冲压件常见的缺陷
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压件常见缺陷及原因分析
汽车制造质量管理与控制冲压件常见缺陷及原因分析旧知识回顾确定合理的冲压方向压料面的确定工艺补充的设计合理设置拉深筋车身钣金件的冲压工艺常见的成形工序工艺设计方法拉延翻边修边整形ENTS0102031冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
1发动机罩外板8402101U71505顶盖（不带天窗）5700111U71519右前侧前门外板6100211U71502左翼子板8403111U71506左侧围外板5400101U715010左后侧后门外板6200111U71503右翼子板8403211U71507右侧围外板5400201U715011右后侧后门外板6200211U71504顶盖（带天窗）5700111U71508左前侧前门外板6100111U715012行李箱盖外板5604101U7150宾 悦 轿 车 外 表 件 图 表序号零件名称零件图号零件图片序号零件图片零件名称零件图号序号零件图片零件名称零件图号外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲压件。
（1）内板件常见质量缺陷开裂起皱暗伤拉毛变形毛刺少孔叠料（2）外板件常见质量缺陷除了具有和内板件相同的缺陷外,对其表面品质要求更高。
麻点凸包凹陷划伤波浪油痕压痕圆角不顺2冲压件质量缺陷等级A 级缺陷B级缺陷是顾客不能接受的缺陷，超出规定很大偏差，如：开裂、起皱、暗伤等。
有A类缺陷的必须报废。
是让顾客感到干扰的缺陷，在表面上摸得着和看得见的可确定的缺陷，如：压痕、凹坑等，B 类缺陷必须返工。
C 级缺陷是需要修正的缺陷，部分内板件可以通过让步接收生产，如麻点、毛刺等。
3冲压件典型缺陷识别与分析缺陷1：开裂12（1）开裂的原因开裂是因为拉应力过大而产生的（如压边力过大、变形程度过大等），一般在圆角区、变形复杂区易发。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法
冲压件的缺陷主要包括以下几个方面：
1.断裂或开裂：这种缺陷主要是由应力集中、钢材强度不够、误操作等原因引起的，解决方法主要是优化冲裁工艺、选用高强度钢材、严格控制操作质量等。
2.堆样：这种缺陷主要是由冲裁刀具不正确、材料变形过度、切口不光滑等原因引起的，解决方法主要是更换合适的刀具、减少材料变形、加强打磨等。
3.侧扭、歪斜、波形：这些缺陷主要是由冲裁机床、冲裁刀具、冲裁材料、冲裁操作等多方面原因引起的，解决方法主要是维修机床、更换刀具、选用适合材料、优化操作等。
4.喷粉、氧化、起皱：这些缺陷主要是由模具表面状态不良、模具维护不当、压力、温度等因素引起的，解决方法主要是清洗模具表面、加强维护、调整压力和温度等。
5.毛刺、裂纹：这些缺陷主要是由模具断裂、擦伤等原因引起的，解决方法主要是修补模具、更换模具等。
综上所述，消除冲压件缺陷需要从多个方面出发，包括冲裁工艺的优化、选材、刀具维护和更换、模具维护和更换、加强操作质量等。
冲压零件常见缺陷分析
冲压零件常见缺陷分析
一、折弯缺陷：
1.折弯精度问题：折弯方向角值跟绘制尺寸偏差太大，折弯精度要求不能满足；
2.图角不整：利用折弯模式进行折弯时，图角不整；
3.折痕太多：折弯过程中出现折痕太多，使整体外观不佳；
4.折痕过宽：折弯过程中出现折痕过宽，影响零件外观；
5.折弯角度不规则：在折弯过程中出现折弯角度不规则，影响零件外观；
二、冲压缺陷：
1.压痕太深：冲压过程中出现压痕太深，影响零件外观；
2.穿孔太少：冲压过程中出现压痕穿孔太少，影响零件外观；
3.压痕太多：冲压过程中出现压痕太多，影响零件外观；
4.压痕不整齐：冲压过程中出现压痕不整齐，影响零件外观；
5.冲压缺口太大：冲压过程中出现冲压缺口太大，影响零件外观；
6.冲压角度不规则：在冲压过程中出现冲压角度不规则，影响零件外观；
7.压伤：冲压过程中出现压伤，影响零件外观；
8.材料变形：冲压过程中材料变形，影响零件外观；
三、表面处理缺陷：
1.磨边太粗：表面处理过程中出现磨边太粗，影响零件外观；
2.表面光洁度不够：表面处理过程中出现表面光洁度不够。
冲压件常见的缺陷及处理
V1
V2
V3u
管理部位毛刺高 一般部位: 度大于0.15mm 0.15mm≤毛刺高 一般部位:毛刺高 度≤0.3mm 度大于0.3mm
毛刺
毛刺产生原因： 1、凸凹模间隙过大、过 小或不均匀
2、冲模工作部分刃口变 钝
3、凸模与凹模由于长期 受振动冲击，中心线发 生变化，轴线不重合， 则易产生单边毛刺 预防措施： 1、采用合理的凸凹模间 隙 2、修磨凸凹模刃口
发生的不良与判定
11.）到底标识不清晰
NG OK NG
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
模具刻字\印记深度不 足，装模高度不到位
V1
V2
刻字/印记不全
V3u
刻字/印记不清晰
发生的不良与判定
12.）材料镀层脱落,表面粗糙
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
产生原因
V1
V2
外观面材料镀层 片状脱落
拉裂
拉裂原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小； 拉延筋布置不均匀；凹模口或 拉延筋槽圆角太小；压边面不 光洁 2、设备原因：压边力过大或不 均匀 3、材料原因：材料质量不好； 毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力
2、调整模具间隙，使之变大且 要均匀
3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
产生原因
V1
V2
V3u
冲头多装或少装,冲头 多孔，少孔 折断；冲孔压料及冲头 间隙不好,有带料现象
目视明显(经验值：目视轻微(经验值： 0.1mm≤变形程 变形程度大于 0.3mm) 度≤0.3mm)
冲压件常见的几种缺陷
冲压件常见的几种缺陷一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。
缺陷种类原因分析防止措施剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面断面斜度大、形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件圆角处的蹋角增大冲孔件孔边毛毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大落料件上产生的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角落料、冲孔件上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考虑减少弹复3、采用拉弯工艺4、采用其它工艺方面的措施1、毛坯的质量1、选用表面质量好的毛坯2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线的纤维方向与材料的纤维方向垂直4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有方向毛刺的一边放在弯曲内侧缺陷种类原因分析防止措施表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材附现象料8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向料在凸模上有相对移动模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂般称“拉丝”在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰撞压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到放时发生挤压轻拿轻放穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料 困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、 结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只 有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求， 因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
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3.变形（突起、凹陷、孔变形、形状不符）、 15.弧坑
拉45接..螺毛压 漏母（痕序、拉（（延未划少痕切伤孔）断、、碰孔、伤未未冲倒、透角压、印、未、未打压整凸筋型点、、）漏未焊打/磨压、111678...表错表面边面气裂孔纹
漏漆膜）
19.咬边
6.麻点、坑包
20.焊接表面未清理或清理不干净、电
7.变薄（颈缩、拉薄），暗伤
14.）焊瘤
熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所 形成的金属瘤。
15.）弧坑
电弧焊时在焊缝的末端（熄弧处）或焊条接 续处（起弧处）低于焊道基体表面的凹坑， 在这种凹坑中很容易产生气孔和微裂纹。
16.）表面气孔
焊接过程中，焊缝表面形成的孔洞。
17.）错边
焊件没有对正，存在平行偏差。
18.）表面裂纹
33823漏冲孔
8RD 505 380漏切豁
6.）麻点、坑包 72076表面坑包
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤--1
变薄
局部
检查方法：基本上以目视、触感进行检查，重点检查拉深件的转角处等材料变 形较大的地方，应翻过反面来检查。
7.） 变薄（颈缩、拉薄）、暗伤--2 暗伤
检查方法：基本上以目视、触感进行检查，重点检查拉深件的转角处等材料变 形较大的地方，应翻过反面来检查。
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --1
17BG 161未倒角
8R0 819 523H漏焊螺钉
检查方法：基本上以数孔、目视、触感进行检查
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --2
冲压工序中易产生的外观缺陷
1、落料冲孔（修边） 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、漏冲孔等。
2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、
麻点等。
3、翻边 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛等。
常见的外观缺陷及处理
冲压件
焊/压接件
1.锈蚀、混件、毛刺
13.烧穿
2.起皱、叠料
14.焊瘤
8RD 505 359未整形
8RD 505 367未整形
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --3
8RD 505 330漏冲孔
44591-1侧面孔未冲透
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --4
弧擦伤焊件
8.拉裂（裂纹、开裂）
21.焊\压接螺母/螺栓脱落
9.缺边、多/少料
22.焊\压接螺母/螺栓变形
10. 孔偏、焊/压接螺母偏、豁口偏、压包偏
11.刻字\印记不清晰
12.材料镀层脱落,表面粗糙
1.）锈蚀、混件、毛刺--1
8RD 505 367/368表面生锈
19LG 128表面生锈
1.）锈蚀、混件、毛刺--2
44591边缘变形
15192-BV80A-05边缘变形
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
4.）压痕（划伤、碰伤 、压印 ）--1
44591-1划伤
YGJ6A34 H91表面压痕
检查方法：主要以目视、触感进行检查
4.）压痕（划伤、碰伤 、压印 ）--2
130G表面压痕
57854-040/050表面压痕
130G漏冲孔
16268-518YL-2漏打点
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --4
72/73076漏切断
8RD 505 322漏压接螺母
5.）漏序（少孔、孔未冲透 、未整型、漏焊/压接螺母、未切 断、未倒角、未打凸点、未打磨、漏漆膜） --5
10.）孔偏、焊/压接螺母偏、豁口偏、压包偏--2
8RD 505 321螺母压偏
11.）拉深不到位、到底标识不清晰
NG
OK
NG
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
12.）材料镀层脱落,表面粗糙 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
13.）烧穿
当母体金属熔化过度时造成的穿透（穿孔） 即为烧穿。
29PG 161孔边缘有毛刺
8RD 505 335内壁有毛刺
2.）起皱、叠料--1 检查方法：基本上以目视、触感进行检查
2.）起皱、叠料--2 叠料
3.）变形（突起、凹陷、孔变形、形状不符）、拉毛（拉延痕） --1
8RD 505 367重复定位
44591长圆孔变形
3.）变形（突起、凹陷、波浪、孔变形、形状不符）、拉毛（拉延痕） --2
在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现 的表面开裂缺陷。
19.）咬边
焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于 0.5mm。
8.）拉裂（裂纹、开裂）
840表面裂纹
8RD 505 336表面பைடு நூலகம்纹
检查方法：基本上以目视、触感进行检查
9.）缺边、多/少料
8RD 505 336边缘缺边
130G边缘缺边
10.）孔偏、焊/压接螺母偏、豁口偏、压包偏--1
33823豁口偏
8RD 505 368冲孔偏
检查方法：基本上以目视、触感进行检查