公路工程质量通病及防治措施方案

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质量通病治理控制措施

（一）钢筋砼结构物工程

1、钢筋定位不准确，间距不符合设计及规范标准

①形成原因

（1）质量意识差，责任心差。

（2）质保体系不健全，没有认真进行自检。

（3）钢筋制作几何尺寸不规范。

（4）保护层垫块偏少或偏薄。

②防治措施

（1）提高施工人员质量意识，加强工作责任心。

（2）健全质保体系，认真进行自检。

（3）钢筋制作规范，盘圆钢筋应调直后使用。

（4）先准确放样，后安装钢筋。

（5）安装足够的合格保护层垫块。

2、钢筋保护层厚度不足

①原因分析

（1）疏于管理，浇注前没有严格检查保护层垫块稳定情况。（2）施工过程中外力对安装钢筋挤压、碰撞导致安装钢筋位移。

（3）钢筋制作、安装不规范，局部钢筋外凸。

②防治措施

（1）浇注前严格检查砼各面垫块数量和稳定情况，确保保护层设计厚度。

（2）钢筋安装就位后严禁施工人员直接在上面走动，在浇筑过程中应均匀布料，严禁集中倾倒砸压钢筋引起安装钢筋位移。

（3）钢筋制作、安装规范，几何尺寸与设计图纸相符。

（4）混凝土浇筑前和浇筑中派专人进行巡视，防止施工不当造成混凝土保护层厚度不足或露筋现象。

3、砼外表蜂窝、麻面，模版接缝处不平顺

①原因分析

（1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；

（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实；

（3）混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；

（4）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或因漏振而形成蜂窝；

（5）板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝；

（6）碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝；（7）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；

（8）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；

（9）模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表

面沿模板缝位置出现麻面；

（10）模板加固不牢靠，地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混凝土跑模；

（11）模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错台或大小不一或漏浆；

（12）模板使用时间长，本身变形。

②防治措施

（1）严格控制混凝土配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。

（2）合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在1.3－2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌和物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌和物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。

（3）建立原材料计量岗位制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶；外加剂就用小台秤计量。

（4）严格控制水灰比。注意现场搅拌砼时，应根据每车河砂的含水率来调整加水量，以保持混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。

（5）严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度按规范执行，尽量缩短混凝土拌和物的停放时间，减少坍落度损失。

（6）严格控制钢模清洁。每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、污点。

（7）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。实践证明脱模剂选择轻机油比较好，拆模后在阳光作用下易挥发，不会留下任何痕迹，可使混凝土外观颜色光洁明亮，并且可以防止钢模生锈。

（8）确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密。模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防出现漏浆、蜂窝、麻面或线条不明现象。

（9）施工过程时刻注意保持模板内面干净。当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，必须及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。

（10）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。

（11）每次使用之前，要检查模板变形情况禁止使用弯曲、凹凸不平或缺棱少角等变形模板。

（12）支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50－100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用料斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作，防止底层混凝土胶结不好。

（13）浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块；操作时，不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣现象，应及时调直，补扣绑好，以免露筋。

（14）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析。

（15）控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的0.5倍。控制砼的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应插进先浇筑混凝土5－10cm，力求上下层紧密结合。

（16）控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。设专职振捣

队，便于经验积累。合适的振捣时间可由下列现象判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

（17）注意振捣方法，垂直振捣时，振动棒垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面40°－45°角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3－3/4；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。

（18）控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡往中间赶出，避免聚集在模板处。

（19）振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集下，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

（20）注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹；或采取振捣一小段先取下一小段垫块的方法。这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑或暗斑。

（21）拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模，使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窝或缺棱少角。

（22）拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2Mpa以上），表面及棱角才不会受到损坏。

（23）拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。

4、混凝土养护不规范，出现裂缝

①原因分析

（1）覆盖物容易被掀起，不能使混凝土保持潮湿状态，日光照射后混凝土会产生裂缝。

（2）混凝土养护时间不够，导致混凝土表面产生收缩裂缝。

（3）等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法。

（4）砼养护不及时或者养生时间不足是产生混凝土裂缝主要病害。

（5）采用遇水退色的毛毡或者草帘进行养生，导致混凝土表面受到污染，影响外观质量。

②防治措施

（1）养生采用的高分子养护膜滴灌养生，可避免因混凝土散热和日光照射混凝土构造物身形成“温室效应”引发裂缝，达到对混凝土构造物高标准养护的目的。

（2）混凝土浇筑完成后，达到初凝后即用湿麻袋或者毛毡覆盖，防止覆盖物容易被掀起。终凝后立即洒水养护。

（3）养生洒水频率要求保持混凝土经常处于湿润状态，并连续养生7d。混凝土养生期内，派专人进行养生，使空心板里外均保持潮湿状态，以满足混凝土的强度形成过程中水化作用的需要和降低水化热，减少顶板裂缝的产生。严禁等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法或养生时间不足导致混凝土强度降低。

（4）严禁采用遇水腐烂、褪色的毛毡或者草帘，避免因此影响混凝土表观质量。

（5）混凝土派专人进行养生，并且对工人进行养生方法和养生时间的技术交底和教育，防止因养生不当造成混凝土的损坏。

（二）路基工程

1、高填、半挖半填路基不均匀沉降防治措施

（1）高填方路堤的基底承受的荷载很大，施工前应进行路堤稳定性验算和对基底土的承压强度值进行检查，宜优先采用强度高、水稳性好的材料或采用轻质材料。受水淹、浸部分应采用水稳性和透水性均好的材料，并要对填料进行检验，确保填料满足规范要求的CBR值。

（2）填筑时严格按规范要求控制好松铺厚度、含水量、碾压遍

数，并选用重型压实机具进行压实，确保分层压实度，杜绝漏压。

（3）当路堤填筑到一定高度时，在规范压实的基础上，全线统一用冲击式压实机重点对高填土路基进行检验性补充压实，并直观其压实效果，及时发现压实质量问题，将工程隐患处理在工程前期，同时通过冲击压实进一步提高路基压实度，最大限度地减少工后沉降。

（4）高填路堤每层施工方法、步骤及压实检测方法、频率等与路基规范要求中一般路基填筑相同。

（5）半挖半填路基施工前必须认真清理半填断面的原地面，将半填断面原地面翻松80cm并回填碾压密实，压实度不小于96﹪，并从填方坡脚起向上设置向内倾斜的台阶，台阶宽度不小于2米，再从最低处的台阶开始分层填筑，分层压实，石质山坡半挖段应清除原地面松散风化层，按设计开凿台阶、孤石、石笋应清除。

（6）施工期间应严格按设计或合同文件要求同步进行沉降和稳定的跟踪观测，如设计和图纸无规定，一般要求施工期间每三天观测一次，施工结束后前三个月每周观测一次，三个月后每月观测一次，雨季期间加密，观测成果并及时整理，将作为工程验收的资料。

（7）半挖半填段，施工时应注意机具功能与填筑厚度的匹配，确保填层达到压实标准，初期不具备大型压路机碾压地段必须配备小型机具碾压和压实，使其压实效果达到规范要求。

（8）陡坡地段的半挖半填路基，应在山坡自然坡上挖台阶。高度小于80cm的路堤、半挖半填处0~30cm的低路堤、零填及挖方路床由于受地质环境和地下（面）水较丰富的地段，要求采用合理措施导排水流，并选用水稳性较好的材料进行填筑。

（9）不得在设计边坡内挖台阶处堆积多余的松散弃土，以免受雨水浸湿后重量增加，强度降低会随坡下滑，导致路堤内的部分边

坡被牵引下滑，而引起路堤顶面开裂，要求边挖边运至指定的弃土场堆放。

（10）按照路基规范要求的规定进行每层的压实度频率的检测。

2、三背回填不规范防治措施

（1）三背回填填料宜采用透水性材料、轻质材料、无机结合料等，

（2）不得使用非透水性材料进行回填。回填前必须做好清基排水和场地清理、压实。基底表面严禁在软土、泥浆和基坑水未排除的情况下进行三背的回填，并严格控制其填料的粒径及其含水量，不合格的材料坚决清除。

（2）基坑回填必须在隐蔽工程验收合格后方能进行，结构物回填应分层填筑，分层压实，严禁向坑内倾倒，填筑前可在台身上用油漆画好每层的松铺厚度标致线。三背回填应尽可能采用重型压路机碾压，碾压时应注意压路机与构造物的距离和振动幅度，确保构造物的安全。对压路机无法碾压的死角或漏压区，可采用小型压实机具进行压实，但必须确保压实度达到要求。每层的松铺厚度不宜超过150mm。

（3）台背回填顺路线方向长度，一般规定，自台身背面起顶面长度不小于台高加2m，底面长度不小于2m；；涵洞回填宽度应不小于孔径的2倍。与路堤交界处应挖台阶，台阶宽度不小于1米。

（4）涵洞回填应在盖板安装或浇筑后并达到设计强度的75﹪后方可回填，且两侧对称均匀分层回填压实；桥台背和锥坡的回填施工时应同步进行，一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求；拱桥台背填土宜在主拱圈安装或砌筑以前完成。

（5）结构物处的压实度要求从填方基底或涵底部至路床顶面均为96﹪，要求点点合格，且检测频率为每50㎡不少于2点。施工过程中要求认真记录每层填筑的时间，选料情况及压实控制情况等。

3、挡墙砂浆不饱满，砌筑工艺差防治措施

（1）所有防护工程施工的前提条件是分项工程开工报告等技术资料已报批，施工技术交底、安全交底已完成。施工所需各种合格材料已进场，相关配合比已确定和批准。

（2）选择技术素质好的施工队伍，砌筑开始前应对主要的砌筑技术工进行现场测试，不合格的不得从事砌体工程。

（3）选择好的石料是保证砌筑墙面平整、光洁的前提，片石一般厚度不小于15cm，要求石质坚硬，镶面石平整，尺寸较大者适当整修，严禁使用风化石。块石厚度在20～30cm之间，宽度约为厚度的1.0～1.5倍，长度为厚度1.5～3.0倍，形状大致方正，上下面平整，镶面石加以必要的修整，使表面平整规则。

（4）挡土墙基坑开挖完成后，采用触探仪进行基坑承载力检测，达到设计规范要求，方能进行下道工序施工，否则将采取必要措施进行处理。基坑应随砌筑分层回填压实，并在表面留3﹪的向外斜坡。

（5）挡土墙的基础，应按设计的要求埋入地面以下足够的深度。挡墙基础采用倾斜地基时，应按设计倾斜挖凿，不得用填补法筑成斜面。当挡墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并做成台阶形，台阶的高度比不得大于2：1，台阶宽度不应小于0.5m。

（6）挡墙墙身砌筑时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将表面加以清洗、湿润，座浆砌筑，砌筑工作中断后在进行砌筑时，也应将砌层表面加以清扫和湿润。

（7）挡土墙在砌筑过程中，必须随时掌握砌至一定高度后，按设计要求的尺寸位置设置泄水孔，并在进水孔墙背作好反滤防渗隔

水设施，确保排水畅通。

（8）砌体应分层座浆砌筑，砌筑上层时不得振动下一层，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体应咬口紧密、错缝、砂浆饱满，不得有通缝、叠缝、贴切和浮塞，上下层错缝距离不

小于8cm，缝宽一般不大于3cm。要求砂浆拌制必须采用砂浆拌和机集中搅拌，禁止使用人工拌制，严格按照施工配合比进行重量比配制，要求每盘都必须过磅称重。伸缩缝与沉降缝内两侧壁应竖直、平齐，无搭叠。

（9）根据温度的变化要求加强对已砌筑的砌体进行养生。

（10）当砌体的强度达到设计强度的75﹪后，方能进行回填工作。回填材料应尽量采用粗料石，如砾石、碎石、矿渣等，回填要求必须符合设计及图纸等有关规范要求。

4、挡墙沉降缝不垂直、整齐、上下未贯通；泄水孔数量不足或无堵塞防治措施

（1）挡墙应安设计要求进行设置沉降缝，如设计无要求时，可每10m～15m设置，如基底土质有变化时应在变化处增加沉降缝。

（2）挡墙沉降缝位置处砌筑时要求使用规格标准均匀、表面平整的石料进行砌筑。沉降缝处要求用吊线垂进行吊线，确保上下垂直整齐，并使用2m厚的样板或平整板进行隔离，施工完毕后拆除并按设计要求进行沉降缝处理。

（3）挡墙在砌筑过程中，必须随时掌握砌至一定高度后，严格按照设计图纸的要求和尺寸位置进行布置，并确保排水畅通，第一排泄水孔应高于边沟底0.3m设置，浸水挡墙应用砂砾回填，最低一排泄水孔应高出常水位0.3m;施工过程中并进行逐一检查。

（4）设置泄水孔时，要求采用比设计规格型号尺寸略大一点的预埋管进行预埋，施工时不得随意敲打和挤压预埋管，并应当设有

4﹪左右的向外倒坡，确保流水坡面，泄水孔后面要求铺一层粘土进行封层，粘土上面并铺设砂砾，并在孔口处用土工布包裹进行过滤，等上一层砌体施工完毕后可以将预埋管拆除。

（三）桥梁工程质量通病治理

1、上部结构裂缝

①原因分析

（1）温差应力引起的伸缩裂缝。

（2）施工工艺不当造成砼的裂缝。

（3）砼内水份蒸发过快产生干收裂缝。

②防治措施

（1）温差应力引起的伸缩裂缝预防处理措施

a、在混凝土初凝过程中水化热过度集中，发生膨胀和伸缩现象而引起均匀规律性裂缝。应在满足砼强度要求下取水泥用量下限，不宜使用早强水泥，最好选用高标号矿渣水泥并掺加一级粉煤灰改善砼的和易性提高砼的强度延缓了砼的水化作用时间。

b、施工温差要严格控制在规范允许范围以内，以减小对砼的温差收缩量影响，可选择温差较小夜间施工缩小温差影响。

c、脱模后采用对预埋管道灌水办法降低温差，以减小对砼的温差收缩量影响。

（2）施工工艺不当造成砼的裂纹预防处理措施

a、严格控制材料含泥量和配合比，减小因砼粘结性差而形成收缩裂缝。

b、严格控制张拉工艺，严禁未达到设计强度张拉、张拉次序不对或超张拉，导致锚具周围混凝土压裂、压脆。

c、重视地基夯实工作，避免地模下沉引起裂缝。

d、加强混凝土养生管理，采用养生布浇水养生，避免养生不及时出现干缩裂缝。

（3）砼内水份蒸发过快造成砼的裂纹预防处理措施

避免干热天气、高温中午及大风季节施工，以减小表面水分蒸发过快产生干收裂缝。

2、预制空心板芯模上浮

①原因分析

（1）芯模定位钢筋数量不足或不牢。

（2）芯模底层混凝土振捣不平，空隙较大。

②防治措施

（1）保证芯模有足够定位钢筋数量和定位精度。

（2）保证芯模定位钢筋点焊或绑扎牢固，受力不变形。

（3）安装芯模前底板混凝土振捣后用平板振捣器收平。

3、支座安装质量缺陷

①常见支座安装质量缺陷主要由以下几种原因造成：

（1）梁（板）安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍撬动或水平牵引、调整梁（板）安装位置，导致梁（板）就位后支

座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。

（2）聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导致四氟乙烯滑板式支座失效。

（3）支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。

（4）支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。

（5）支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因偏心过大而损坏支座。

②防治措施

（1）为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁（板）安装方位前，应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直落下梁体，避免撞击支座引起支座变形和损坏。

（2）严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板式支座相应的不锈钢板。并且清除干净钢板上的杂物。

（3）有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存在

纵坡，梁（板）底面与橡胶支座顶面必然存在一定的夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支座受力状况，使支座均匀承受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命，

（4）支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1mm，相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mm。

（5）支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏支座。为防止支座产生过大的剪切变形，支座安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。

③支座安装注意事项

（1）安装板式橡胶支座时应注意事项

预制梁支座安装的关键：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。

a、橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。

b、支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。

c、支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。

d、安装前应计算并检查支座的中心位置。

e、当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。

f、梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。

（2）连续端板式橡胶支座安装时应注意事项

a、先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。

b、复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。

c、在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线。

d、在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座中心线同垫石中心线相重合。

e、最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预埋钢板，厚度为1cm。

f、预埋钢板上面焊Ф12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。

g、为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。

h、矩形支座短边应与顺桥向平行放置。

i、圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。

（3）四氟橡胶支座安装时应注意事项

a、支座应按设计支承中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以避免出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的现象。

b、在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢

板（厚度根据实际确定），上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。

c、在支座四氟板的凹坑内，安装时应充满不会挥发的“295”硅脂作润滑剂，以降低摩擦系数。

d、与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数损坏四氟板。

e、上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。

f、四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。

4、桥头及伸缩缝处跳车

①原因分析

（1）台后填料不当

（2）台后压实不足

（3）地基浸水软化

（4）对桥梁伸缩缝装置施工工艺要求重视程度不够，未能严格控制施工安装工艺。

（5）锚固件焊接质量不能保证，只注意表面，忽视内部质量标准要求。

（6）浇注混凝土不密实，常出现蜂窝、空洞现象，难以承受车辆荷载强烈冲击。

（7）伸缩缝装置两侧混凝土和沥青混凝土结合不好，碾压不密实，因铺装层损坏增大车辆荷载冲击力导致伸缩缝装置损坏。

②防治措施

（1）台背填料的选择：应采用粗颗粒材料或设置一定厚度的稳定土结构层，不能采用高塑性粘土填筑。

（2）台背填方碾压方法：应采用大型压实机械配合小型压实机具

横向法碾压，压实厚度控制在15-20cm且压实度达到规范要求。（3）设置完善排水设施：靠近结构物背后注意排水坡度，桥头处填方结合处及过度段的路面下设置垫层防止路面下渗水进入填方体。软土地基应进行排水固结；河流相冲洪积物地基应进行地基渐变加固处理；季节冻融地区含冰土层时应进行置换处理。由于桥头在结构、材料、刚柔、胀缩等方面差异，应采取设置振梁和搭板、变厚式埋板、路面过度等措施。

（4）对桥梁伸缩缝装置施工工艺要求高度重视，合理选择伸缩缝装置，理想装置必须满足纵向位移伸缩量；牢固、经久耐用、抗机械磨损碰撞、车辆行驶平稳舒适、能防雨水垃圾渗入。锚固宽度梁（板）端部位50cm，桥台采用背墙宽度设置；锚固钢筋应在梁（板）段预埋，铺装层上预埋不能现成稳定整体；定位角钢要根据气温来确定角钢间距，并按桥面高度将定位角钢焊接到预埋钢筋上。

（5）锚固件焊接质量一定要有保证，加强焊接质量检查的力度。

（6）桥面行车道混凝土铺装应同伸缩装置锚固区混凝土一起浇注，浇注混凝土一定要捣固密实，不永许在该部位留有施工缝。

（7）伸缩缝装置两侧混凝土和沥青混凝土碾压要求密实、平顺，以减小车辆荷载冲击力对伸缩缝装置损坏。