中间包基础知识
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题纲一、连铸系统流程二、转炉基础知识三、钢包基础知识四、中间包基础知识五、中间包永久层用耐火材料——浇注料及施工方法六、中间包工作层用耐火材料——干式料及施工方法七、冲击区——稳流器、冲击板和挡渣墙八、快换机构九、快换水口十、塞棒十一、浸入式水口一、连铸系统流程转炉出钢——大包吊运至回转台——回转台回转——大包开浇——中包开浇——连铸机出坯。
连铸系统工艺图二、转炉基础知识三、钢包基础知识大包烘烤大包回转台四、中间包基础知识中间包外形示意图中间包剖面示意图钢包浇注现场使用中的中间包1、中间包的作用：中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
其作用是：（1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平稳地把钢水注入结晶器；（2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液；（3）分流钢水。
对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器；（4）贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。
可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
2、中间包的冶金功能①净化功能。
为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施，可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。
②调温功能。
为使浇注过程中中包前中后期钢水温度差小于5℃，接近液相线温度浇注，扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以调节钢水温度。
③成分微调。
由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。
④精炼功能。
在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙线改变Al2O3夹杂形态，防止水口堵塞。
⑤加热功能。
在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在3~＋5℃。
3、中包内钢水流动特点（1）钢包注流相当于一个“喷射泵”的作用，把周围空气卷入到中间包钢液中而破裂为很小的气泡，形成附加环流，加重了钢水的二次氧化；（2）钢包注流进入中间包的冲击区，是一个高度紊流的区域，容易造成卷渣；（3）形成旋涡。
钢包中包——精选推荐
培训教材一．整个钢厂生产工艺流程图炼钢――浇钢――轧钢转炉（或电炉）――初炼――钢包――精炼――中间包――连铸（或模铸）浇钢――（加热炉）轧钢二．炼钢的基本任务是向熔池供氧，把炉料中的碳氧化到规定范围；造渣去除原料中的硫、磷、氧以及钢的气体（如氢、氮）和非金属夹杂物，以保证钢的质量；调整合金成分和温度，以符合出钢要求。
总之，基本任务可归纳为“四脱”（碳、氧、硫、磷）二去（去气和去夹杂）二调整（成分和温度）。
采用的主要技术手段为“供氧、造渣、升温、加脱氧剂和合金化操作。
（P10）磷在钢中是一种有害元素，随着磷的增加，钢的塑性和韧性降低，特别是低温冲击韧性降低，使钢的脆性增加。
由于低温时这种现象比较严重，所以称为冷脆。
另外磷对钢的焊接性能也不利。
硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，即热脆，产生的硫化物夹杂对钢的力学性能也有不良影响，并使钢的焊接性能变坏。
另外，钢中含硫高会使钢的耐腐蚀性能显著恶化。
炼钢就是炼渣：炉渣在冶炼中起下列作用：1、稳定电弧并保护钢液温度；2、防止或减少钢液吸收气体，如氢、氮、氧等；3、吸附钢液中的各种非金属夹杂物和氧化产物；4、通过炉渣控制炼钢过程物理化学反应的方向、速度和完全程度。
如氧化期通过造高碱度、高氧化性的炉渣去磷、去碳、去气、去夹杂；还原期通过造高碱度、高还原性的炉渣去硫、脱氧、去夹杂、对钢进行合金化；出钢过程减少二次氧化等。
3、炉外精炼炉外精炼技术是将转炉或电炉初炼的钢水转移到另一个容器（主要是钢包）中进行精炼的过程，也称“二次冶金”或钢包精炼。
因此，炉外精炼把传统的炼钢过程分为两步；（1）初炼：在氧化气氛下进行炉料的熔化、脱磷、脱碳和合金化；（2）精炼：在真空、惰性气氛或可控气氛下进行脱氧、脱硫、去夹杂、夹杂物变性，微调成分、控制钢水的温度等。
炉外精炼是生产优质钢的必要手段，是炼钢－炉外精炼－连铸生产过程中的关键环节。
虽然各种炉外精炼的方法不同，共同点：1．搅拌。
中间包、拉钢工岗位职责及操作规程范文
中间包、拉钢工岗位职责及操作规程范文一、岗位职责中间包、拉钢工是一个重要的生产岗位，负责在钢铁生产过程中，质量保证和操作的流程安全。
以下是中间包、拉钢工的岗位职责：1. 锐利的观察力：中间包、拉钢工需要通过观察、检测设备，发现材料运输和操作过程中出现的问题，及时采取相应的措施进行修复或报告相关人员。
2. 按照操作规程操作：中间包、拉钢工需要严格按照操作规程，操作设备和工具。
确保操作的准确性和流程的稳定性。
3. 监控生产环境：中间包、拉钢工需要密切关注生产环境，确保生产设备的正常运行，避免发生操作故障和生产事故。
4. 维护设备和仪器：中间包、拉钢工需要定期检查和维护设备和仪器，确保其正常运行，并及时修复故障。
5. 遵守安全规定：中间包、拉钢工需要遵守安全规定和操作程序，使用安全设备和防护装备，确保自身和他人的安全。
6. 处理工作报告：中间包、拉钢工需要准确记录工作过程中的关键信息，并及时提交相关报告，以便上级领导进行统计和分析。
二、操作规程下面是中间包、拉钢工的常见操作规程，以确保工作的准确性和流程的稳定性：1. 准备工作1.1. 检查工作场所的安全状况，确保没有危险物品和障碍物。
1.2. 检查设备和仪器的完整性和正常运行情况。
1.3. 确认有足够的材料和工具供应。
2. 操作程序2.1. 按照工作计划和操作指导书，准备好所需的材料和工具。
2.2. 根据操作规程，准备好相应的工作区域。
2.3. 按照工艺要求，正确安装和调整设备和仪器。
2.4. 执行所需操作，注意操作的准确性和流程的稳定性。
3. 完成工作3.1. 检查操作过程中产生的材料和产品，确保质量符合要求。
3.2. 清理工作区域，整理工作记录和报告。
3.3. 及时向上级主管提交相关工作报告。
三、注意事项在中间包、拉钢工的操作过程中，需要特别注意以下事项：1. 安全第一：在操作过程中，要始终保持警觉，保证自己和他人的安全。
严禁操作过程中违反安全规定和操作程序。
中间包基础知识
简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。
连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高.中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环.无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的.通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
2、连浇作用.在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
3、减压稳流作用。
盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大.中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程,减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷.4、保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置,减少中间包中的钢液受外界的污染。
5、清楚杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。
中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。
它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。
1.包体和包盖包体包括包壁和包底。
包壁有外壳和内衬组成。
外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造.或用铸钢结构，刚性好但重量较大。
外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。
内衬由耐火砖砌成,其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固.内衬主要包括:工作层,永久层为30～40mm左右，用粘土砖砌筑;工作层如用耐火砖(粘土质、高铝质等)砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右.在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷"中间罐，它的工作层是用绝热板(酸性或碱性）和胶泥砌成.绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
中间包施工方案
中间包施工方案一、项目背景随着城市建设的不断发展，中间包作为一种重要的施工方式，被广泛应用于建筑行业。
中间包施工方案的编制对于工程的顺利进行和质量的保障具有重要意义。
本文将介绍中间包施工方案的编制内容、流程及其重要性。
二、中间包施工方案的编制内容中间包施工方案的编制内容通常包括以下几个方面：1. 工程概况及目标在施工方案中，首先需要对工程概况进行详细的描述，包括施工地点、环境条件、工程规模、工期等。
同时，还要明确施工的目标，确定施工方案的主要任务和要达到的效果。
2. 施工组织与管理中间包施工方案要对施工组织与管理进行规划。
这包括项目组织结构、职责分工、人员配备等内容。
同时，还需要制定具体的施工管理措施，确保施工过程安全、高效。
3. 施工工艺与方法中间包施工方案中要详细说明施工所采用的工艺与方法，包括基坑开挖、钢筋加工、混凝土浇筑等。
同时，还要对施工过程中的关键节点进行重点说明，确保施工质量。
4. 施工设备与材料在中间包施工方案中，需要明确施工所需的设备与材料，包括起重机械、混凝土搅拌站等设备，以及混凝土、钢筋等材料。
同时，还要对设备与材料的进场、安装、使用等进行具体规划。
5. 安全与环保措施中间包施工方案要重视工程安全与环境保护，制定相应的安全与环保措施。
这包括施工人员的安全培训、施工现场的安全防护、材料的安全储存等。
同时，还要注重节能减排，做好施工过程中的环保工作。
6. 施工进度计划在中间包施工方案中，需要制定详细的施工进度计划。
通过合理的时间安排，确保施工工序的顺利进行。
同时，要时刻关注实际施工进展，及时调整计划，确保工期的达标。
三、中间包施工方案的编制流程中间包施工方案的编制流程通常包括以下几个步骤：1. 收集资料并进行调查研究在编制施工方案之前，需要收集相关的资料，对施工项目进行调查研究。
这包括相关设计文件、规范标准、现场实际情况等，以便全面了解工程要求和施工条件。
2. 制定施工方案大纲在收集资料并进行调查研究后，需要制定施工方案的大纲，明确施工方案的主要内容和编制要求。
中间包修砌操作规程
中间包修砌操作规程中间包是钢铁冶炼过程中不可或缺的组成部分，其正常使用和维护是钢铁生产的重要环节。
其中，中间包的修砌工作尤为重要，该文将介绍一份中间包修砌操作规程，以帮助钢铁企业确保中间包的正常使用和维护。
一、安全注意事项1.操作人员必须穿上符合规定的劳动保护用品，包括防尘口罩、耐高温手套和护目镜等。
2.操作人员应在正常工作时间和正常环境下进行修砌工作。
在环境异常或温度过高时，应暂停工作。
3.中间包内应排放氧气，仅在中间包残余热量消失后方可进行修砌操作。
二、修砌前的准备工作1.对中间包外表进行检查，确认表面无裂纹和其他明显缺陷。
2.准备好中间包的修砌材料，材料应符合标准。
3.戴好手套，将刚性刷子浸入水中，在表面涂上石墨浆。
三、修砌操作流程1.清理旧砖及石墨层：使用钩爪、锤子和切刀等工具清理掉中间包表面及衬砖处的石墨和陈旧衬砖。
2.砖体制备: 准确测量需要砌补的部位尺寸，制备好应用于该部位的新砖，注重砖的质量和尺寸的准确性，砖与砖之间的缝隙不得大于2mm。
3.砖体拼接：在砖的四周涂上一层薄薄的石墨浆，并依据需要砌补的部位轻轻压紧，保证砖与砖之间的缝隙均匀，控制垂直偏差小于1厘米，水平偏差小于2厘米。
4.修补石墨层：用刚性刷子，在中间包表面和新拼接的砖上均匀地涂上一层石墨浆，厚度不超过5mm。
5.修补完毕：等待石墨浆变硬成型（通常需要2-3小时），并再次清理中间包表面，以防止石墨浆残留。
四、操作后的处理1.将使用过的工具清洗干净并放入规定位置，以备下次使用。
2.废弃材料和废水应在指定区域处理，不得随便丢弃。
3.对修砌的记录进行整理归档，以供日后参考。
以上就是一份中间包修砌操作规程，具体操作步骤会因企业的具体情况而略有区别，但这份规程的核心内容是基本相同的。
在实际操作过程中，还需要严格按照企业的安全规定和操作规程，确保操作安全可靠，防止意外事故发生。
科技成果——湿式振动料中间包技术
科技成果——湿式振动料中间包技术所属行业钢铁冶炼适用范围连铸生产钢坯成果简介1、技术原理连铸中间包是炼钢厂连铸生产钢坯的重要容器设备，一个中间包盛装钢水40t。
连铸中间包内侧接触钢水那层耐火材料叫工作层。
由于中间包内钢水不停地冲刷侵蚀，耐火工作层逐渐变薄，达到一定薄度（工作层使用寿命）时就不能继续使用，一般在15-30个小时左右需要更换中间包。
换下来的中间包冷却20几个小时后须经翻掉，再重新做中间包工作层留备用。
每台连铸机有10几个中间包做备用。
由于中间包大小不等，使用寿命和工作层薄厚要求不等，所以打制一个中间包工作层用料多少不等，一般在10-20t左右。
中间包耐火工作层料属易耗品，用量很大。
炼钢业发展最初阶段，中间包工作层是用干式绝热板，由于绝热板工作寿命短，仅8小时以内，早已被淘汰。
之后改用镁质涂抹料做工作层，使用涂抹料时加水调粘抹在中间包内表面，使用寿命在24小时以内，几年后，涂抹料满足不了炼钢大发展的需求，基本很少使用。
现在全国各炼钢厂连铸中间包工作层料都正在使用“干式振动料”，干式料中间包工作寿命提高到30小时左右。
实践证明，中间包工作层的使用寿命、效率和节省用料，直接决定着钢坯生产的经济成本和环保效果。
湿式振动料是由中低档镁砂大粒及少量细镁砂粉和少量无毒无味无机盐与水组成。
工作原理是利用镁砂与水和少量无毒无味无机盐共同反应用振动包胎振动成型，成型后，拔出胎具安好中间包冲击区连续一次性烘烤5h达到了1500℃就投入浇钢使用，简单快捷。
2、关键技术及减污技术细节（1）新型湿式振动料中间包；（2）第四代产品湿式料。
主要技术指标一种连铸浇钢湿式振动料的制备及使用方法，其特征在于：采用镁砂为原料，制备连铸浇钢湿式振动料按下列步骤：（1）将镁砂粉碎成：0-1mm、1-3mm、3-5mm，5-8mm，8-13mm 和200目镁砂细粉；（2）按重量的百分比取：0-1mm镁砂10%、1-3mm镁砂15%、3-5mm镁砂15%、5-8mm镁砂15%、1-13mm镁砂15%和200目镁砂细粉15-25%；（3）掺入无机物盐，如：三聚磷酸钠、或六偏磷酸钠、或磷酸铝、或磷酸二氢钾、或硅酸钠；掺入量0.05%-5%；（4）掺入微硅粉填充剂以增加密度和活性，掺入量0.5%-8%；（5）掺入无机物盐类减水剂，如：三聚磷酸钠、或六偏磷酸钠、或柠檬酸钠、或硅酸钠，掺入量0.05%-0.1%；（6）掺入粘土粉0.05%-5%，将上述原料混合、搅匀装袋；（7）使用前加水5%将混合料拌匀，用手握成团，以不滴水为止即可，制成湿式振动料放在中间包上。
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简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。
连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高。
中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。
无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。
通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
2、连浇作用。
在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
3、减压稳流作用。
盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。
中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。
4、保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。
5、清楚杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。
中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。
它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。
1.包体和包盖包体包括包壁和包底。
包壁有外壳和内衬组成。
外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造。
或用铸钢结构，刚性好但重量较大。
外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。
内衬由耐火砖砌成，其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固。
内衬主要包括：工作层，永久层为30~40mm左右，用粘土砖砌筑；工作层如用耐火砖（粘土质、高铝质等）砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右。
在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷”中间罐，它的工作层是用绝热板（酸性或碱性）和胶泥砌成。
绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。
绝热板一般壁厚取为30mm，底部为40mm。
这种罐的特性是除水口外都不用烘烤，节省能耗，减少温降与残钢，装砌方便，可节省人力约为70%。
中间罐应设有灌盖，一是为了保温，二是用以保护盛钢桶的桶底不致过分受热而变形，中间罐的寿命主要取决于耐火砖和砌筑的质量。
2.中间罐的水口与塞棒在浇筑板坯和大方坯时，常用塞棒来调节水口的流量。
浇铸小方坯时则多用定径水口。
滑动水口也常应用在中间罐上。
（1）塞棒与盛钢桶上的塞棒一样，它是由钢联杆及多节袖砖组成的，近来正为等静压成形的整体塞棒代替。
塞棒长时间在高温钢水中浸泡，容易融化，变形甚至断裂。
为提高使用寿命，除采用高质量的耐火砖外，一般都在塞棒中通入压缩空气或氩气进行冷却。
（2）水口水口由含三氧化二铝70~75%的莫米面制作。
依浇铸钢种不同，也有用氧化镁、氧化锆，还有用高铝石墨质或氧化锆质制作的。
水口是中间包寿命最短。
滑动水口有插入式滑动水口、往复式滑动水口、旋转式滑动水口。
它们的共同特点都是采用三块滑板，上、下两块滑板固定不动，中间加一块活动滑板，用以控制钢流。
其主要区别在于：插入式滑动水口是按照需要的顺序，将活动滑板一块接一块的由一侧插入两固定滑板之间，再从另一侧推出用过的活动滑板（共有两种，一种是调节钢流用的带有水口的活动滑板，另一种是关闭水口用的无水口的活动滑板）。
而往复式滑动水口在两块固定滑板间只有一块带有水口的活动滑板，通过其往复运动达到控制钢流的目的。
在旋转式的滑动水口上有一旋转托盘，上装有八块可动滑块，以备替换。
每块可动滑板水口的两边都能用来控制钢流。
由于插入式和旋转式滑动水口在浇铸过程中可以更换滑板，故比往复式滑动水口更适于中间罐长期连续使用工作的要求，效果较好。
实践证明，滑动水口工作比较安全可靠，寿命较长，能精确的控制钢流，有利于实现自动控制。
滑板尺寸与水口直径关系滑板尺寸(mm) 最大水口直径(mm) 最大浇铸速度（t/min）124*124 20 0.5161 38 1.25 202*274 53 2.50236*274 68 5.0当钢水从中间罐铸入结晶器时，无论是普通的塞棒式水口还是滑动式水口都不能消除钢水的氧化、飞溅和热量的散失等原因对铸坯质量的影响。
近年来开始广泛使用侵入式水口。
国内外的实践证明，侵入式水口的保护渣结合使用效果显著。
因工作条件决定，要求侵入式水口应采用耐急冷急热，耐腐蚀并具有一定机械强度的耐火材料制成，通常用高铝石墨，熔融石英或高氧化铝陶瓷等。
侵入式水口的形状和尺寸对铸坯质量有直接影响，可根据铸坯断面大小等具体条件选用，多用于大方坯和板坯连铸机上。
按侵入式水口出口孔德方向和数目不同，可将其分为直孔式、双侧孔式和多孔式三种。
目前只有双侧孔式水口应用比较广。
侧孔对水平的倾角是侵入式水口的一个重要参数，一般不超过30度。
中间罐除具有上述基本结构外，为防止盛钢桶可能漏钢，在中间罐上也设有溢流槽的，以便将溢出的钢水流入事故钢包。
为促使非金属夹杂更多的吸附于渣中，在中间罐里增加隔墙是很有必要的。
连铸比模铸增加了中间罐，使钢水温降较多。
为减少钢水的热量损失，浇铸前中间罐必须充分预热，一般可用燃烧煤气、天然气或柴油等烘烤。
国内多用柴油作燃料，压缩空气雾化，鼓风助燃。
预热温度为1000~1300℃，烘烤时间一般为1.5~2h。
烘烤时应特别注意水口的预热。
二、中间罐主要参数的确定中间罐的容量、水口和罐体的主要尺寸都是它的主要参数1.中间罐的容量中间罐的容量要选择适当，尤其在多炉连浇时，在不降低拉速又要保证罐内必须的刚水量。
容量过大钢水在罐内停留时间长，应使罐的容量大于更换盛钢桶期间连铸机所必须的刚水量。
容量过大钢水也多。
容量过小不能满足工艺要求。
为此，中间罐的容量主要应根据盛钢桶容量、铸坯断面大小和浇铸的速度与流数来确定。
若铸坯断面面积为S （m ²），平均拉速为V （m/min ），更换盛钢桶的时间为t （min ），流数为n ，钢水密度为r （t/m ³）时，则中间罐的容量G 中 应为： G 中=1.3SVrtn （t ）目前多数工厂，中间罐的容量按盛钢桶的容量确定。
当盛钢桶容量较小时，中间罐容量可取较大值。
反之取较小值。
中间罐容量与盛钢桶容量比值盛钢桶容量（t ）中间罐容量占盛钢桶容量的百分数（%） 40以下20~40 40~10015~20 100以上10~152.中间罐的高度与罐壁斜度 中间罐的高度取决于钢水在罐内的深度。
据实践经验，钢水深度一般不应小于400~450mm 。
近年来由于侵入式水口的应用，钢水深度可加大到500~600mm 以上，最大的可达1000mm 。
罐内钢液面到中间罐上口应保留有200mm 左右的高度。
罐壁以有10~20%的倒锥度为宜。
3.水口参数 水口之境应该根据最大浇铸速度来确定，要保证连铸机在最大拉速时所需的钢流量。
水口全开时钢流要圆滑而密室，不产生飞溅或涡流。
浇铸时必须经常控制水口开度，如用塞棒式水口，水口过大，则塞头易冲蚀，钢流易散发。
若浇小断面铸坯时，结晶器还容易溢钢。
而水口过小又会限制拉速，水口也易“冻结”。
若中间罐内钢液深度为h （m ），最大拉速时的刚流量为G （t/min ）时，则中间罐的水口直径d （m ）可按下式计算：D=gh24πγG （m ） 式中 g ---重力加速度（m/s ²）；r ---钢液密度（t/m ³）。
当连铸机浇铸大方坯或板坯时，水口直径也可以按浇铸速度、中间罐内钢液深度等数据由图查得。
浇铸小方坯时，可根据铸坯断面，拉速及中间罐内液面高度由图查出定径水口直径（mm ）。
水口个数和间距。
当铸坯宽度小于500mm 时，一流只用一个水口。
在这种情况下，水口的个数和所浇铸的铸坯流数一样，水口间的距离即为结晶器的中心距，也是流间距，为便于操作其值应大于600~800mm 。
当铸坯宽度大于700mm时，依具体尺寸适当增加水口个数。
酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料调查热负荷试车以来，不锈钢炼钢工序试生产运行平稳。
为保证不锈钢正常生产。
所用耐火材料必须高质量、低消耗，耐火材料的质量直接影响钢水的质量，耐火材料综合消耗(耐火材料产量与钢产量之间的比值)的不断降低，是耐火材料发展的重要标志。
中间包是炼钢生产流程的中间环节。
而且是由间歇操作转向连续操作的衔接点。
中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。
无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。
所以对酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料做了一些调查。
中间包的功能中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过度装置，中间包承受连铸钢包流入的钢水后起承上启下的作用。
连铸中间包原为钢水保温用，主要目的是钢水分配和整流。
随着中间包钢水冷却技术。
钢水再加热技术、氩气密封技术、气体搅拌技术和清除钢水中非金属夹杂技术等的开发应用成功，连铸中间包已成为钢铁冶炼过程中在最后阶段最重要的精炼容器(炉)，并向大型化发展。
目前。
可以在中间包内完成钢水温度的控制，微量合金元素的精确调整和改善夹杂物的钙处理等，也称中间包冶金。
随着对钢的质量要求日益提高，相应地开发各种钢包精炼技术，其目的都是为提高其纯净度，把钢水处理“洁净”。
位于连铸钢包与结晶器之间的中间包，经过炉外精炼处理的钢水。
注入中间包后可以进一步净化钢水。
中间包的主要任务是：(1) 分流钢水。
对多流连铸机通过将钢水分配到各个结晶器；(2) 稳流。
?档透炙惭沽Γ３种屑浒榷ǖ母炙好妫轿鹊匕迅炙⑷虢峋鳎?(3) 贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时，不减拉速，为多炉连浇创造条件；(4) 净化钢水。
在较长的浇注时间内，使钢水温度基本不变，促使钢水中夹杂物进一步上浮，防止钢水和空气接触，避免吸氧、吸氮。
连铸浇铸过程见图1所示：图1 连铸浇铸过程中间包结构中间包一般由包体、包盖、水口、塞棒等组成。
包体的外壳一般用钢板焊接而成，要求具有足够的刚性，以便在高温环境下承受浇铸、搬运、清渣和翻包等操作时不变形。
中间包内衬是耐火材料。
中间包内设有挡墙结构，用于隔离来自钢水包的钢流对中间包内钢液的扰动，使中间包内钢液流动更合理。
有利于夹杂物的分离和上浮。
中间包盖主要用于保温。
减少钢液的散热损失。
中间包结构参数主要是中问包的长度、宽度和容量。
中间包的长度主要取决与于铸坯流数和流问距，水口距包壁端部一般不小于200mm，有了这两个尺寸便可决定中间包的长度、宽度。
主要考虑钢水注入位置与水口间的距离应利于钢水的分配，并使钢水在中间包内不形成死角。
中间包容量一般是钢水包的20％～40％。