七铝的电化学氧化法
铝合金表面电化学处理
铝合金表面电化学处理
铝合金表面电化学处理是指将铝合金表面经过电化学处理而形成一层薄膜，从而改变表面特性，来提升其耐腐蚀性，降低摩擦系数和抗冲击性能的过程。
铝合金表面电化学处理包括氧化处理、亚氧化处理和电泳处理三种方式。
氧化处理：将铝合金表面放入到温度为200-300℃的高温氧化液中，在高温氧化液中，铝合金表面上的氧化物会不断地生成，而氧化物则会随时间的延长而不断地加厚，当氧化物膜厚度达到所需要的尺寸时，便可以停止氧化处理。
氧化处理有利于提高铝合金表面的耐腐蚀性和抗冲击性能，其表面硬度也会增加，但它的摩擦系数会略微增加。
亚氧化处理：亚氧化处理通常分为盐酸亚氧化处理和硫酸亚氧化处理两种方式。
盐酸亚氧化处理，将铝合金表面放入到温度为80-90℃的盐酸溶液中，在盐酸溶液中，铝合金表面上的氧化物会不断地生成，而氧化物则会随时间的延长而不断地加厚，当氧化物膜厚度达到所需要的尺寸时，便可以停止处理。
相对于氧化处理，亚氧化处理可以形成一层更加致密的氧化物膜，因此其抗腐蚀性更好，同
时因为在亚氧化处理过程中，氧化物膜的厚度增加，摩擦系数也会增加。
电泳处理：电泳处理是一种特殊的电化学处理方法，它可以在较低温度下，用电解液中的电解质来形成薄膜，从而改变表面特性。
电泳处理中，在电解质的作用下，铝合金的表面会析出氧化物和氢氧化物，而这些氧化物和氢氧化物便会构成一层可以抵抗腐蚀的薄膜，此外，电泳处理还可以提高铝合金的抗冲击性能。
总之，铝合金表面电化学处理是一种有效的改善表面性能的方法，它可以显著提高铝合金的耐腐蚀性，抗冲击性和抗摩擦性，使其应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域更加广泛。
压铸铝件表面处理方法
压铸铝件表面处理方法一、压铸铝件的表面处理意义压铸铝件的表面处理是为了提高其耐腐蚀性、耐磨性、耐氧化性、美观度等方面的性能。
同时，也有利于增加产品的附加值，提高产品的市场竞争力。
因此，在压铸铝件生产过程中，对其表面进行适当的处理是非常必要和重要的。
二、压铸铝件表面处理方法1. 机械抛光法机械抛光法是一种常用的表面处理方法，它通过机械磨削和抛光来改善压铸铝件表面质量。
这种方法可以有效地去除压铸铝件表面上的毛刺、氧化皮等不良物质，并且可以使得其表面更加平整光滑。
2. 化学氧化法化学氧化法是一种通过在压铸铝件表面形成一层氧化膜来达到保护和美观效果的方法。
这种方法可以使得压铸铝件表面具有较好的耐腐蚀性和美观度，并且可以通过控制氧化液浓度和时间来调节其颜色。
3. 电化学氧化法电化学氧化法是一种通过在压铸铝件表面形成一层均匀的氧化膜来达到保护和美观效果的方法。
这种方法可以使得压铸铝件表面具有较好的耐腐蚀性和美观度，并且可以通过控制电解液浓度、温度和时间来调节其颜色。
4. 电镀法电镀法是一种通过在压铸铝件表面形成一层金属镀层来达到保护和美观效果的方法。
这种方法可以使得压铸铝件表面具有较好的耐腐蚀性、耐磨性和美观度，并且可以通过控制电解液浓度、温度和时间来调节其镀层厚度和颜色。
5. 喷涂法喷涂法是一种通过在压铸铝件表面喷涂各种不同的涂料来达到保护和美观效果的方法。
这种方法可以使得压铸铝件表面具有较好的耐腐蚀性、耐磨性和美观度，并且可以根据不同需求选择不同类型的涂料。
三、结论综上所述，压铸铝件表面处理方法有很多种，每种方法都有其适用的场合和优缺点。
因此，在选择表面处理方法时，需要根据具体情况进行综合考虑，并选择最适合的方法来达到最佳的效果。
同时，在表面处理过程中，也需要注意操作规范和安全措施，以确保产品质量和工人安全。
铝合金防氧化的方法
铝合金的防氧化方法有多种，以下是几种常见的方法：
1. 氧化膜形成：铝合金表面会自然形成一层氧化膜，这层氧化膜能够提供一定
的防腐蚀和防氧化保护。
你可以通过定期清洁铝合金表面，确保其光洁度和整洁度，有助于维持氧化膜的完整性。
2. 电化学氧化：电化学氧化是一种常见的表面处理方法，通过在铝合金表面施
加电流，使铝表面形成坚硬的氧化膜。
这种氧化膜不仅能提供防腐蚀和防氧化的保护，还可以增加铝表面的硬度和耐磨性。
3. 防腐涂层：在铝合金表面涂覆一层防腐涂层可以提供额外的保护。
常用的防
腐涂层包括有机涂层和无机涂层。
有机涂层如油漆和涂层能够形成一个障碍层，阻隔空气和水分对铝合金的侵蚀。
无机涂层如阳极氧化涂层则能够在铝表面形成坚硬的保护层。
4. 阳极氧化：阳极氧化是一种常用的铝合金表面处理方法，通过在电解液中将
铝合金作为阳极，在电流的作用下形成致密的氧化膜。
这种氧化膜具有较高的硬度和耐腐蚀性，能够有效地防止氧化。
5. 化学处理：化学处理是利用化学方法对铝合金表面进行处理，以形成保护层。
例如，可以使用酸洗或碱洗等方法去除铝表面的氧化层，并在处理后立即进行涂层或阳极氧化，以增加铝表面的防氧化性能。
需要注意的是，选择适当的防氧化方法应根据具体的应用需求和铝合金的使用环境来决定。
在实际应用中，可能会采用多种方法的组合来达到更好的防氧化效果。
建议在使用之前咨询专业人士或参考相关技术文献，以确保选择适合的防氧化方法。
铝合金氧化发黑处理
铝合金氧化发黑处理铝合金是一种广泛应用于工业和民用领域的金属材料。
它具有轻质、耐腐蚀、导电性好等优点，因此被广泛应用于航空、航天、建筑、汽车等领域。
然而，铝合金表面容易受到氧化、腐蚀等影响，导致表面出现发黑、生锈等问题。
为了解决这个问题，铝合金表面需要进行氧化发黑处理。
一、铝合金氧化发黑处理的原理铝合金氧化发黑处理是通过化学反应使铝合金表面形成一层氧化膜，从而防止铝合金表面受到氧化、腐蚀等影响。
氧化膜的形成是通过电化学反应来实现的。
在铝合金表面形成氧化膜的过程中，需要一定的氧化剂和酸性环境。
氧化剂可以是硫酸铜、硫酸铬等，酸性环境可以是硫酸、氢氟酸等。
在酸性环境中，氧化剂与铝合金表面发生化学反应，从而形成氧化膜。
二、铝合金氧化发黑处理的方法1、硫酸铜氧化法硫酸铜氧化法是一种常用的铝合金氧化发黑处理方法。
该方法的原理是在硫酸铜溶液中将铝合金表面氧化成黑色氧化膜。
具体操作步骤如下：（1）将铝合金表面清洗干净，去除表面的油污和灰尘。
（2）将铝合金放入硫酸铜溶液中，溶液中的浓度一般为50%。
（3）在溶液中加入一定量的氯离子，加速氧化反应的进行。
（4）将铝合金在溶液中搅拌，使其表面均匀氧化。
（5）将铝合金从溶液中取出，清洗干净。
2、硫酸铬氧化法硫酸铬氧化法是一种常用的铝合金氧化发黑处理方法。
该方法的原理是在硫酸铬溶液中将铝合金表面氧化成黑色氧化膜。
具体操作步骤如下：（1）将铝合金表面清洗干净，去除表面的油污和灰尘。
（2）将铝合金放入硫酸铬溶液中，溶液中的浓度一般为10%。
（3）在溶液中加入一定量的硫酸，加速氧化反应的进行。
（4）将铝合金在溶液中搅拌，使其表面均匀氧化。
（5）将铝合金从溶液中取出，清洗干净。
3、电化学氧化法电化学氧化法是一种常用的铝合金氧化发黑处理方法。
该方法的原理是在电解液中通过电化学反应将铝合金表面氧化成黑色氧化膜。
具体操作步骤如下：（1）将铝合金表面清洗干净，去除表面的油污和灰尘。
（2）将铝合金放入电解液中，电解液中的浓度一般为10%。
铝的阳极氧化原理
铝的阳极氧化原理
铝的阳极氧化是一种通过电化学方法使铝表面形成氧化层的技术。
这种技术的原理是利用铝在酸性电解液中作为阳极，通过外加直流电源在铝表面形成一个保护性的氧化层。
具体而言，阳极氧化过程涉及以下几个步骤：
1. 清洗铝表面：先要将铝件进行清洗，去除表面的污垢和油脂。
这可以通过化学清洗、机械清洗或者电解清洗来实现。
2. 阳极处理：清洗后的铝件作为阳极被悬浸在含有硫酸或者硫酸盐的电解液中。
硫酸盐电解液一般包含硫酸、硫酸铝等物质，可以为阳极提供氧化所需的氧源和电离剂。
3. 施加电流：外加直流电源的正极连接到阳极铝件上，负极连接到电解槽中的铜板或者铝制品上。
通过施加电流，铝表面开始氧化。
4. 氧化层形成：在电解过程中，阳极铝表面的氧化层逐渐形成。
这是因为阳极表面的铝溶解并被氧化形成氧化铝膜。
这一过程中产生的氢气也会形成气泡，逐渐将氧化铝膜从铝表面排除出来，使得氧化层逐渐增厚。
5. 封孔处理：氧化后的铝表面上会形成许多微小的氧化孔。
为了改善氧化层的耐磨性和抗腐蚀性，需要进行封孔处理。
常用的封孔处理方法包括热水封孔、镍盐封孔、氧化镉封孔等。
通过阳极氧化，铝件表面可以形成致密、均匀和具有一定硬度的氧化层。
这种氧化层不仅具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，还可以增加铝件的表面硬度，并具有一定的绝缘性能。
因此，阳极氧化广泛应用于铝制品的防腐蚀和装饰等领域。
铝与铝合金的氧化处理一般知识介绍
铝与铝合金的氧化处理铝及铝合金在大气中虽能自然形成一层氧化膜，但膜薄（40- 50A）而疏松多孔，为非晶态的、不均匀也不连续的膜层，不能作为可靠的防护、装饰性膜层。
随着铝制品加工工业的不断发展，在工业上越来越广泛地采用阳极氧化或化学氧化的方法，在铝及铝合金制件表面生成一层氧化膜，以达到防护、装饰的目的。
一、经化学氧化处理获得的氧化膜，厚度一般为～4um，质软、耐磨和抗蚀性能均低于阳极氧化膜。
所以，除有特殊用途外，很少单独使用。
但它有较好的吸附能力，在其表面再涂漆，可有效地提高铝制品的耐蚀性和装饰性。
二、经阳极氧化处理获得的氧化膜，厚度一般在5-20um，硬质阳极氧化膜厚度可达60- 250um。
其膜层还具有以下特性：（1）硬度较高。
纯铝氧化膜的硬度比铝合金氧化膜的硬度高。
通常，它的硬度大小与铝的合金成份、阳极氧化时电解液的技术条件有关。
阳极氧化膜不仅硬度较高，而且有较好的耐磨性。
尤其是表面层多孔的氧化膜具有吸附润滑剂的能力，还可进一步改善表面的耐磨性能。
(2)有较高的耐蚀性。
这是由于阳极氧化膜有较高的化学稳定性。
经测试，纯铝的阳极氧化膜比铝合金的阳极氧化膜耐蚀性好。
这是由于合金成分夹杂或形成金属化合物不能被氧化或被溶解，而使氧化膜不连续或产生空隙，从而使氧化膜的耐蚀性大为降低。
所以，一般经阳极氧化后所得的膜必须进行封闭处理，才能提高其耐蚀性能。
(3)有较强的吸附能力。
铝及铝合金的阳极氧化膜为多孔结构，具有很强的吸附能力，所以给孔内填充各种颜料、润滑剂、树脂等可进一步提高铝制品的防护、绝缘、耐磨和装饰性能。
（4）有很好的绝缘性能。
铝及铝合金的阳极氧化膜，已不具备金属的导电性质，而成为良好的绝缘材料。
(5)绝热抗热性能强。
这是因为阳极氧化膜的导热系数大大低于纯铝。
阳极氧化膜可耐温1500℃左右，而纯铝只能耐660℃。
综上所述，铝和铝合金经化学氧化处理，特别是阳极氧化处理后，在其表面形成的氧化膜具有良好的防护、装饰等特性。
铝电解氧化
铝电解氧化铝电解氧化技术是一种基于电化学原理的表面处理技术，主要应用于铝材料的表面改性。
通过电解氧化，可以在铝表面形成一层密集、致密且具有特殊物理化学性质的氧化膜，称为氧化铝膜。
本文将介绍铝电解氧化技术的原理、过程、应用范围及发展趋势等。
一、铝电解氧化技术的原理铝电解氧化技术是一种在铝表面上制备氧化铝膜的方法，由于氧化铝膜具有一系列良好的性能，如强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及电绝缘性等等，因此铝电解氧化技术被广泛应用于各个领域。
在铝电解氧化过程中，铝金属作为阳极，被放置在电解槽中，带有氧化剂的电解液填充了电解槽，同时也加入控制剂以控制氧化膜的形成和质量。
当系统建立时，电解化学反应产生了致密的氧化铝膜，其主要由四种成分组成，也就是氧化铝膜、未氧化的铝金属、难溶的氧化铝和电解质形成的复合物。
在整个反应过程中，要从控制剂中选择经过特别设计的添加剂，以便通过调节氧化氢离子和氧离子的速率来控制电解过程。
不过，氧离子对于铝金属的氧化可能会离线，以至于整个反应不可避免地需要外加电压或者电流来维持。
1、准备铝金属和电解质首先，需要准备好需要氧化的铝金属和相应的电解质。
在铝表面形成氧化膜的过程中，电解质起到了至关重要的作用。
一般情况下，电解质以含有硫酸、草酸、磷酸等成分的特殊配方为基础制成。
2、氧化前的处理铝金属表面可能会存在一些固有的污垢、氧化物等，需要对金属表面进行处理，最常用的方法是机械处理和化学处理。
不过，需要注意的是，任何的表面处理都会对后续的铝电解氧化造成影响，导致氧化层难以均匀地形成。
3、电解氧化过程将铝金属作为阳极（阳极接地），放置在电解槽中，加入特定的电解质，并接上直流电源的正极和负极。
在电解化学反应中发生了致密的氧化铝膜，其主要由三种成分组成，即氧化铝膜、未氧化的铝金属和难溶的氧化铝与电解质形成复合物。
受电解液、金属表面、电流密度等的影响，氧化膜形态、厚度、色泽等都不同。
4、清洁表面氧化完成后，铝表面可能残留一些电解质或者其他杂质，需要对铝表面进行清洗，以便进一步涂装等后续处理。
铝氧化处理方法
铝氧化处理方法
铝氧化处理是一种常见的金属表面处理方法，可以有效地增强铝
合金的耐腐蚀性、耐磨性和硬度。
该方法分为电化学氧化和化学氧化
两种。
电化学氧化
电化学氧化是利用电解液中的化学反应将铝表面氧化，生成一层
微孔结构的氧化膜。
这种氧化膜的厚度可控，且在表面有较多的微孔，便于后续的染色和密封处理。
该方法需要使用电解液和电解设备，通
常需要对铝合金进行打磨和退火处理，以达到更好的氧化效果。
化学氧化
化学氧化是利用化学药剂在室温下将铝表面氧化，形成一层较薄
的氧化膜。
化学氧化可以分为常温化学氧化和热化学氧化两种。
常温
化学氧化简单、快速，但氧化膜的厚度较薄，不如电化学氧化的氧化
膜均匀和微孔多。
热化学氧化需要先在高温下让铝表面先形成一层基
础氧化膜，再在室温下用化学药剂进行二次氧化处理，这样可以得到
更均匀、更完整的氧化膜。
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七、铝的电化学氧化法在工业生产中，采用电化学氧化主要的电解液有三种：硫酸、草酸、和铬酸。
根据电解条件的不同，在这些电解液里，可以获得不同厚度的、具有不同机械和物理—化学性能的氧化膜。
电化学铝氧化机理：以硫酸为例，硫酸在水溶液中以离子状态存在：+2-SO2HHSO?424+-+][HOH移向水本身也有一部分离解为H。
在外加电压的作用下，阳离子和阴极并在阴极还原发生氢气。
++e?H→HH↑2-2--的放电，OH]阴离子[OH移向阳极。
在氧化工艺条件下，保持只有]和[SO4--失OH容易失去电子的缘故。
所以在阳极OH而未达到SO-放电电位，这是因为4去电子生成水和新生态氧；--2e→HO+[O]2 OH2在这一过程中，从反应式可以看出硫酸是没有消耗的，而新生态氧[O]则是-放电产生的。
新生态氧的氧化能力很强，可以和ALOH反由HO分子离解除的2应生成AlO的氧化膜：2Al+3[O] →AlO（阳极）由于硫酸对金属铝和氧化膜都3223有溶解作用，所以在氧化过程中，还存在在以下二个化学反应：2Al+3HSO→Al（SO）+3H↑222443AlO+3HSO→Al（SO）+3HO↑22432243从以上可知，而整个电解反应中，存在着电化学反应和化学反应两个过程。
电化学反应是膜的生产过程，化学反应式膜的溶解过程。
只有当生成速度大于溶解速度时氧化膜才能生长，并保持一定厚度。
在通电时，与电解接触的表面首先形成无孔，而绝缘一层薄膜（内层）本来膜不会再生长，因为该膜将底金属与电解液隔绝，但在内层形成的同时，膜就开始溶解而呈不均一性。
某些薄的地方电阻较小，电流就集中在这里，把膜击穿，使电解液能通过膜孔而继续与底金属作用，而生成新的内层。
原来的内层，由于电解液的溶解作用，生成多孔性的外层。
内层的生成和溶解在整个氧化过程中是不断进行的：当膜在一定厚度时，膜的溶解速度小于生成速度，以致使膜不断增厚，因此阳极氧化所取得膜是整片玻璃状的无水氧化铝（AlO）组成的，其厚32度始终变化不大，一般在0.01~0.1微米之间。
而膜的外层较软，是由氧化铝（AlO*HO）组成，多孔，孔呈毛细管形圆锥状，其小孔所占的区域占膜总体232积约10~15%，这些小孔就是染色时吸附染料的地方。
阳极氧化处理方法和类型：1.硫酸氧化工艺：硫酸氧化法目前广泛应用在防护装饰性的阳极氧化处理方面。
硫酸氧化法工艺有以下优点：(1)膜层较厚，表面色泽为透明无色，吸附能力好，有利于染着各种鲜艳的色彩。
(2)本工艺操作简单，电能消耗较小，不需要高压电源。
(3)生成效率高，氧化时间短。
(4)槽液毒性小，槽液价格便宜。
(5)溶液温度，生产操作易掌握。
适用范围广，故在工业上得到广泛应用。
(6)．它的缺点：(1)氧化温度一般控制在15~25℃，在氧化过程中，由于产生大量的热量，使电解液温度很快升高，因此在生产中必须有冷却装置。
(2)不适合松孔度大的铸件，点焊件或铆接的组合件。
表9 硫酸氧化工艺配方与操作条件直流电氧化交流电氧化150~250100~150硫酸浓15~2515~25溶液温12~2518~30所需电伏3~40.5~2分安电流密40~6020~40氧化时硫酸氧化液配置方法先计算电解槽的容积和所需硫酸量，加入3/4容积的蒸馏水或去离子水，然后打开搅拌设备，将所需的硫酸在强力的搅拌下缓缓加入槽液中，然后加水至规定容积，冷却至工艺规范，化学分析电解液后试生产。
硫酸规格最好采用试剂硫酸或电池硫酸，如用工业硫酸配制，配制后可加入1毫升／升双氧水。
配制硫酸氧化液时不可将水加入硫酸中，否则会引起爆炸。
硫酸氧化液中成份作用及操作条件影响：（1）硫酸浓度的影响：硫酸浓度对氧化膜有一定的影响。
通常采甩15～20％的硫酸组成电解液，在浓的溶液里，膜的溶解速度快，但在实际生产中，开始氧化时膜的成长速度，在浓溶液中要比稀溶液快，随着时间的延长，浓溶液中的成长速度要比稀溶液成长速度缓慢，一般在高浓度硫酸中氧化膜层的溶解速度越快，孔隙率高，透明度好，容易染色，但膜的硬度，耐磨性等较差。
在稀的硫酸液中所获得的氧化膜，坚硬耐磨，反光性能好，但孔隙率低只适宜染成淡色。
当硫酸浓度不同时，生成的氧化膜的质量和电解时间的关系如图（10）所示。
交流电氧化由于一半时间处于阴极半周期，所以氧化液的硫酸浓度通常控制在100-150克/升之间，膜的透明度要比直流电氧化差、如图：硫酸浓度对氧化膜成长速度的影响图中1. 5%硫酸曲线2.20%硫酸曲线(2)电解液温度的影响槽温太低氧化膜发脆，槽温高会使氧化膜疏松。
工作温度对氧化膜厚度影响如图：（11）所示。
从图中可见：温度升高，氧化膜厚度减小，例温度由20℃升高到50℃时，膜的厚度减少90%以上，这是由于温度升高加速了膜的溶解所致。
在氧化过程中是放热过程，铝和氧进行化合反应；2A+3[O] →AL0+399卡32在生成AL0有大量化合物热放出来，而这一反应集中在孔穴底部，所以热量也32聚集在这里，它随着溶液在孔中的流动将热量带给槽中，使整个槽液温度上升。
为此需采用冷却措施，以控制槽温15~25℃范围内。
（3）电流密度的影响：阳极氧化时，提高电流密度，能够增大氧化膜的生长速度，但氧化膜较粗糙，反光性能较差。
在高的电流密度下氧化会导致铝及其表面附近的电解液局部发热，却不致因产生焦耳热影响而引起一般有较好的冷却系统和搅拌，同时膜被腐蚀，2的电流密度分米安培/氧化膜的腐蚀、对于装饰性阳极氧化的制件宜采用0.5~1及低温下进行氧化，才能获得一定厚度，硬度，耐磨性氧化膜、如电流过大，会使染色不均匀着色表面发生花点的缺陷。
（4）氧化时间：氧化时间的选择取决于电解液的硫酸浓度，工作条件，镀液温度。
氧化膜在开始时至一小时内的成长速度几乎时直线上升，速度较快，但随时间的延长而逐步减缓，是由于膜层厚、电阻加大，影响到导电能力、如图（12）所示在20%2直流电的电流密度于不同时间所获得氧化膜层度/分米硫酸溶液中，用1安培曲线、经过长时间实验，得到氧化时间的经验公式为：=2.5*氧化时间（分）槽温（℃）t=40-t）（一般氧化时间控制在分钟。
40~60 ）硫酸氧化槽搅拌：（5在硫酸中进行铝及其合金的阳极氧化时，由于产生大量热，它将破坏工艺最适宜的温度，导致质量下降，为了保证氧化过程所需求的除了有冷却措施，温度范围，还必须采用搅拌措施。
这对保证电解液温度均匀性，强化冷却效果以及直接从阳极加工的工件表面带走热量非常有效。
生产中采用的搅拌方式采用压缩空气搅拌法。
）硫酸氧化液中的杂质影响：（6 阳极氧化液中的杂质对氧化膜影响是很大的。
常见杂质如下：试验和生产实践证明氯离子：氧化槽中氯离子来自自来水和冷却管破裂、（1）升氯离子，膜粗糙而疏松、/升，如大于/0.2克氯离子含量应低于0.2克。
克/升氯离子，制作发生击穿（穿孔）当其含量达0.5铜离子：氧化槽中铜离子来自铝铜合金氧化时的溶解，及铜导电棒溶解，2）（/升时所生长氧化膜上会出现暗色条纹和斑点。
当铜离子含量大于0.02克升，往/铝离子：氧化槽中铝离子是逐步增长的，当铝离子含量大于25克3（）造成染色往使制件表面呈现白点或块状白斑，并使膜层的吸附性能下降，困难。
升，否则会出现暗色条纹斑/0.24（）铁离子：氧化槽中铁离子不允许超过克点。
．（5）铬离子：铬酸根阴离子含量在氧化槽中对氧化膜无不良影响。
氧化槽中存在杂质，经过技术和经济原则综合考虑，一般采取更换电解液、表10 硫酸溶液氧化时的常见故障，产生的原因及排除方法故障现产生原排除方1改善氧化零件与挂具间接1氧化零件与挂具接触2挂具氧化使用后未退零件个别部分上无氧化3氧化液成分太化验氧化2氧化膜上有黑斑且金属受到更换氧化电解液中有氯离电解液温度低1将电解液温度升高获得氧化膜上发15-21将氧化液加以冷却，并搅1电解液温度太氧化膜上附有灰色粉改善氧化前处22氧化前零件上有腐蚀降低温1温度太电流太2底稿电表面呈五彩薄3夹具进行退夹具氧化膜没有去零件与挂具接触不4改进零件与夹具之间接1电解液温度太1设法降低温度进行搅氧化膜疏松，用手就可擦2氧化处理时间太2缩短氧化处理时3电流太3降低电流密1槽液中铝离子含量太1经化验如铝离子太高，更换氧化氧化后另件表面有白色痕2硫酸浓度太2降低硫酸浓3电流过3降低电流密1改善予处1前处理不表面上形成斑点和条2电解液有油2进行过3电流太降低电3氧化零件经烘干后易沾有手更换电解1溶液中铝离子太1浓度太冲淡浓1氧化膜无光基体铝材成分2改进铝材质2氧化膜上色斑氧化液中含有铜离更黄氧化1阳极电流密度1提高阳极电流密1氧化膜抗腐蚀能力2浓度调整浓23分将氧化时间延长340~6氧化时间1将电解液冷却至工艺规1氧化液温度高2氧化膜上产生腐蚀2. 缩短氧化时间2.氧化时间太长表11交流电硫酸型氧化常见故障现象，产生原因及排除方法故障现象产生原因排除方法更换电解氧化膜呈微绿色色电解液含有1硫酸浓度太降低硫酸浓12降低槽液温氧化膜产生腐2氧化液温度太3氧化时间太3缩短氧化时1温度太1降低温氧化膜上呈白色雾22缩短氧化时氧化时间1氯离子太氧化膜上呈灰色条更换电解2槽液中有其他杂1控制阴阳极比11阴阳极比列失氧化膜不均2挂具接触不2改进挂具接2．铬酸氧化工艺铝及其合金用铬酸电解液阳极处理的工艺过程是最先采用的电化学氧化法之一。
铬酸电解液所获得的氧化膜较薄，在一般情况下，氧化膜厚度只有1～3微米。
弹性较好，几乎没有气化，它的抗蚀能力比不封闭的在硫酸液中得到氧化膜强。
但铬酸氧化后膜层具有有透明的灰色或彩虹色，不能很好地染色，一般作为油漆的良好底层。
由于铬酸溶液对铝溶解度小，所以此法用于尺寸容差小和表面光度高的零件加工合适。
所以对一些具有铆钉、铗缝、砂眼的另件，特别对压铸件，浇铸件的阳极氧化较为适用，但对含铜和硅量较高的合金不能用铬酸方法进行氧化处理。
常用的铬酸阳极氧化处理：铬酐CrO 升/克60～50 3．温度35±2℃阳极电流密度 D 1.5～2.5A A氧化时间60分钟电压0～50伏铬酸氧化电解液配制：首先计算电解槽中所需电解液的体积容量,然后加入五分之四水。
之后再加入需要量的铬酸，向溶液进行加热和搅动，使铬酸完全溶解，再加水到规定容积水平，使温度保持在工艺规范，然后进行化学分析，并进行试生产。
2-）含量不应超过0.1%，氯根配制电解液所用铬酸内硫酸根（SO4（Cl）不应越过0.05%。
----3+2-含量大Cr。
C1。
当及铬酸氧化电解液中有害杂质为SO SO44--含量大于0.2克升，C1/升时氧化膜外观粗糙。
当氧化液中0.5于克/2-2-成为BaSO沉淀太多时，可加入氢氧化钡或碳酸钡的方法使SOSO444-太多时，通常用稀释溶液或更换Cl通过过滤即可除去。