结论通过本文的详细说明和阐述，我们可知在使用真空管式退火炉时需要做好安全注意事项，保证设备安全使用同时，做好清洁与检查工作，维护设备的正常使用，延长设备的使用寿命，以实现安全高效的烘烤作用。
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维修电工技师资格考评论文论文题目：管材真空退火炉单位名称：南京宝泰特种材料有限公司作者：魏本祥2010年9月21日维修电工技师资格考评论文论文题目：管材真空退火炉作者：魏本祥职业技能鉴定等级：技师单位名称：南京宝泰特种材料有限公司单位地址：江宁区高胡路29#指导老师：王彦菊2010年9月21日目录摘要 (4)关键词 (4)前言 (5)论文正文...............................................................5-15 结论 (16)结束语 (16)参考文献 (18)附录……………………………………………………………18-19摘要：采用真空退火对钛管材进行退火热处理，是金属加工领域一项较新的技术和工艺。
针对钛管材真空退火炉设备的特点和工艺要求，介绍我公司（南京宝泰特种材料有限公司）7/14米管材真空退火炉和以PLC为核心控制真空系统。
该系统投产运行以来，取得了较好的效果，具有一定的运用和推广价值。
关键词：真空退火PID控制钛管材前言：钛具有金属光泽，有延展性。
密度4.5克/立方厘米。
熔点1660±10℃。
沸点3287℃。
钛的主要特点是密度小，机械强度大，容易加工。
钛的塑性主要依赖于纯度。
钛越纯，塑性越大。
有良好的抗腐蚀性能，不受大气和海水的影响。
在常温下，不会被稀盐酸、稀硫酸、硝酸或稀碱溶液所腐蚀；只有氢氟酸、热的浓盐酸、浓硫酸等才可对它用。
近年来,稀有金属管材特别是钛管、锆管等，已广泛应用于航空航天、航海、核电、石油化工等领域,而这些行业对管材的质量有着极高的要求,真空退火是其中间和成品生产的重要工艺过程。
在无氧化和无污染状态下进行消除应力或再结晶退火,以消除加工硬化和恢复塑性。
加热退火处理的方法很多，但采用真空退火对钛管材进行退火处理，是稀有金属加工领域一项较新的技术和工艺。
它以热处理清洁、经济、无污染、无氧化、变形小的特点越来越引起人们的重视。
本文以我公司（南京宝泰特种材料有限公司）7/14m管材真空退火炉项目为背景，结合钛、锆等稀有金属管材真空退火工艺和控制要求，介绍稀有金属管材真空退火炉控系统技术特点。
一、管材真空退火炉工艺和设备特点1.设备概述：RT4-280/450-9型全纤维双炉台罩式电阻炉,系周期作业式炉,专供钛管、钛合金管等真空保护气氛退火热处理加热。
该炉与PID智能温度程序控制系统配套使用，可自动指示、控制和记录该炉炉温工作情况。
2．设备特点：2.1、本设备为两个固定式炉台和14米一端固定的炉体及一个可移动加热罩结构，固定炉台承载真空马弗罐，工件在真空马弗罐内加热，该炉炉温均匀性较高（≤±10℃）；2.2、全纤维节能炉衬，同比复合砖混炉衬可节能30%以上。
2.3、移动炉罩设有一端和真空马弗罐密封固定炉门【同时配有两炉罩共用一个活动炉门】，固定炉体设有一端和真空马弗罐密封固定炉门，另一端为开敞式，并设有密封装置，使得和移动炉罩拼合时与炉口密封贴实可靠自然密封。
2.4、炉台与炉罩间采用侧刀式软密封，炉台侧刀在炉罩进入炉内时均插在炉罩纤维内，使得炉膛与炉外密封绝热，密封简洁可靠。
2.5、马弗罐承重底座上设置辊道槽，槽内放置承重辊，马弗罐热胀冷缩时可以自由进退。
2.6、在炉台端部设有强冷风机及管道，可根据需要加快马弗罐加热工艺结束后的冷却速度，提高该炉的利用率。
2.7、高精度智能温度程序控制系统，采用日本富士高精度PID智能程序控温仪表, 升温、保温程序可自行设定，可自动程序控制每区炉温工作情况；温度记录采用中长图有纸记录仪，可同步记录该炉每区炉温工作情况，该型式具有直观、方便和先进性；2.8、炉底与炉顶均对应设置测温控温点，把炉膛温度均衡性控制在允许范围内，减少马弗罐加热及冷却过程中的变形量，延长马弗罐使用寿命，方便操作。
2.9、本设备自动化程度高、工作运行安全可靠、寿命长、操作维修方便；3、主要技术参数：3.1、炉膛工作区尺寸（室一）：7000×900×830mm炉膛工作区尺寸（室二）：14000×900×830mm3.2、炉膛额定温度：950℃3.3、炉温均匀度：≤±10℃3.4、控温精度: ±1℃3.5、加热功率: 280Kw/520Kw（0～120%无级可调）3.6、额定电压：AC380V 50Hz 3N3.7、控温区数：520/6区;280/3区3.8、空炉升温时间：≤2.5h（炉膛升温和降温可调控）3.9、满载升温速度：程序设定无级可控3.10、炉体表面温升: ≤40℃4．该设备制造、验收符合以下标准和规定：1、JB2251《电阻炉基本技术条件》2、GB1006《热电设备基本技术条件》3、JB/T7629-94《耐火纤维炉衬的设计合安全规范》4、4、GB9452-2003《热处理炉有效加热区测定方法》5、SJ31426-1994《台车式热处理炉完好要求和检查评定方法》5、主要结构形式：该炉主要由炉罩、炉罩驱动机构、节能型全纤维耐火炉衬、高温高辐射电热元件、软密封锁紧机构、炉台、炉台导电电极箱、智能PID温度程序控制系统等主要部分组成。
5.1．炉罩壳体：主要采用优质国标型钢骨架及钢板焊接而成，保证了炉子的密封性能及足够的刚强度，且所有焊缝均匀平滑，无气孔、夹杂、未熔合等缺陷，炉壳外观平直、美观。
炉壳外电热元件引出棒集中分布，并外设防护罩。
5.2．炉罩驱动机构：炉罩驱动采用自行走方式，由电机减速机传动（8m/min）；车轮共5排，3排主动轮2排从动轮，车轮材质ZG55,车轴材质45#锻制并调质；装配轴承采用大载荷双滚柱轴承，钢制轴承座；5.3．节能型全纤维耐火炉衬：炉衬侧墙部分全部采用优质硅酸铝针刺耐火纤维折叠模块（耐火度大于1050℃）锚固而成。
该结构型式炉衬是在目前大中型节能炉窑中应用最为广泛的一种，它将高温陶瓷耐火纤维折叠成风琴状，同时预埋金属锚固件，并给予一定压缩量制成纤维模块，安装成型后,模块间相互挤压形成一个无缝隙的整体隔热炉衬。
该型式炉衬由于采用具有优良隔热保温性能的全纤维材料结构，因此具有优良的节电性能，结构上热震稳定性好,耐急冷急热。
该结构型式炉衬低密度（240Kg/m3）低热容量，相对轻质隔热耐火砖炉衬轻75℅以上，热容仅为轻质隔热耐火砖炉衬的1/9，大大减少了该炉衬蓄热量，意味着炉衬吸收热量少，同功率炉升温快,节能显著等优点，炉体外表温升≤40℃。
该结构型式炉衬低导热率，在600℃是导热系数≤0.25W/m.k, 仅为轻质隔热耐火砖炉衬的1/8。
整台炉子的砌筑严格按照国家筑炉标准执行，并优于国家标准。
5.4．高温高辐射率电热元件：5.4.1、采用高温高辐射率电热合金扁带（材质：0Cr25Al5），低表面负荷(≤1.6w/cm2)长寿命设计。
5.4.2、将电阻带往复绕制，利用专用高温白刚玉瓷螺钉锚固悬挂于炉膛内表面，合理布置在炉膛的四周及炉底。
5.4.3、电热元件分布,按炉膛前中后共分6个控温区分布在炉膛内，并局部集中引出，外设防护罩。
5.4.4、该电加热元件具有良好的抗氧化性能、耐高温、高表面负载，配以合理的元件结构参数设计。
该电热元件安装方式牢固,耐用可靠,维护方便,电热元件维修时，均可直接在看得见摸得到的位置进行整形、焊接、更换。
5.5．炉门：炉门主要由优质型钢钢板焊接而成，炉门内装有高温硅酸铝针刺纤维折叠模块，炉门密封良好，确保炉子在生产过程中始终处于密闭状态，杜绝高温炉气的外逸，保证了炉温均匀性并增强节能效果。
5.6.两高强度炉台：5.6.1、炉台车架横梁及纵梁均采用优质型钢和厚钢板侧护板组合焊接而成，车体膨胀伸缩缝设计合理，使车体在使用中具有极小的热形变，能更好的满足长工件的热处理加热。
5.6.2、炉台表面采用优质高温重质耐火砖砌筑，高温强度高，承载量大，车底采用高强度轻质保温砖砌筑，确保炉底外温度工作时不超过50℃。
5.6.3、炉台和移动炉体进出都设有双保险限位机构和与炉门的连锁机构，确保安全操作。
移动炉体进出灵活，定位准确，检查检修方便。
5.6.4、炉台上设置马弗罐承重底座，底座上设有辊道槽，槽内放置承重辊，马弗罐热胀冷缩时可以自由进退。
5.6.5、在炉台端部设有强冷风机及管道，可根据需要加快马弗罐加热工艺结束后的冷却速度，提高该炉的利用率。
5.7.炉台导电电极箱：炉台上的加热元件的加热电源是由门口部的电极箱供给的，电极箱由定插和动插刀等组成，插刀和插头均采用铜材，插头安装板材质为聚二苯醚层压玻璃布板，安装连接简单可靠；保证了炉罩供电方式接触的准确性和可靠性。
5.8．炉台侧刀式软密封：炉台与炉体间采用耐热钢侧刀式软密封，炉台侧刀在炉罩进入炉台时均插在炉体纤维内，使得炉膛与炉外密封绝热，该型式密封简洁可靠，密封效果好。
5.9. PID智能温度程序控制系统：5.9.1、本控制系统是为该炉配套设计，控制柜为连立一体式，前、后开门，前面配线正面下部设有防尘通风窗，顶部设有防尘排气装置。
5.9.2、主要功能：控制部分的主回路和控制回路分开，均配有空气开关和断路器作为操作单元，既有利于调试及维修又能对系统的短路和过载进行可靠的保护。
整个控制系统具有升温设定、锁定、故障报警、温度记录等功能。
温度控制采用引进智能型专家PID自整定程序控制调节方式，可控制固态可控集成调功模块的连续输出，将炉温控制在理想状态，控制精度高(±1℃)，炉温均匀性好。
同时在一定范围内可手动设定功率大小，协调各区间功率比例，扩展该炉使用功能，减小热惯性。
该多区段炉可以通过此功能调节，能实现各区间接近同步升温保温降温，最大限度的满足产品在炉内的热处理工艺的温度均衡性，减少了热不均形变。
控制系统具有热处理过程的温度显示和温度曲线记录功能。
六点温度记录仪可同步记录该炉温工作情况。
该炉按炉膛前后共分6个控温区分布在炉膛内，合理设置测温点位置，可避免真空罐因受热不均匀而产生大幅度变形。
控制系统各区均具有超温断偶声光报警、自动切断加热电源等安全自动保护功能。
每台控制柜上均设有电压指示表和三相电流指示表。
5.9.3、系统主要配置：组合柜体(2台) （定制）PID智能温度程序控制仪(6只) (日本·富士)功率智能控制器(6只) (希曼顿)可控硅调功模块(400A): （6套）(希曼顿)高温热电偶(K分度芯) （6支）（上海浦光）六点温度记录仪（1台）（上海大华）其它仪表电器电路：(国产名优)5.9.10、安全保证系统：为保证设备的安全使用，控制系统具有各种联锁保护功能和声、光报警装置。
报警功能：当炉温偏差超过设定值时发出报警，同时停止加热，防止过热损害炉体及加热元件。
可控硅调功模块上设有温度监测点，具有超温、过流保护、故障报警等以保证设备及操作人员人身安全。