燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(最新版)
安监总局：第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案
1.反应介质涉及一氧化碳、氢气、甲烷、乙烯、丙烯等易燃气体，具有燃爆危险性；
2.反应过程多为高温、高压过程，易发生工艺介质泄漏，引发火灾、爆炸和一氧化碳中毒事故；
3.反应过程可能形成爆炸性混合气体；
4.多数煤化工新工艺反应速度快，放热量大，造成反应失控；
5.反应中间产物不稳定，易造成分解爆炸。
典型工艺
煤制油（甲醇制汽油、费-托合成油）；
煤制烯烃（甲醇制烯烃）；
煤制二甲醚；
煤制乙二醇（合成气制乙二醇）；
煤制甲烷气（煤气甲烷化）；
煤制甲醇；
甲醇制醋酸。
重点监控工艺参数
反应器温度和压力；反应物料的比例控制；料位；液位；进料介质温度、压力与流量；氧含量；外取热器蒸汽温度与压力；风压和风温；烟气压力与温度；压降；H2/CO比；NO/ O2比；NO/醇比；H2、H2S、CO2含量等。
安全控制的基本要求
反应器温度、压力报警与联锁；进料介质流量控制与联锁；反应系统紧急切断进料联锁；料位控制回路；液位控制回路；H2/CO比例控制与联锁；NO/O2比例控制与联锁；外取热器蒸汽热水泵联锁；主风流量联锁；可燃和有毒气体检测报警装置；紧急冷却系统；安全泄放系统。
宜采用的控制方式
将进料流量、外取热蒸汽流量、外取热蒸汽包液位、H2/CO比例与反应器进料系统设立联锁关系，一旦发生异常工况启动联锁，紧急切断所有进料，开启事故蒸汽阀或氮气阀，迅速置换反应器内物料，并将反应器进行冷却、降温。
附件2
第二批重点监管危险化工工艺重点监控参数、安全控制基本要求及推荐的控制方案
一、新型煤化工工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
煤气化炉
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ工艺简介
燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制之四
燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制之四四,自动控制系统和安全保险装置1.自动控制系统自动控制系统按其功能分为以下四类:自动检测系统:对机械,设备或过程进行连续检测,把检测对象的参数如温度,压力,流量,液位,物料成分等讯号,由自动装置转换为数字,并显示或记录出来的系统.自动调节系统:通过自动装置的作用,使工艺参数保持在设定值的系统.自动操纵系统:对机械,设备或过程的启动,停止及交换,接通等,由自动装置进行操纵的系统.自动讯号,联锁和保护系统:机械,设备或过程出现不正常情况时,会发出警报并自动采取措施,以防事故的安全系统.2.信号报警,保险装置和安全联锁在化学工业生产中,可配置信号报警装置,情况失常时发出警告,以便及时采取措施消除隐患.报警装置与测量仪表连接,用声,光或颜色示警.例如在硝化反应中,硝化器的冷却水为负压,为了防止器壁泄漏造成事故,在冷却水排出口装有带铃的导电性测量仪,若冷却水中混有酸,导电率提高.则会响铃示警.随着化学工业的发展,警报信号系统的自动化程度不断提高.例如反应塔温度上升的自动报警系统可分为两级,急剧升温检测系统,以及与进出口流量相对应的温差检测系统.警报的传送方式按故障的轻重设置倍号.保险装置是在危险状态下自动消除危险状态.例如氨的氧化反应是在氨和空气混合物爆作极限边缘进行的,在气体输送管路上应该安装保险装置,以便在紧急状态下切断气体的输入.在反应过程中,空气的压力过低或氨的温度过低,都有可能使混合气体中氨的浓度提高,达到爆作下限.在这种情况下,保险装置就会切断氨的输送,只允许空气流过,因而可以防止爆炸事故的发生.安全联锁就是利用机械或电气控制依次接通各个仪器和设备,使之彼此发生联系,达到安全运行的目的.例如硫酸与水的混合操作,必须先把水加入设备,再注入硫酸,否则将会发生喷溅和灼伤事故.把注水阀门和注酸阀门依次联锁起来,就可以达到此目的.某些需要经常打开孔盖的带压反应容器,在开盖之前必须卸压.频繁的操作容易疏忽出现差错,如果把卸掉罐内压力和打开孔盖联锁起来,就可以安全无误.。
危险化工工艺安全控制要求监控参数
危险化工工艺安全控制要求监控参数危险化工工艺安全控制是确保危险化学品生产过程中安全性的重要环节。
监控参数在危险化工工艺安全控制中扮演着至关重要的角色，通过实时监测和控制关键参数，可以预防和减少事故的发生。
本文将介绍危险化工工艺安全控制中常用的监控参数及其要求。
首先，温度是危险化工工艺中最基本的监控参数之一、在危险化学品生产过程中，温度失控可能导致反应过热、压力升高和物料燃烧等严重后果。
因此，监控温度是确保工艺安全的必要条件。
具体要求包括：1.温度监测点的布置应全面覆盖整个生产过程，并考虑到可能的热点区域。
2.温度监控系统应具备高精度和高灵敏度，能够在温度异常出现时及时发出警报并采取相应措施。
3.温度监控系统应具备自动调节功能，能够根据温度变化自动调整工艺参数。
其次，压力也是危险化工工艺中需要监控的重要参数之一、过高或过低的压力都可能导致设备破裂或反应失控，从而引发事故。
因此，对压力的监控要求包括：1.压力监测点的布置应合理，能够准确测量生产过程中的压力变化。
2.压力监测系统应具备高精度和高灵敏度，能够在压力异常出现时及时发出警报并采取相应措施。
3.压力监测系统应具备自动调节功能，能够根据压力变化自动调整工艺参数，以确保压力在安全范围内波动。
除了温度和压力，液位是危险化工工艺中需要监控的另一个关键参数。
对于液体储存和处理的过程，监控液位可以及时发现漏液、渗漏和液位异常等情况，防止可能的事故发生。
具体要求包括：1.液位监测点的布置应合理，能够准确测量液位的高度变化。
2.液位监测系统应具备高精度和高灵敏度，能够在液位异常出现时及时发出警报并采取相应措施。
3.液位监测系统应具备自动调节功能，能够根据液位变化自动调整供料、排料和控制阀等参数。
此外，化学品浓度也是危险化工工艺中需要监控的重要参数之一、浓度过高或过低都可能影响反应效果和安全性，导致事故的发生。
因此，对浓度的监控要求包括：1.浓度监测点的布置应合理，能够准确测量化学品浓度的变化。
化工安全工程概论(考试大纲)
化工安全工程概论考试大纲Ⅰ课程性质与设置目的一、课程的性质与任务《化工安全工程概论》是化工类各专业的应用技术公共课程,课程有一定通用性,课程内容侧重于化工安全知识介绍。
本课程立足于现代化工的实际和发展趋势,对化学工程与工艺类专业本科学生进行安全技术基础训练,借鉴近期发展的化工安全新理论、新方法、新技术,使学生在校实习及今后的工作中能重视安全生产,改变我国安全生产的被动局面。
本课程指定教材为许文编的《化工安全工程概论》(化学工业出版社,2002年7月)。
二、本课程的基本要求通过本课程的学习和考试,参试者应该提高安全意识,增长化工安全知识。
学生应理解化学工业物质种类繁多、加工过程多样化、损害和伤亡事故多发性的特点,掌握化工厂设计和操作安全、压力容器和机电设备运行维护安全、化工系统安全分析与评价,尤其要掌握防火、防爆、防毒、防腐蚀、防职业损害的安全理论和安全技术。
三、本课程考试标准参试者通过本课程考试后,应认识到安全与生产的密切关系,提高安全意识,重视安全生产,具备安全知识。
针对非安全工程专业人员学习本学科的特点,本考试课程在强调知识的科学性和系统性的基础上,特别强调安全基本理论和基本技术,要求参试者有较广的知识面和扎实的化工专业基础,并能够用本课程的原理来解决化工生产中的实际问题。
Ⅱ课程内容与考核目标(考核知识点、考核知识点和考核要求)第一章绪论一、学习目的与要求通过本章的学习,了解化学工业发展概况、化学工业发展伴生的新危险及其对安全的新要求,掌握化学工业的危险因素、化工装置紧息状态、化学工业的安全措施,把握化工安全理论和技术的发展动向。
二、课程内容(一)化学工业发展与对安全的新要求1. 化学工业发展概况2. 化学工业发展伴生的新危险3. 化学工业发展与对安全的新要求1(二)化学工业的危险与安全1. 化学工业的危险因素2. 化工装置的紧息状态3. 化学工业的安全措施(三)化工安全理论和技术的发展动向1. 化工危险性评价和安全工程2. 系统安全工程的开发和应用3. 人机工程学、劳动心理学和人体测量学的应用4. 化工安全技术的新进展三、考核知识点和考核知识点和考核要求(一)化学工业发展与对安全的新要求(暂不作考试要求)(二)化学工业的危险与安全识记:危险源;事故隐患;事故;化学工业危险因素9个类型;化工装置紧急状态5等级。
燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(正式版)
文件编号：TP-AR-L7601In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(正式版)燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
在化学工业生产中,工艺参数主要是指温度,压力,流量,物料配比等.严格控制工艺参数在安全限度以内,是实现安全生产的基本保证.一,反应温度的控制温度是化学工业生产的主要控制参数之一.各种化学反应都有其最适宜的温度范围,正确控制反应温度不但可以保证产品的质量,而且也是防火防爆所必须的.如果超温,反应物有可能分解起火,造成压力升高,甚至导致爆炸;也可能因温度过高而产生副反应,生成危险的副产物或过反应物.升温过快,过高或冷却设施发生故障,可能会引起剧烈反应,乃至冲料或爆炸.温度过低会造成反应速度减慢或停滞,温度一旦恢复正常,往往会因为未反应物料过多而使反应加剧,有可能引起爆炸.温度过低还会使某些物料冻结,造成管道堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏引发火灾或爆炸.1.移出反应热方法:夹套冷却,内蛇管冷却,或两者兼用稀释剂回流冷却惰性气体循环冷却采用一些特殊结构的反应器或在工艺上采取一些措施.合成甲醇是强放热反应,在反应器内装配热交换器,混合合成气分两路,其中一路控制流量以控制反应温度.加入其他介质,如通入水蒸气带走部分反应热.如乙醇氧化制取乙醛就是采用乙醇蒸气,空气和水蒸气的混合气体,将其送入氧化炉,在催化剂作用下生成乙醛.利用水蒸气的吸热作用将多余的反应热带走.2.传热介质选择传热介质,即热载体,常用的有水,水蒸气,碳氢化合物,熔盐,汞和熔融金属,烟道气等.(1)避免使用性质与反应物料相抵触的介质应尽量避免使用性质与反应物料相抵触的物质作冷却介质.例如,环氧乙烷很容易与水剧烈反应,甚至极微量的水分渗入液态环氧乙烷中,也会引发自聚放热产生爆炸.又如,金属钠遇水剧烈反应而爆炸.所以在加工过程中,这些物料的冷却介质不得用水,一般采用液体石蜡.(2)防止传热面结垢在化学工业中,设备传热面结垢是普遍现象.传热面结垢不仅会影响传热效率,更危险的是在结垢处易形成局部过热点,造成物料分解而引发爆炸.结垢的原因有,由于水质不好而结成水垢;物料粘结在传热面上;特别是因物料聚合,缩合,凝聚,炭化而引起结垢,极具危险性.换热器内传热流体宜采用较高流速,这样既可以提高传热效率,又可以减少污垢在传热表面的沉积.(3)传热介质使用安全传热介质在使用过程中处于高温状态,安全问题十分重要.高温传热介质,如联苯混合物(73.5%联苯醚和26.5%联苯)在使用过程中要防止低沸点液体(如水或其他液体)进入,低沸点液体进入高温系统,会立即气化超压而引起爆炸.传热介质运行系统不得有死角,以免容器试压时积存水或其他低沸点液体.传热介质运行系统在水压试验后,一定要有可靠的脱水措施,在运行前应进行干燥吹扫处理.3.热不稳定物质的处理对于热不稳定物质,要特别注意降温和隔热措施.对能生成过氧化物的物质,在加热之前应该除去.热不稳定物质的贮存温度应该控制在安全限度之内.乐果原油贮存温度超过55℃;1605原油与乳化剂共用一根保温管道,都曾发生过爆炸事故.对于这些热不稳定物质,在使用时应该注意同其他热源隔绝.受热后易发生分解爆炸的危险物质,如偶氮染料及其半成品重氮盐等,在反应过程中要严格控制温度,反应后必须清除反应釜壁上的剩余物. 二,物料配比和投料速率控制1.物料配比控制普通化学反应,控制物料配比以保证反应进程和产品质量.例如,松香钙皂的生产,是把松香投入反应釜内,加热至240℃,缓慢加入氢氧化钙,生成目的产物和水.反应生成水在高温下变成蒸气.投入的氢氧化钙如果过量,水的生成量也相应增加,生成的水蒸气量过多而容易造成跑锅.对于能形成爆炸性混合物的生产,物料配比应严格控制在爆炸极限以外.如果工艺条件允许,可以添加水蒸气,氮气等惰性气体稀释.催化剂对化学反应速率影响很大,如果催化剂过量,就有可能发生危险.可燃或易燃物料与氧化剂的反应,要严格控制氧化剂的投料速率和投料量.2.投料速率控制对于放热反应,投料速率不能超过设备的传热能力,否则,物料温度将会急剧升高,引起物料的分解,突沸,造成事故.加料时如果温度过低,往往造成物料的积累,过量,温度一旦适宜反应加剧,加之热量不能及时导出,温度和压力都会超过正常指标,导致事故.如某农药厂"保棉丰''反应釜,按工艺要求,在不低于75℃的温度下,4h内加完100kg双氧水.但由于投料温度为70℃,开始反应速率慢加之投入冷的双氧水使温度降至52℃,因此将投料速度加快,在1h20min投入双氧水80kg,造成双氧水与原油剧烈反应,反应热来不及导出而温度骤升,仅在6s内温度就升至200℃以上,使釜内物料气化引起爆炸.投料速度太快,除影响反应速度外,还可能造成尾气吸收不完全,引起毒性或可燃性气体外逸.如某农药厂乐果生产硫化岗位,由于投料速度太快.硫化氢尾气来不及吸收而外逸,引起中毒事故.当反应温度不正常时,首先要判明原因,不能随意采用补加反应物的办法提高反应温度,更不能采用先增加投料量而后补热的办法.在投料过程中,注意投料顺序的问题.例如,氯化氢合成应先加氢后加氯;三氯化磷合成应先投磷后加氯;磷酸酯与甲胺反应时,应先投磷酸酯,再滴加甲胺等.反之就有可能发生爆炸.投料过少也可能引起事故.加料过少,使温度计接触不到料面,温度计显示出的不是物料的真实温度,导致判断错误,引起事故.三,物料成分和过反应的控制反应物料中危险杂质的增加可能会导致副反应或过反应,引发燃烧或爆炸事故.对于化工原料和产品,纯度和成分是质量要求的重要指标,对生产和管理安全也有着重要影响.比如,乙炔和氯化氢合成氯乙烯,氯化氢中游离氯不允许超过0.005%,因为过量的游离氯与乙炔反应生成四氯乙烷会立即起火爆炸.又如在乙炔生产中,电石中含磷量不得超过0.08%.因为磷在电石中主要是以磷化钙的形式存在,磷化钙遇水生成磷化氢,遇空气燃烧,导致乙炔和空气混合物的爆炸.反应原料气中,如果其中含有的有害气体不清除干净,在物料循环过程中会不断积累,最终会导致燃烧或爆炸等事故的发生.清除有害气体,可以采用吸收的方法,也可以在工艺上采取措施,使之无法积累.例如高压法合成甲醇,在甲醇分离器之后的气体管道上设置放空管,通过控制放空量以保证系统中有用气体的比例.有时有害杂质来自未清除干净的设备.例如在六六六生产中,合成塔可能留有少量的水,通氯后水与氯反应生成次氯酸,次氯酸受光照射产生氧气,与苯混合发生爆炸.所以这类设备一定要清理干净,符合要求后才能投料.有时在物料的贮存和处理中加入一定量的稳定剂,以防止某些杂质引起事故.如氰化氢在常温下呈液态,贮存时水分含量必须低于1%,置于低温密闭容器中.如果有水存在,可生成氨,作为催化剂引起聚合反应,聚合热使蒸气压力上升,导致爆炸事故的发生.为了提高氰化氢的稳定性,常加入浓度为0.001%~0.5%的硫酸,磷酸或甲酸等酸性物质作为稳定剂或吸附在活性炭上加以保存.许多过反应的生成物是不稳定的,容易造成事故.所以在反应过程中要防止过反应的发生.如三氯化磷合成是把氯气通入黄磷中,产物三氯化磷沸点为75℃,很容易从反应釜中移出.但如果反应过头,则生成固体五氯化磷,100℃时才升华.五氯化磷比三氯化磷的反应活性高得多,由于黄磷的过氧化而发生爆炸的事故时有发生.对于这一类反应,往往保留一部分未反应物,使过反应不至于发生.在某些化工过程中,要防止物料与空气中的氧反应生成不稳定的过氧化物.有些物料,如乙醚,异丙醚,四氢呋喃等,如果在蒸馏时有过氧化物存在,极易发生爆炸.四,自动控制系统和安全保险装置1.自动控制系统自动控制系统按其功能分为以下四类:自动检测系统:对机械,设备或过程进行连续检测,把检测对象的参数如温度,压力,流量,液位,物料成分等讯号,由自动装置转换为数字,并显示或记录出来的系统.自动调节系统:通过自动装置的作用,使工艺参数保持在设定值的系统.自动操纵系统:对机械,设备或过程的启动,停止及交换,接通等,由自动装置进行操纵的系统.自动讯号,联锁和保护系统:机械,设备或过程出现不正常情况时,会发出警报并自动采取措施,以防事故的安全系统.2.信号报警,保险装置和安全联锁在化学工业生产中,可配置信号报警装置,情况失常时发出警告,以便及时采取措施消除隐患.报警装置与测量仪表连接,用声,光或颜色示警.例如在硝化反应中,硝化器的冷却水为负压,为了防止器壁泄漏造成事故,在冷却水排出口装有带铃的导电性测量仪,若冷却水中混有酸,导电率提高.则会响铃示警.随着化学工业的发展,警报信号系统的自动化程度不断提高.例如反应塔温度上升的自动报警系统可分为两级,急剧升温检测系统,以及与进出口流量相对应的温差检测系统.警报的传送方式按故障的轻重设置倍号.保险装置是在危险状态下自动消除危险状态.例如氨的氧化反应是在氨和空气混合物爆作极限边缘进行的,在气体输送管路上应该安装保险装置,以便在紧急状态下切断气体的输入.在反应过程中,空气的压力过低或氨的温度过低,都有可能使混合气体中氨的浓度提高,达到爆作下限.在这种情况下,保险装置就会切断氨的输送,只允许空气流过,因而可以防止爆炸事故的发生.安全联锁就是利用机械或电气控制依次接通各个仪器和设备,使之彼此发生联系,达到安全运行的目的.例如硫酸与水的混合操作,必须先把水加入设备,再注入硫酸,否则将会发生喷溅和灼伤事故.把注水阀门和注酸阀门依次联锁起来,就可以达到此目的.某些需要经常打开孔盖的带压反应容器,在开盖之前必须卸压.频繁的操作容易疏忽出现差错,如果把卸掉罐内压力和打开孔盖联锁起来,就可以安全无误.此处输入对应的公司或组织名字Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here。
化工安全概论ppt课件
易燃易爆液体 措施：
在液体之上施加惰性气体覆盖 降低加工温度，保持较低的蒸气压，使其无法达到 爆炸浓度 易燃易爆固体 措施： 粉碎、研磨、筛分时，施加惰性气体覆盖
加工设备配置充分的降温措施，迅速移除摩擦热、 撞击热
3.热不稳定性物质的处理
在化工生产过程中，对不稳定物质的的温度控制十分重要对热不稳 定性物质要特别注意降温和隔热措施。对能生成过氧化物的物质，在加 热之前应该除去。热不稳定性物质的贮存温度应该控制在安全限度之内 。
二、物料配比和投料速率控制
1.物料配比控制
在化工生产中，物料配比十分重要，这不仅决定着反应进程和 产品质量，而且对安全也有着重要影响。
催化剂对化学反应速率影响很大，如果催化剂过量，就有可能 发生危险。可燃或易燃物料与氧化剂的反应，要严格控制氧化剂的 投料速率和投料量。对于能形成爆炸性混合物的生产，物料配比应 严格控制在爆炸极限以外。
2.投料速率控制
对于放热反应，投料速率不能超过设备的传热能力，否则，物料温 度将会急剧升高，引起物料的分解、突沸，造成事故。投料速度过快， 除影响反应速度外，也可能造成尾气吸收不完全，引起毒性和可燃气体 外逸。
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START
第四章 燃烧和爆炸与防火防爆 安全技术
主讲人：净萌萌
第三组组员: 向军侠，陈月娟，李苗， 刘姣姣，杨娜，齐芳萍
危险化工工艺安全控制要求监控参数
危险化工工艺安全控制要求监控参数危险化工工艺安全控制是指对危险化学品生产过程中的各个环节进行监控和控制，以确保生产过程的安全性和稳定性。
监控参数是指可以反映工艺过程安全状况和变化的一系列指标，包括温度、压力、流量、液位、浓度等。
下面将分别从这些方面介绍危险化工工艺安全控制要求的监控参数。
首先，温度是危险化工工艺中一个非常重要的监控参数。
不同的化学反应需要在特定的温度范围内进行，如果温度过高或过低都会对反应过程产生不可逆的影响。
因此，需要在工艺装置的关键位置安装温度传感器，实时监测温度，并通过控制系统调节加热或冷却设备，以保持温度在合适的范围内。
其次，压力是另一个重要的监控参数。
化工反应中，过高或过低的压力都会导致反应不稳定，甚至发生爆炸和泄漏事故。
因此，在反应釜、管道等关键位置安装压力传感器，实时监测压力，并通过反馈控制系统对压力进行调节，保持在安全范围内。
流量也是一个需要监控的重要参数。
在化工生产过程中，准确控制物质的进出和流动速度是非常关键的。
例如，在液体反应过程中，过高或过低的流量都会导致反应不稳定或副反应的发生。
因此，在进料管道、出料管道和循环管路等位置安装流量计，实时监测流量，并及时调节阀门开度，保持流量在设计要求范围内。
液位是液体处理过程中需要监控的另一个重要参数。
在化工生产中，液位的变化会影响反应速度、杂质分离和产品质量等方面。
过高或过低的液位会导致设备的溢流或干燥，从而影响工艺的稳定性和安全性。
因此，在储罐、反应器和分离设备等关键位置安装液位传感器，实时监测液位，并通过控制系统调节进料和排放速度，保持液位在合适的范围内。
此外，浓度也是监控的重要参数之一、在化工生产过程中，确保原料和产物的浓度在合适的范围内是非常重要的。
浓度过高或过低都会对反应产生不良的影响，甚至引发事故。
因此，需要在关键位置安装浓度传感器，实时监测浓度，并通过反馈控制系统调节进料量和反应条件，使浓度保持在设定的范围内。
首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案
安全控制的基本要求
反应釜温度的报警和联锁；自动进料控制和联锁；紧急冷却系统；搅拌的稳定控制和联锁系统；分离系统温度控制与联锁；塔釜杂质监控系统；安全泄放系统等。
宜采用的控制方式
将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧急停车系统，当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障，能自动报警并自动停止加料。分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却。
（5）液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明火还会发生空间爆炸。
典型工艺
（1）节能AMV法；
（2）德士古水煤浆加压气化法；
（3）凯洛格法；
（4）甲醇与合成氨联合生产的联醇法；
（5）纯碱与合成氨联合生产的联碱法；
（6）采用变换催化剂、氧化锌脱硫剂和甲烷催化剂的“三催化”气体净化法等。
（2）反应介质具有燃爆危险性；
（3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。
典型工艺
一氧化碳与氯气的反应得到光气；
光气合成双光气、三光气；
采用光气作单体合成聚碳酸酯；
燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制
燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制在化学工业生产中,工艺参数主要是指温度,压力,流量,物料配比等.严格控制工艺参数在安全限度以内,是实现安全生产的基本保证.一,反应温度的控制温度是化学工业生产的主要控制参数之一.各种化学反应都有其最适宜的温度范围,正确控制反应温度不但可以保证产品的质量,而且也是防火防爆所必须的.如果超温,反应物有可能分解起火,造成压力升高,甚至导致爆炸;也可能因温度过高而产生副反应,生成危险的副产物或过反应物.升温过快,过高或冷却设施发生故障,可能会引起剧烈反应,乃至冲料或爆炸.温度过低会造成反应速度减慢或停滞,温度一旦恢复正常,往往会因为未反应物料过多而使反应加剧,有可能引起爆炸.温度过低还会使某些物料冻结,造成管道堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏引发火灾或爆炸.1.移出反应热方法:夹套冷却,内蛇管冷却,或两者兼用稀释剂回流冷却惰性气体循环冷却采用一些特殊结构的反应器或在工艺上采取一些措施.合成甲醇是强放热反应,在反应器内装配热交换器,混合合成气分两路,其中一路控制流量以控制反应温度.加入其他介质,如通入水蒸气带走部分反应热.如乙醇氧化制取乙醛就是采用乙醇蒸气,空气和水蒸气的混合气体,将其送入氧化炉,在催化剂作用下生成乙醛.利用水蒸气的吸热作用将多余的反应热带走.2.传热介质选择传热介质,即热载体,常用的有水,水蒸气,碳氢化合物,熔盐,汞和熔融金属,烟道气等.(1)避免使用性质与反应物料相抵触的介质应尽量避免使用性质与反应物料相抵触的物质作冷却介质.例如,环氧乙烷很容易与水剧烈反应,甚至极微量的水分渗入液态环氧乙烷中,也会引发自聚放热产生爆炸.又如,金属钠遇水剧烈反应而爆炸.所以在加工过程中,这些物料的冷却介质不得用水,一般采用液体石蜡.(2)防止传热面结垢在化学工业中,设备传热面结垢是普遍现象.传热面结垢不仅会影响传热效率,更危险的是在结垢处易形成局部过热点,造成物料分解而引发爆炸.结垢的原因有,由于水质不好而结成水垢;物料粘结在传热面上;特别是因物料聚合,缩合,凝聚,炭化而引起结垢,极具危险性.换热器内传热流体宜采用较高流速,这样既可以提高传热效率,又可以减少污垢在传热表面的沉积.(3)传热介质使用安全传热介质在使用过程中处于高温状态,安全问题十分重要.高温传热介质,如联苯混合物(73.5%联苯醚和26.5%联苯)在使用过程中要防止低沸点液体(如水或其他液体)进入,低沸点液体进入高温系统,会立即气化超压而引起爆炸.传热介质运行系统不得有死角,以免容器试压时积存水或其他低沸点液体.传热介质运行系统在水压试验后,一定要有可靠的脱水措施,在运行前应进行干燥吹扫处理.3.热不稳定物质的处理对于热不稳定物质,要特别注意降温和隔热措施.对能生成过氧化物的物质,在加热之前应该除去.热不稳定物质的贮存温度应该控制在安全限度之内.乐果原油贮存温度超过55℃;1605原油与乳化剂共用一根保温管道,都曾发生过爆炸事故.对于这些热不稳定物质,在使用时应该注意同其他热源隔绝.受热后易发生分解爆炸的危险物质,如偶氮染料及其半成品重氮盐等,在反应过程中要严格控制温度,反应后必须清除反应釜壁上的剩余物.。
首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案
将电解槽内压力、槽电压等形成联锁关系，系统设立联锁停车系统。
安全设施，包括安全阀、高压阀、紧急排放阀、液位计、单向阀及紧急切断装置等。
3、氯化工艺
反应类型
放热反应
重点监控单元
氯化反应釜、
氯气储运单元
工艺简介
氯化是化合物的分子中引入氯原子的反应，包含氯化反应的工艺过程为氯化工艺，主要包括取代氯化、加成氯化、氧氯化等。
2、电解工艺（氯碱）
反应类型
吸热反应
重点监控单元
电解槽、
氯气储运单元
工艺简介
电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解反应。涉及电解反应的工艺过程为电解工艺。许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、过氧化氢等）的制备，都是通过电解来实现的。
工艺危险特点
（1）电解食盐水过程中产生的氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的剧毒气体，两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸；
安全控制的基本要求
事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。
宜采用的控制方式
光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。
工艺危险特点
（1）在高温（高压）下进行反应，装置内的物料温度一般超过其自燃点，若漏出会立即引起火灾；
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燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(最新版)Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：AQ-SN-0505燃烧爆炸敏感性工艺参数的控制(最新版)在化学工业生产中,工艺参数主要是指温度,压力,流量,物料配比等.严格控制工艺参数在安全限度以内,是实现安全生产的基本保证.一,反应温度的控制温度是化学工业生产的主要控制参数之一.各种化学反应都有其最适宜的温度范围,正确控制反应温度不但可以保证产品的质量,而且也是防火防爆所必须的.如果超温,反应物有可能分解起火,造成压力升高,甚至导致爆炸;也可能因温度过高而产生副反应,生成危险的副产物或过反应物.升温过快,过高或冷却设施发生故障,可能会引起剧烈反应,乃至冲料或爆炸.温度过低会造成反应速度减慢或停滞,温度一旦恢复正常,往往会因为未反应物料过多而使反应加剧,有可能引起爆炸.温度过低还会使某些物料冻结,造成管道堵塞或破裂,致使易燃物料泄漏引发火灾或爆炸.1.移出反应热方法:夹套冷却,内蛇管冷却,或两者兼用稀释剂回流冷却惰性气体循环冷却采用一些特殊结构的反应器或在工艺上采取一些措施.合成甲醇是强放热反应,在反应器内装配热交换器,混合合成气分两路,其中一路控制流量以控制反应温度.加入其他介质,如通入水蒸气带走部分反应热.如乙醇氧化制取乙醛就是采用乙醇蒸气,空气和水蒸气的混合气体,将其送入氧化炉,在催化剂作用下生成乙醛.利用水蒸气的吸热作用将多余的反应热带走.2.传热介质选择传热介质,即热载体,常用的有水,水蒸气,碳氢化合物,熔盐,汞和熔融金属,烟道气等.(1)避免使用性质与反应物料相抵触的介质应尽量避免使用性质与反应物料相抵触的物质作冷却介质.例如,环氧乙烷很容易与水剧烈反应,甚至极微量的水分渗入液态环氧乙烷中,也会引发自聚放热产生爆炸.又如,金属钠遇水剧烈反应而爆炸.所以在加工过程中,这些物料的冷却介质不得用水,一般采用液体石蜡.(2)防止传热面结垢在化学工业中,设备传热面结垢是普遍现象.传热面结垢不仅会影响传热效率,更危险的是在结垢处易形成局部过热点,造成物料分解而引发爆炸.结垢的原因有,由于水质不好而结成水垢;物料粘结在传热面上;特别是因物料聚合,缩合,凝聚,炭化而引起结垢,极具危险性.换热器内传热流体宜采用较高流速,这样既可以提高传热效率,又可以减少污垢在传热表面的沉积.(3)传热介质使用安全传热介质在使用过程中处于高温状态,安全问题十分重要.高温传热介质,如联苯混合物(73.5%联苯醚和26.5%联苯)在使用过程中要防止低沸点液体(如水或其他液体)进入,低沸点液体进入高温系统,会立即气化超压而引起爆炸.传热介质运行系统不得有死角,以免容器试压时积存水或其他低沸点液体.传热介质运行系统在水压试验后,一定要有可靠的脱水措施,在运行前应进行干燥吹扫处理.3.热不稳定物质的处理对于热不稳定物质,要特别注意降温和隔热措施.对能生成过氧化物的物质,在加热之前应该除去.热不稳定物质的贮存温度应该控制在安全限度之内.乐果原油贮存温度超过55℃;1605原油与乳化剂共用一根保温管道,都曾发生过爆炸事故.对于这些热不稳定物质,在使用时应该注意同其他热源隔绝.受热后易发生分解爆炸的危险物质,如偶氮染料及其半成品重氮盐等,在反应过程中要严格控制温度,反应后必须清除反应釜壁上的剩余物.二,物料配比和投料速率控制1.物料配比控制普通化学反应,控制物料配比以保证反应进程和产品质量.例如,松香钙皂的生产,是把松香投入反应釜内,加热至240℃,缓慢加入氢氧化钙,生成目的产物和水.反应生成水在高温下变成蒸气.投入的氢氧化钙如果过量,水的生成量也相应增加,生成的水蒸气量过多而容易造成跑锅.对于能形成爆炸性混合物的生产,物料配比应严格控制在爆炸极限以外.如果工艺条件允许,可以添加水蒸气,氮气等惰性气体稀释.催化剂对化学反应速率影响很大,如果催化剂过量,就有可能发生危险.可燃或易燃物料与氧化剂的反应,要严格控制氧化剂的投料速率和投料量.2.投料速率控制对于放热反应,投料速率不能超过设备的传热能力,否则,物料温度将会急剧升高,引起物料的分解,突沸,造成事故.加料时如果温度过低,往往造成物料的积累,过量,温度一旦适宜反应加剧,加之热量不能及时导出,温度和压力都会超过正常指标,导致事故.如某农药厂"保棉丰''反应釜,按工艺要求,在不低于75℃的温度下,4h内加完100kg双氧水.但由于投料温度为70℃,开始反应速率慢加之投入冷的双氧水使温度降至52℃,因此将投料速度加快,在1h20min投入双氧水80kg,造成双氧水与原油剧烈反应,反应热来不及导出而温度骤升,仅在6s内温度就升至200℃以上,使釜内物料气化引起爆炸.投料速度太快,除影响反应速度外,还可能造成尾气吸收不完全,引起毒性或可燃性气体外逸.如某农药厂乐果生产硫化岗位,由于投料速度太快.硫化氢尾气来不及吸收而外逸,引起中毒事故.当反应温度不正常时,首先要判明原因,不能随意采用补加反应物的办法提高反应温度,更不能采用先增加投料量而后补热的办法.在投料过程中,注意投料顺序的问题.例如,氯化氢合成应先加氢后加氯;三氯化磷合成应先投磷后加氯;磷酸酯与甲胺反应时,应先投磷酸酯,再滴加甲胺等.反之就有可能发生爆炸.投料过少也可能引起事故.加料过少,使温度计接触不到料面,温度计显示出的不是物料的真实温度,导致判断错误,引起事故.三,物料成分和过反应的控制反应物料中危险杂质的增加可能会导致副反应或过反应,引发燃烧或爆炸事故.对于化工原料和产品,纯度和成分是质量要求的重要指标,对生产和管理安全也有着重要影响.比如,乙炔和氯化氢合成氯乙烯,氯化氢中游离氯不允许超过0.005%,因为过量的游离氯与乙炔反应生成四氯乙烷会立即起火爆炸.又如在乙炔生产中,电石中含磷量不得超过0.08%.因为磷在电石中主要是以磷化钙的形式存在,磷化钙遇水生成磷化氢,遇空气燃烧,导致乙炔和空气混合物的爆炸.反应原料气中,如果其中含有的有害气体不清除干净,在物料循环过程中会不断积累,最终会导致燃烧或爆炸等事故的发生.清除有害气体,可以采用吸收的方法,也可以在工艺上采取措施,使之无法积累.例如高压法合成甲醇,在甲醇分离器之后的气体管道上设置放空管,通过控制放空量以保证系统中有用气体的比例.有时有害杂质来自未清除干净的设备.例如在六六六生产中,合成塔可能留有少量的水,通氯后水与氯反应生成次氯酸,次氯酸受光照射产生氧气,与苯混合发生爆炸.所以这类设备一定要清理干净,符合要求后才能投料.有时在物料的贮存和处理中加入一定量的稳定剂,以防止某些杂质引起事故.如氰化氢在常温下呈液态,贮存时水分含量必须低于1%,置于低温密闭容器中.如果有水存在,可生成氨,作为催化剂引起聚合反应,聚合热使蒸气压力上升,导致爆炸事故的发生.为了提高氰化氢的稳定性,常加入浓度为0.001%~0.5%的硫酸,磷酸或甲酸等酸性物质作为稳定剂或吸附在活性炭上加以保存.许多过反应的生成物是不稳定的,容易造成事故.所以在反应过程中要防止过反应的发生.如三氯化磷合成是把氯气通入黄磷中,产物三氯化磷沸点为75℃,很容易从反应釜中移出.但如果反应过头,则生成固体五氯化磷,100℃时才升华.五氯化磷比三氯化磷的反应活性高得多,由于黄磷的过氧化而发生爆炸的事故时有发生.对于这一类反应,往往保留一部分未反应物,使过反应不至于发生.在某些化工过程中,要防止物料与空气中的氧反应生成不稳定的过氧化物.有些物料,如乙醚,异丙醚,四氢呋喃等,如果在蒸馏时有过氧化物存在,极易发生爆炸.四,自动控制系统和安全保险装置1.自动控制系统自动控制系统按其功能分为以下四类:自动检测系统:对机械,设备或过程进行连续检测,把检测对象的参数如温度,压力,流量,液位,物料成分等讯号,由自动装置转换为数字,并显示或记录出来的系统.自动调节系统:通过自动装置的作用,使工艺参数保持在设定值的系统.自动操纵系统:对机械,设备或过程的启动,停止及交换,接通等,由自动装置进行操纵的系统.自动讯号,联锁和保护系统:机械,设备或过程出现不正常情况时,会发出警报并自动采取措施,以防事故的安全系统.2.信号报警,保险装置和安全联锁在化学工业生产中,可配置信号报警装置,情况失常时发出警告,以便及时采取措施消除隐患.报警装置与测量仪表连接,用声,光或颜色示警.例如在硝化反应中,硝化器的冷却水为负压,为了防止器壁泄漏造成事故,在冷却水排出口装有带铃的导电性测量仪,若冷却水中混有酸,导电率提高.则会响铃示警.随着化学工业的发展,警报信号系统的自动化程度不断提高.例如反应塔温度上升的自动报警系统可分为两级,急剧升温检测系统,以及与进出口流量相对应的温差检测系统.警报的传送方式按故障的轻重设置倍号.保险装置是在危险状态下自动消除危险状态.例如氨的氧化反应是在氨和空气混合物爆作极限边缘进行的,在气体输送管路上应该安装保险装置,以便在紧急状态下切断气体的输入.在反应过程中,空气的压力过低或氨的温度过低,都有可能使混合气体中氨的浓度提高,达到爆作下限.在这种情况下,保险装置就会切断氨的输送,只允许空气流过,因而可以防止爆炸事故的发生.安全联锁就是利用机械或电气控制依次接通各个仪器和设备,使之彼此发生联系,达到安全运行的目的.例如硫酸与水的混合操作,必须先把水加入设备,再注入硫酸,否则将会发生喷溅和灼伤事故.把注水阀门和注酸阀门依次联锁起来,就可以达到此目的.某些需要经常打开孔盖的带压反应容器,在开盖之前必须卸压.频繁的操作容易疏忽出现差错,如果把卸掉罐内压力和打开孔盖联锁起来,就可以安全无误.XXX图文设计本文档文字均可以自由修改。