冲压模具
冲压模具的基础知识
冲压模具的基础知识一、冲压模具的定义冲压模具是指用于在冲压加工过程中，将金属板材或带材以一定的轮廓形状和尺寸加工成所需零件的工具。
冲压模具通常由上模（凸模）、下模（凹模）和模具座组成。
二、冲压模具的分类根据冲压零件的形状和结构特点，冲压模具可以分为以下几类：1. 单工位模具：适用于生产数量较少的零件，操作简单，适合手工操作。
2. 连续模具：适用于生产数量较大的零件，可以实现自动化连续生产。
3. 复合模具：由多个工位组成，可以一次性完成多道工序的加工，提高生产效率。
4. 成形模具：用于将金属板材或带材通过冲压工艺加工成所需的形状。
5. 裁剪模具：用于将金属板材或带材按照一定尺寸裁剪成所需的形状。
6. 弯曲模具：用于将金属板材或带材按照一定角度弯曲成所需的形状。
三、冲压模具的工作原理冲压模具通过上模和下模之间的相对运动，将金属板材或带材置于模具座上，然后施加压力使其发生塑性变形，最终得到所需的零件。
四、冲压模具的主要构成部分1. 上模（凸模）：也称为冲头，是冲压模具中与下模相对应的零件，用于施加压力。
2. 下模（凹模）：也称为模座，是冲压模具中与上模相对应的零件，用于支撑工件和定位。
3. 模具座：用于固定上模和下模的基座，通常由钢板焊接而成。
4. 引导柱和导套：用于引导和定位上模和下模的相对位置，确保模具的精度和稳定性。
5. 推杆和导向机构：用于传递压力和控制上模和下模的运动轨迹。
6. 压力调节机构：用于调节上模和下模施加的压力大小。
7. 模具材料：通常采用高硬度、高强度的合金工具钢或硬质合金制作，以保证模具的耐用性和使用寿命。
五、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺通常包括以下几个步骤：1. 设计：根据零件的形状和尺寸要求进行模具设计，确定模具的结构和工艺参数。
2. 材料准备：选择合适的模具材料，并进行切割、锻造或热处理等预处理工艺。
3. 加工制造：采用数控机床、电火花机等设备进行精密加工，包括车削、铣削、钻孔等工序。
冲压模具常识
1.1冲压的概念1.1.11.1.11.1.11.1.1冲压冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。
因为通常使用的材料为板料，故也常称为板料冲压。
冲压成形产品示例一——日常用品：易拉罐、餐盘、垫圈等。
冲压成形产品示例二——兵器产品：子弹壳等。
冲压成形产品示例三——高科技产品：汽车覆盖件、飞机蒙皮等。
1.1.21.1.21.1.21.1.2冲模冲压模具：将材料加工成所需冲压件的一种工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）1.1.21.1.21.1.21.1.2冲压生产的三要素：冲压生产的三要素：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备1.2冲压加工特点与应用1.2.11.2.11.2.11.2.1冲压加工的特点（1）生产率高、操作简单。
高速冲床每分钟可生产数百件、上千件。
（2）一般无需进行切削加工，节约原料、节省能源。
（3）冲压件的尺寸公差由冲模来保证，产品尺寸稳定、互换性好。
“一模一样”（4）冲压产品壁薄、量轻、刚度好，可以加工形状复杂的小到钟表、大到汽车纵梁、覆盖件等。
局限性：由于冲模制造是单件小批量生产，精度高，是技术密集型产品，制造成本高。
因此，冲压生产只适应大批量生产。
1.2.21.2.21.2.21.2.2冷冲压的应用由于冷冲压在技术上和经济上的特别之处，因而在现代工业生产中占有重要的地位。
在汽车、拖拉机、电器、电子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见到冷冲压产品。
如不锈钢饭盒，搪瓷盆，高压锅，汽车覆盖件，冰箱门板，电子电器上的金属零件，枪炮弹壳等等。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
如一辆新型轿车投产需配套2000副以上各类专用模具；一台冰箱投产需配套350副以上各类专用模具；一台洗衣机投产需配套200副以各类专用模具。
冲压模具的结构组成
冲压模具的结构组成冲压模具是冲压工艺中至关重要的工具，它由多个组成部分组成，包括上模座、下模座、上模板、下模板、导向装置、导柱、导套、压力装置、顶销、吹气装置、排屑装置等。
下面将逐一介绍冲压模具的结构组成。
1.上模座和下模座：上模座和下模座是冲压模具的主要支撑部分，上下模座通常由耐磨性较好的材料制成，如合金钢、铸铁等。
上模座和下模座的结构可以根据需求进行设计，以适应不同工件的冲压要求。
2.上模板和下模板：上模板和下模板是冲压模具的关键组成部分，用于固定工件，并通过上下冲顶完成冲压过程。
上模板通常由高硬度材料制成，如合金钢、硬质合金等，以提高模具的耐磨性和使用寿命。
下模板通常由较硬的材料制成，如合金钢、钢等。
3.导向装置、导柱和导套：导向装置用于保证上模板和下模板的相对位置稳定，并在冲压过程中进行导向、定位。
导向装置通常由导柱和导套组成，导柱固定在上模座和下模座上，导套则安装在上模板和下模板上，通过导柱与导套之间的配合，保证上模板和下模板的相对位置精度。
4.压力装置：压力装置用于提供冲压过程中所需的压力，通常通过液压、气压等方式实现。
压力装置通常包括液压缸、气压缸、气动千斤顶等。
5.顶销：顶销用于在冲压过程中对工件施加顶压力，以保证工件在冲裁过程中的精度和质量。
顶销通常由合金钢等材料制成，其结构形式也因具体情况而异，如弹簧顶销、气动顶销等。
6.吹气装置：吹气装置用于在冲裁过程中吹松工件与模具之间的摩擦力，以便于工件的顺利脱模。
吹气装置通常包括喷嘴、风管等，通过气压将空气导入模具中。
7.排屑装置：排屑装置用于清除冲压过程中产生的屑铁、碎屑等废料。
排屑装置通常包括排屑孔、排屑板等。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具工艺(3篇)
第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。
随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。
本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。
二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。
3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。
三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。
2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。
3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。
四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。
2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。
五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。
2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。
六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。
冲压模具加工流程
冲压模具加工流程冲压模具是一种在机械加工领域中非常常见的加工方式，它通过压制金属片材或板材来制造各种零件。
冲压模具加工流程是一个非常复杂的过程，需要经验丰富的技术人员进行操作。
下面我们来详细介绍冲压模具加工流程：1.设计模具：在冲压模具加工流程中，首先需要进行的就是模具的设计。
设计师需要根据零件的形状、尺寸和要求，确定模具的结构和尺寸，并使用计算机辅助设计软件进行模型制作。
2.制造模具：模具设计完成后，需要根据设计图纸制造模具。
模具制造过程中需要进行多道工序，包括车削、铣削、磨削等。
制造模具的工艺和材料也很重要，通常选择高强度、高硬度的合金钢。
3.选择材料：在冲压模具加工流程中，需要根据零件的要求选择合适的材料。
通常选择的材料有冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
4.模具安装：模具制造完成后，需要将模具安装到冲床上。
此时需要进行严格的校验，确保模具安装稳定、位置准确。
5.开始加工：当模具安装完成后，就可以开始进行加工了。
首先需要将金属片材或板材放置在模具上，然后通过冲床将模具压制在金属片材上，形成零件。
6.检验质量：加工完成后，需要对零件进行质量检验。
检查零件的尺寸、外观和表面质量等方面，确保零件符合要求。
7.修正模具：如果发现零件不符合要求，需要对模具进行修正。
修正模具需要经验丰富的技术人员进行操作，确保模具修正后能够满足零件的要求。
8.清洁维护：在冲压模具加工流程中，需要定期对模具进行清洗和维护。
清洗可以清除模具表面的污垢和积碳，维护可以延长模具使用寿命。
冲压模具加工流程是一个非常复杂的过程，需要经验丰富的技术人员进行操作。
在加工过程中需要严格按照工艺要求进行操作，确保加工出来的零件符合要求，达到高质量、高效率的生产目的。
冲压模的工作原理
冲压模的工作原理
冲压模的工作原理是通过冲击、挤压或者剪切的力量将金属或非金属材料加工成具有所需形状和尺寸的零件或产品。
冲压模具通常由上模和下模两部分组成，上模固定在冲压机上，下模固定在工作台上。
在工作时，冲压机的压力使得上模和下模闭合，材料置于两模之间。
当上下模闭合后，冲压机施加的压力使得上模和下模之间的空间逐渐减小，材料开始受到挤压、拉伸、剪切等力量的作用。
这些力量迫使材料发生塑性变形，并依照模具的凹凸形状逐渐成型。
在成型的过程中，冲压模具上通常还配备有进料装置、导向装置、保持装置等辅助设备，以确保材料的正确进入和成型。
冲压模具的工作原理基于冲压加工的基本原理，即通过外力作用使材料发生塑性变形，从而实现所需形状和尺寸的加工。
冲压模具经常应用于大批量生产，其工艺稳定性高，精度高，效率高。
冲压模具具有较高的刚性和强度，能够承受较大的外力和摩擦力，同时要求模具的设计和制造具有较高的精度和耐用性。
冲压模具的工作原理是通过合理的模具设计和制造，利用材料的塑性变形特性，通过冲压机施加的力量，使得材料按照模具的形状逐渐成型。
这种工作原理被广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造行业，以生产各种形状和尺寸的零件和产品。
冲压模具培训资料
冲压模具培训资料冲压模具是一种用于金属冲压加工的工具。
它的设计和制造对于实现高效、精度和稳定的冲压加工过程至关重要。
本文将介绍冲压模具的基本知识、制造工艺以及培训资料。
一、冲压模具的基本知识1. 冲压模具的定义冲压模具是通过在金属板材上用外力施加力量，使其发生塑性变形或断裂，从而获得所需形状和尺寸的工件的工具。
2. 冲压模具的分类根据工件形状的不同，冲压模具可分为拉伸模、弯曲模、拉伸弯曲复合模等多种类型。
3. 冲压模具的构成冲压模具通常由上模、下模、导向装置、顶杆和排屑装置等部分组成。
4. 冲压模具的工作原理冲压模具通过将金属材料置于模具之间，施加压力使材料发生塑性变形或断裂，从而获得所需工件的形状和尺寸。
二、冲压模具的制造工艺1. 模具设计冲压模具的设计是冲压加工的关键环节。
在设计过程中，需要考虑工件的形状、尺寸和加工工艺等因素，并合理选择材料和材料的热处理方式。
2. 模具制造模具制造包括模具加工和模具装配两个阶段。
模具加工包括毛坯加工、零件加工和热处理等过程，而模具装配则是将各个零部件进行组装成完整的模具。
3. 模具试模模具制造完成后，需要进行试模，以验证模具是否满足设计要求。
试模过程中需要检查模具的运行平稳性、工件的尺寸精度以及模具的寿命等指标。
三、为了提高冲压模具设计和制造的专业技能，培训资料扮演着重要的角色。
以下是一份冲压模具培训资料的示范目录：1. 冲压模具的基本知识1.1 冲压模具的定义及分类1.2 冲压模具的构成和工作原理2. 冲压模具设计2.1 冲压模具设计的基本原理2.2 冲压模具设计的注意事项3. 冲压模具制造3.1 冲压模具制造的工艺流程3.2 冲压模具制造的常用工具和设备4. 冲压模具试模4.1 冲压模具试模的步骤和要点4.2 冲压模具试模的常见问题及解决方法通过系统的培训资料，学员可以了解冲压模具的基本知识和制造工艺，并且能够在实践中运用所学知识解决问题。
结语冲压模具是金属冲压加工中不可或缺的工具，它直接影响到产品的质量和工艺效率。
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构成一幅比较完整的冲模一般应具备哪些零部件？构成一幅比较完整的冲模一般应具备的零部件有：模板、入块、以及标准件等；模板包括：上下托板、上下垫脚、上下模座，上、下模板，上、下垫板，上、下夹板，止挡板、脱料板，凹模、凸模，也称冲头或刀口等；入块（上模）：夹板入块、脱料板入块、冲头等；入块（下模）：下模入块、下模刀口、浮块、定位入子等；标准件：弹簧、六角螺丝、止付螺丝、线簧、等高套、导柱、导套、等高套垫片、两用销、顶料销等；非标准件：外定位、内定位、节距定位、外限位柱、内限位柱等；冲压模脱板的作用今天来介绍一下冲压模脱板的作用，脱板是脱料板的俗称，上模脱板的代号简称为PSU，脱板上面是止挡板(PPS)，然后是夹板(PHU)、垫板等。
当然脱板不止有上脱板，还有下脱料板等。
什么叫脱板呢？冲压模脱板的作用是什么呢？“脱”，当然不是指脱光的意思哈。
脱光这个理解也没有什么失误，呵呵。
这里的脱的确就是指脱光、脱开的意思，意思就是说把材料或者产品从模具上卸下来，俗称“脱料”，当产品卡在模具上下不来的时候，俗称“不脱料”，在修理模具问题的时候，经常会碰到“不脱料”的问题，比如“xx模具不脱料了，你去修理一下！”，就是指产品粘在模具上下不来的意思。
冲压模脱板的作用是什么呢？当然第一个作用首先是脱料了，即把产品从模具上卸下来，想想他还有没有别的作用呢？当模具闭合的时候他是什么样子的呢？哈哈，想到了吧？当然是要和下模板配合到一起了，和下模板配合到一起是为了达到什么目的呢？当然就是压料啦。
想到了没呢？综合起来，冲压模脱板的作用有两个，一是脱料、把产品脱开；第二个就是压料，把材料压住，以便进行折弯、冲孔等工序。
你也可以这样说，冲压模脱板的作用就是脱料和压料。
这样也可以，表达的很清楚，通俗易懂。
连续模垫脚托板什么用连续模垫脚托板什么用？垫脚可分为下垫脚、上垫脚；托板可分为下托板、上托板。
连续模的垫脚托板主要作用为：支撑和固定模具，抗压减震、延长模具寿命，增加模具高度、方便架模(即把模具安装到冲床上)，下垫脚和下托板还有方便排除废料的作用。
连续模垫脚托板什么用？其实这些东西基本没什么用，能不用就不用吧，因为还有模座呢。
在架模方便的情况下，上托板和上垫脚可以省略，就是说上垫脚、上托板不要也可以，只要架模方便，可以把架模槽设计在模座上面，这样就可以节约一些材料，减少不必要的浪费，为公司节省开支。
但是注意：需要落料的模具，在忽略下托板和下垫脚的时候要注意了哦，因为下垫脚和下托板还有方便排除废料的作用呢，可别忘记了哦，如果出了这样的差错，导致模具无处落料，可真是会被别人笑掉大牙的。
在不影响落料或者不需要落料、方便架模、模具的其他性能也不会受到影响的前提下，下垫脚和下托板倒是可以省略。
因为不需要，当然可以不要。
连续模脱料板压料槽的作用今天来介绍一下连续模脱料板压料槽的作用。
一般的模具脱料板都是没有设计压料槽的，比如一般的工程模，都是没有压料槽的，但为什么连续模需要设计压料槽呢？为什么工程模不需要压料槽？哈哈，这个问题想通了吗？为什么工程模不需要压料槽呢？这是因为工程模所冲压的材料一般较厚、较粗糙，精度较低，不需要冲压连续模那么长的料带，而且工程模具也比较小，模板尺寸没有连续模那么长，产品要求的尺寸精度也没有连续模那么高，也比较容易修理和调试，所以工程模一般只需要有限位柱即可，不需要压料槽。
而连续模的话，它需要完成批量生产，产品精度也比工程模的产品精度要高，因此对模具的精度要求也相对较高，而压料槽正是提高模具精度的一种方法。
所以连续模一般是使用压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙。
为什么连续模需要设计压料槽呢？因为连续模脱料板在与下模板接触并压住材料的时候，强压的话不代表能完全把材料压住，所以一般连续模的脱料板上、接触下模板的那个面都会有0.05mm到0.08mm深度的压料槽(可以根据料厚适当调整)，俗称“预压”，宽度的话刚好比料带要宽那么一点，保证把料全部压在里面，这样才能保证剪裁时料带在模具中间的间隙均匀，使模具在剪裁时可以把材料充分压住，防止因为压料不均造成的冲头、刀口磨损，光亮带不整齐等。
注意：因为是压料槽与限位柱配合使用来控制产品料带在模具中的间隙，脱料板上设计有压料槽，所以在设计限位柱的时候(有些地方称为止高柱，即限制高度的柱子，哈哈。
)，还应该把这个预压深度也要考虑进去，以减少钳工在组模时的调整时间，加快模具的进度。
比如：产品材料厚度为0.20mm，脱料板压料槽可以设计为0.05mm，则下模板上的限位柱高度可以设计为：下模板厚度+(0.20mm-0.05mm)，假如下模板厚度为25.00mm的话，那么下模板上的限位柱高度可以设计为：25.00mm+(0.20mm-0.05mm)-0.03mm强压=25.12mm，这样就可以了，强压的话留0.03mm就差不多了。
如果限位柱高度设计为25.15mm的话，这时候强压就没有了，这样是不合理的哦，最好留一点强压，0.03mm即可，不要设计的那么死哈。
OK，今天就分享这么多了吧。
修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备?先谈谈冲压模具是怎么制作出来的吧，我之前有写过一篇《冲压模具开发全过程》的文章，在这里就不多罗嗦了，简单的讲一讲。
冲压模具的各个零件必须先经过这些程序：首先得开料吧，不把材料开出来怎么进行下一步加工呢。
开料，也就是指粗加工。
一般一块模板必须先经过刨床大概刨平，然后再经过大水磨（磨床，也称为大磨床）粗磨、粗加工，留一定的余量（一般留50条余量，精度要求正负十条就可以了），然后需要热处理的就拿去热处理，热处理完毕了以后，在经过大磨床精加工，这个时候精度就要求高一点了，比如模板厚度是25.00mm，那么精度要求必须在正负0.01mm以内。
看模板的作用了，一般差一到两条都没多大关系，只要打出来的产品没有模具印子就好了。
磨床加工完了以后，送去放穿线孔，然后线割，再然后铣床、CNC等。
如果是小零件，是这样的：根据零件大小，用锯床锯，或用铣床铣，开粗以后磨床磨，多余的切割片切掉，搞得差不多了看情况要么去线切割割，要么去CNC(也成高速铣床)加工，需要放电就放点等。
完了之后品保测量。
总的来说，就是刨床、车床、铣床、钻床、磨床，这些是模具钳工人员必须熟练操作的，不过现在稍微大一点的厂基本都用不到刨床、车床，因为都是有专人负责加工的，根本用不着你操心。
撇开刨床、车床，还有哪些加工设备必须为钳工人员所掌握呢？既然制作一套冲压模具需要用到这么多的加工设备，那么修模具呢？模具为什么要修？因为坏了，打不出产品；为什么会坏？因为设计人员设计的不合理、或者模具生产时间长了，修模人员的技术问题，又或者产线人员的不小心等等。
修模主要修哪些东西呢？哪里坏了就修那里，比如不脱料，可能是弹簧力量不够大、脱料零件设计不合理等，此时可能会需要更换弹簧、或增加弹簧，或者改善脱料结构、增加顶料销等，那么就需要用到钻床钻孔、或铣床钻孔沉头，也有可能用到烧焊，那么就需要会操作氩弧焊机器、会烧氩弧焊等，烧完了可能还需要磨、铣等。
好了，不多说了，总的来说，冲压模具钳工修模人员需要会的技术有：1、必须熟知各种模具的工作原理，以及他们的加工精度要求；一套冲压模具给你负责，首先你需要要完全弄懂它的结构、还有工作原理，设计思路等，必须熟悉每一个零件的作用、性能，这样模具出问题了、生产时坏了之后才会很快的想到是哪里出了问题，具体要修哪里等。
每套模具的结构和设计人员的思路都是不同的，所以每套模具的修模方法都是不同的，总之大同小异啦。
经验丰富了，任何一套模具到你手里你都可以信心十足的说“没问题”，就不怕他会出现什么问题，因为任何问题你都可以战胜啦，只是时间和精力问题。
不过，即使你经验再丰富，你都不会很有信心。
因为模具技术的发展还是很快的，很快就会有新技巧，新的思路，昨天用过的修模方法，到了今天可能就不那么灵啦。
呵呵，说的有点夸张喽，可别打击到你学习模具的信心了哦。
2、熟练操作磨床、铣床、钻床、氩弧焊，加工出来的零件应该符合模具精度要求，刨床、车床基本用不到，这个不会也没多大关系。
以前是必须要会的，现在科技都发展的这么快，就用不到了。
还有磨钻头、磨铣刀等，这些也是需要大概掌握的，有时候修模要用到，而你又不会的话，那只有干着急，或找别人帮忙。
3、还有放电、线割、CNC，你知道他们是干什么的吗？各自的加工精度又能达到多少？什么时候该用哪个，这个要一清二楚。
方便修模的时候可以灵活选用，节省时间，提高修模效率。
总之，就这么多了，模具工作原理懂了之后就什么都不怕了，模具坏了也立马就能想到可能是哪里出了问题、该动哪里等。
设计人员的话，你需要熟练操作绘图软件、实体建模等，如CAD，或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等，具体看人家厂里要求，可以把模具设计出来就OK！CAD可以用来设计比较简单的模具，一些复杂的模具就需要用到三维方面的，实体造型会比较直观一点，出的错也会少点，毕竟靠CAD来空想的话，即使你空间想象能力再强，还是不那么容易把复杂的模具结构空想的那么透，不能保证不会出现画错、漏画、结构错误的问题，增加模具加工时间，导致模具成交时间增长，浪费时间，消耗人力物力。
钳工人员的话，也需要懂一点绘图软件方面的知识，简单的查查直线的长度，零件的宽度尺寸等，这些你应该会。
因为修模有时候要用到，不知道零件的尺寸那么如何进行加工、修模呢？OK? 今天就这么多。
想到了再补上。
冲压模具拉伸件产品质量分析冲压模具拉伸件产品质量分析在产品拉伸过程中，拉伸件主要会出现这几种问题：起皱、开裂、薄厚不均、表面划痕、形状扭曲、回弹等。
在这些现象中，以起皱和开裂对产品质量影响最大，产品出现这两种问题是一定交不了货、必须要调整好的，出现这两种问题的产品一般只能报废，客户是不会要的。
一、起皱材料在拉伸过程中，他的周围边缘部分由于切向应力过大，造成材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹，称为起皱。
起皱严重时，还将引起材料在拉伸过程中难于通过凹模与凸模的间隙，增大拉伸变形力，甚至导致拉裂。
失稳现象的产生，既取决于材料边缘切向应力的大小，也取决于拉伸件的厚度。
一般来说，拉伸模具用氮气弹簧或优力胶比较好些，比较不容易产生起皱、开裂等现象。
为什么呢？因为氮气弹簧或优力胶它的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。
氮气弹簧比优力胶要好一些，因为氮气弹簧力量大，也非常均衡，但是价格就要比优力胶贵上好多倍，好多厂都买不起它，一般只有规模稍微大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。
优力胶使用时间长了，就会萎缩掉，力量就没当初那么大了，必须更换新的才可以，但是它的价格比起氮气弹簧来要便宜好多。
防止起皱可以采用压边圈，有的地方称为压料筋，都是一个意思，就是在不影响产品后面工序的情况下，在材料周围放上一圈凸起的筋，俗称压料筋，把材料四周压住，这样做的好处就是，拉伸出来的产品会比较饱满，也可以防止起皱。