钢板桩围堰水下混凝土封底技术交底
97#墩钢板桩围堰施工技术交底
曹娥江特大桥97#墩钢板桩围堰施工技术交底一、钢板桩围堰设计情况1、承台尺寸：16.2×22.35×6m；2、承台底标高：-6.575m；河床面标高（平均）：-1.0m3、围堰设计水位：+4.0m4、钢板桩围堰尺寸为18.8×24.8m；围堰高度为21m=12+9m5、钢板桩围堰顶面标高：+5.00；底面标高：-16.00m6、钢板桩采用拉森IV型钢板桩，拼接为12m+9m=21m，围堰一周需钢板桩（47+62）×2+8=226片，总共需12m和9m钢板桩各226片，总重362t。
钢板桩接长采用焊接，焊接强度不小钢板桩本身强度；7、内支撑：设3道支撑，（具体见施工图），围檩采用焊接工字钢2I550×350mm，支撑钢管采用φ630×10mm螺旋焊钢管，支撑布置形式根据承台尺寸及桩基位置布置成菱形框架外加中间布置直撑形式。
8、封底混凝土：厚度为2.5m；标号：C25 ；性能要求：流动性强、和易性好、初凝时间长（10-12）个小时。
9、钢板桩围堰施工图-见附件二、钢板桩围堰施工工序、工艺及注意事项。
1、总体施工方案：桩基施工完毕， 97#墩拆除钻孔区平台，留下承台两边的平台作业区，利用钢护筒安装完成导向框后；利用履带吊配合DZ90振动锤进行钢板桩围堰施工；采用水中吸泥及水下灌注封底混凝土方法施工；最后在钢板桩围堰内进行无水作业施工承台；承台分2次浇筑,第一次浇筑3.0m,第二次浇筑3.0m；最后进行墩身施工及拔出钢板桩。
2、钢板桩围堰施工工艺流程拆除平台及河床清理→设置导桩框架→清理及焊接钢板桩→插打钢板桩→安装第一道内支撑→水中吸泥至设计标高→水下混凝土封底及养生→围堰内抽水并安装第二道支撑→继续抽水并安装第三道支撑→抽水清基、割钢护筒、凿桩头→承台和墩身施工→拔除钢板桩。
3、钢板桩围堰工序及注意事项⑴平台拆除：根据设计拆除钻孔区域部分的平台，拔除平台钢管桩；进行河床清理，主要清理河床面上是否有型钢，影响钢板桩打设。
钢板桩围堰施工技术交底
35#墩钢板桩围堰施工技术交底一、概况35#墩采用拉森-4钢板桩围堰施工承台及墩柱，围堰结构形式均为矩形，平面尺寸分为59.4×14.8m，钢板桩单根长15m，顶标高+7.0m，底标高-8.0m。
围堰在+6.2m，+3.9m、+1.4m处各设置一层围檩，围檩采用2HN600×200，围檩与钢板桩焊成整体。
围檩内支撑对撑采用2HN600×200型钢，斜撑采用φ630×8mm钢管，材料均为Q235B。
钢板桩入土7m，围堰设防水位+6.5m。
钢板桩总体结构立面图钢板桩总体结构立面图围堰插打施工时xx水位+5.5m，抽水时xx水位预计+4.5m，围堰设防控制水位+6.5m。
根据地勘资料及钻孔桩现场钻孔记录显示，围堰所在位置处-8.0~-2.0m为细沙土，-2.0~+3.5m为软土，+3.5~+4.0m为板结砂土。
二、围堰施工流程钢板桩施工流程图1、栈桥及支栈桥施工，筑岛平台施工，完成35#墩钻孔桩施工。
2、筑岛平台顶面填筑土清表至+6.0m。
3、河侧板桩位置处河床采用挖机进行清理至+0m，板桩外侧河床开挖出45°斜坡。
安装钢板桩插打导向系统，依托支栈桥插打河道侧板桩。
4、采用3台挖机继续由河侧向岸侧进行河床开挖，尽可能开挖至封底底-1.114m，严禁超挖，采用24m长臂挖机协助对开挖河床进行清扫。
5、开挖完成后进行东西侧及岸侧板桩插打，合拢。
此时水位预计+4.5m。
6、围堰内抽水至+3.0m，完成+3.9m处板桩支撑安装。
7、围堰内继续抽水至+0.5m，安装+1.4m处临时支撑。
8、支撑安装完成后进行围堰内残余土射水吸泥开挖，开挖至封底底-1.114m，严禁超挖。
9、基坑开挖完成后进行承台封底C25砼干浇。
10、C25砼强度达到75%时进行+1.4m处支撑拆除，周转至+6.2m处。
11、完成承台施工，墩身施工超过+15.0m，随后可进行围堰拆除。
三、钢板桩围堰施工3.1施工准备1)河床清理钻孔桩完成后进行钻孔筑岛平台及河床清理，尤其是填筑的砖渣清理彻底,避免在钢板桩插打位置遇到障碍物，清理区域66*24m；2）检查振动锤振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常，振动锤夹板牙齿不能有太多磨损。
钢板桩围堰施工技术及安全交底
华菱安赛乐米塔尔铁路专用线跨涟水河特大桥工程施工技术交底书工程名称：涟水河特大桥交底编号：ZTWJ-VAMA- 20160220交底项目：钢板桩围堰施工技术及安全交底内容：钢板桩施工，安全接受单位：钢板桩作业队中铁五局二公司娄底安赛乐米塔尔铁路专用线跨涟水河特大桥工程项目经理部钢板桩围堰施工技术及安全交底一、钢板桩围堰施工1、施工准备（1）、主墩的钻孔桩完成后，移走钻机，沿桥横向及纵向整平筑岛场地，搭建前要做好放样工作。
（2）、在桩基施工完成后,对围堰范围内河床进行清理,避免在钢板桩插打位置遇到障碍物。
（3）、支撑系统材料加工。
主墩承台围堰支撑系统材料包括2I36b 工字钢、2I45b工字钢、2I56b工字钢，拉森IV钢板桩。
为保证施工进度，应提前15天按图纸要求加工。
（4）、在钢板桩堆放基地对钢板桩进行分类、整理，发现缺陷随时调整，选用同种型号的钢板桩，进行弯曲整形、修正、切割、焊接，整理出施工需要的型号（拉森IV号钢板桩）、规格（400×125×13mm）、数量（9m×132件）的钢板桩。
整理后在运输和堆放时尽量不使其弯曲变形，避免碰撞，尤其不能将连接锁口碰坏。
（5）、整修后的钢板桩达到锁口内外光洁并呈一直线，全长不应有焊瘤、钢板、角铁或其他突出物，两端切割整齐，保证接头强度与其他断面相同。
（6）、机械设备投入：采用DZ-150型振动锤，50T履带吊配合作业。
振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常，振动锤的端电压要达到380－420V，而夹板牙齿不能有太多磨损。
2、测量定位对墩位承台控制点标明并经过复核无误后加以有效保护，插打钢板桩前需复核钢板桩边线位置，在保证钢板桩位置准确前提下逐根打入钢板桩。
3、首桩定位控制在正式沉桩前应结合现场情况确定并计算首桩所用的测点位置和有关参数，施工采用任意角交会控制定位，其交会角宜在60°～120°之间，且控制点间距不宜大于150m。
围堰钢板桩安全技术交底模板
一、工程概况1. 工程名称：____________________2. 施工单位：____________________3. 施工地点：____________________4. 施工工期：____________________5. 施工内容：围堰钢板桩施工二、安全技术交底内容1. 施工人员要求（1）施工人员必须具备相关资质，并经过安全技术培训，了解本工程的安全技术要求。
（2）进入施工现场必须佩戴好安全帽、安全带、防护眼镜等个人防护用品。
（3）施工人员应严格遵守操作规程，不得违章作业。
2. 施工准备（1）围堰钢板桩的材料、设备必须符合设计要求，并经检验合格。
（2）施工前，应对施工现场进行勘察，了解地质、水文等情况，制定相应的施工方案。
（3）施工前，应对施工人员进行技术交底，明确施工过程中的安全注意事项。
3. 施工过程（1）吊装作业1）吊装前，应对吊车、钢丝绳、挂钩等设备进行检查，确保设备完好。
2）吊装过程中，操作人员应密切配合，确保吊装安全。
3）吊装时，应遵守“一人指挥、多人操作”的原则，确保吊装安全。
（2）围堰钢板桩施工1）围堰钢板桩施工应按照设计要求进行，确保围堰的稳定性和安全性。
2）施工过程中，应密切关注围堰的变形情况，如发现异常，应立即采取措施进行处理。
3）围堰钢板桩施工过程中，应避免碰撞、挤压等事故发生。
4. 施工结束（1）施工结束后，应对围堰进行验收，确保围堰的稳定性和安全性。
（2）拆除围堰时，应按照拆除方案进行，确保拆除过程安全。
三、安全注意事项1. 施工现场应设置明显的警示标志，提醒施工人员注意安全。
2. 施工过程中，应加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
3. 施工人员应遵守操作规程，不得酒后作业、疲劳作业。
4. 施工过程中，应做好防暑、防寒、防中毒等措施。
5. 施工过程中，应加强沟通协调，确保施工顺利进行。
四、应急措施1. 发生安全事故时，应立即启动应急预案，采取措施控制事故蔓延。
桩基水下混凝土施工技术交底
摩擦桩
≤300
柱 桩
≤100
摩擦桩:对桩径＞150CM或桩长＞40M或土质较差的桩, 沉渣厚度≤50cm。注前应先将灌注漏斗润湿,拌制0.1～0.2m３的水泥砂浆，放入料斗底部，以润滑导管。然后再向漏斗内灌注混凝土，打开隔水栓前储料斗内必须有足够的能将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.0m以上深度的混凝土储存量，首批混凝土方量计算公式如下：
V≥ ＋
交底：复核：接收：
第1页共3页
技术交底记录
工程名称
技术交底单位
交底项目
桩基水下混凝土施工
交底日期
V—首批混凝土所需数量（m3）；
h1—井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γc
Hc—灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度（m），Hc=h2+h3；
Hw—井孔内混凝土面以上水或泥浆深度（m）；
D—井孔直径（m）；
d—导管内径（m）；
技术交底记录
工程名称
技术交底单位
交底项目
桩基水下混凝土施工
交底日期
年 月 日
桩基水下混凝土施工的一般要求
钢筋笼就位后，应立即复测桩底沉渣厚度是否符合规范要求，否则须进行二次清孔。应及时安装导管，并在导管上端安装灌注漏斗。应防止导管偏移，以免在灌注过程中，提升导管时挂笼，提拔导管采用钢丝绳配合汽车吊或钻机卷扬机进行操作。
交底：复核：接收：
第2页共3页
技术交底记录
工程名称
技术交底单位
交底项目
桩基施工允许偏差
交底日期
年 月 日
桩基础施工允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
孔 径
钢板桩围堰水下混凝土封底技术
钢板桩围堰水下混凝土封底技术摘要：钢板桩围堰是一种常用的水下围堰技术，可用于水下工程中的土方开挖和混凝土浇筑。
本文将重点介绍钢板桩围堰水下混凝土封底技术，包括其特点和施工方法。
通过对封底技术的详细描述，旨在提供给工程师和研究人员参考，以期在水下施工中取得更好的效果。
关键词：钢板桩围堰；水下；混凝土封底；特点引言在水利、海洋和土木工程等领域中，水下施工是一项具有挑战性的任务。
传统的施工方法往往需要排水工作，而这不仅费时费力，还可能对环境造成一定的影响。
因此，开发适用于水下施工的新技术是迫切需要的。
钢板桩围堰作为一种常用的水下施工技术，凭借其结构稳固、施工简便、适应性强等特点，成为了水下土方开挖和混凝土浇筑的重要工具。
而其中的水下混凝土封底技术更是在实践中被广泛采用。
1钢板桩围堰水下混凝土封底技术的特点钢板桩围堰水下混凝土封底技术是一种在施工过程中广泛应用的技术，它以其独特的特点在水下工程领域中得到了广泛的关注和应用。
这种技术通过在水下堆砌钢板桩，再施工水下混凝土封底，可以有效地实现水下施工的顺利进行。
钢板桩围堰水下混凝土封底技术的最大特点是其施工方式的灵活多样性。
不同于传统的水下施工方式，这种技术可以根据具体的施工需求和环境条件进行灵活调整。
施工人员可以根据具体工程情况选择不同类型和规格的钢板桩，并结合混凝土封底的施工工艺，有效地适应各种水下场地条件，确保施工的顺利进行。
该技术还具有良好的抗水压性能。
在水下工程中，水压是一个重要的考虑因素，而这种技术通过使用高强度的钢板桩和优质的混凝土材料，可以有效地抵御水压的作用。
通过合理的设计和施工，确保围堰结构的稳定性，防止水压对施工过程的干扰，提高施工的效率和质量。
此外在环保方面也具有独特的优势。
相比传统的水下施工方式，这种技术在施工过程中减少了对水体的污染。
钢板桩作为临时围堰，可以有效地隔离施工区域和水体，避免施工过程中废水、废渣等对水环境的二次污染。
同时，使用高质量的混凝土材料，可以减少对环境的影响，降低生态风险。
围堰封底安全技术交底模板
一、交底时间：年月日二、交底内容：一、施工人员安全教育1. 施工人员必须熟知本工种的安全操作规程，进入施工现场，必须正确使用个人防护用品，严格遵守“三必须”、五不准”，严格执行安全防范措施，不违章操作，不违章指挥，不违反劳动纪律。
2. 施工人员应接受围堰封底施工安全教育培训，了解围堰封底施工过程中的安全风险，掌握安全操作技能。
二、围堰封底施工安全注意事项1. 施工前，对围堰底部进行彻底清理，确保无杂物、障碍物。
2. 施工过程中，对围堰底部进行加固，防止坍塌。
3. 施工人员应正确佩戴安全帽、安全带、防滑鞋等个人防护用品。
4. 严禁在围堰底部进行挖掘、钻孔等作业，防止围堰坍塌。
5. 施工过程中，严禁无关人员进入施工区域。
6. 机械设备操作人员必须熟悉设备性能，严格遵守操作规程。
三、围堰封底施工安全措施1. 施工人员进入施工现场前，必须接受安全教育培训，了解围堰封底施工过程中的安全风险。
2. 施工现场应设置明显的安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
3. 施工过程中，必须设专人负责现场安全监督，及时发现并处理安全隐患。
4. 机械设备操作人员必须按照操作规程进行操作，确保设备运行安全。
5. 施工过程中，必须保持施工区域整洁，防止杂物堆积。
6. 施工过程中，必须注意排水，防止积水。
四、围堰封底施工应急处置1. 发生围堰坍塌时，立即停止施工，迅速撤离施工人员，并向相关部门报告。
2. 发生安全事故时，立即启动应急预案，按照预案要求进行处理。
3. 施工过程中，如发现安全隐患，立即停止施工，整改后方可继续施工。
五、围堰封底施工安全记录1. 施工单位应建立围堰封底施工安全记录，记录施工过程中的安全措施、事故处理等情况。
2. 施工人员应按照要求填写安全记录，确保安全记录真实、完整。
六、交底人：XXX七、接受人：XXX八、交底日期：年月日九、备注：1. 本交底适用于围堰封底施工全过程。
2. 施工单位应根据实际情况，对施工人员进行针对性的安全教育培训。
钢围堰技术交底
承包单位：南京江宁经济技术开发区市政工程有限责任公司合同号：D1S-TA10
监理单位：北京铁研建设监理有限公司编号：A3.12-（2007）00017
技术交底记录A3.12
工程名称
南京地铁一号线南延线TA10标百小区间
交底部位
QJ10-7#、QJ10-8#承台
工序名称
钢围堰
交底提要：
一、钢板桩围堰施工及注意事项
(5)定期检查高架浮吊上的螺栓，以防松动掉落；
(6)振动锤的夹板由液压控制，必须经常检查液压设备，防止因液压泵失灵而引起钢板桩掉落；
(7)振动锤的电动机长期超负荷运转，容易发热烧毁，尤其在硬塑性粘土上打拔钢板桩时更应注意。
3、安装内支撑
当围堰合拢后，抽水施工承台前还须进行内支撑的安装，以防水压力过大影响围堰内的施工安全。
交底内容：
一、概述
水中墩为7#和8#墩，水深7#墩约为4.2m，8#墩约为5.0m，设计为低桩承台，承台尺寸为9.1m×9.1m×2.0m（其中7#墩承台顶面高程为+2.072m，8#墩承台顶面高程为+0.835m），地质情况自上而下依次为淤泥质35m，河段现状流量为：1400m3，行洪流速为1.24~1.3m/s。施工常水位为7.35m，7#和8#墩河床标高，7#墩+3.15m，8#墩＋2.35m。
h)在打至最后一面时和即将合拢时，均要测量并计算出钢板桩底部的直线距离，再根据钢板桩的宽度，计算出所需钢板桩的片数，按此确定下一步钢板材如何插打（是增加钢板桩，还是钢板桩插打时向外绕圆弧）。特别是角桩的插打很重要。在插桩过程中要求做到“插桩正直，分散偏差，有偏即校，调正合拢”，力求不用锲形钢板桩而达到合拢目的。板桩合拢困难时，可用导链滑车调整合拢口的宽度，以便合拢。为了便于合拢，合拢处的两片桩应一高一低。为了防止合拢处两片桩不在一个平面内，一定要调整好角桩方向，让其一面锁口与对面的钢板桩锁口尽量保持平行。
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（3）混凝土浇筑过程质量控制
首批砼灌注时，先用5方集料斗储料，待储料斗满后，拔球浇注首批砼，首批砼浇注后，导管埋深应不小于0.6～0.8m。砼浇注前，在每个导管处布置一小型门架，在门架上挂上钢丝绳。砼浇注过程中，导管应随砼面的上升而提升，导管的提升由吊车控制。
新建乌拉山至锡尼线铁路工程
技术交底
编号：铁施监-06
工程项 目
钢板桩围堰水下混凝土封底
合 同 号
WXSG-1
单位工程名称
黄河特大桥
施工单位
里 程
DK18+895
交底日期
年 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 日
交底地点
钢板桩围堰水下混凝土封底技术交底
钢板桩围堰安装好第一道围囹后，水下开挖、清於到封底混凝土标高，拟采用导管法水下混凝土封底，混凝土封底机械设备主要有大储料漏斗（1个5m3），小漏斗（不少于2个），导管（4副），导管提升设备（吊车），隔水球，检查锤，测深锤，抽水设备，射水设备，潜水设备（2套），泵车（2台）、混凝土罐车。
（1）基坑周围5m外用栏杆维护，严禁车辆及大型设备在内运行，避免基坑塌陷。
（2）灌注平台及支架加固一定牢固可靠，上下通道及平台周围应加拉杆防护，平台间及通道外的空间设置安全防护网。
（3）在开挖、清淤、封底过程中，应在围堰四周设置测量观测点，随时观测围囹变化情况，有问题及时处理。
（4）对机械设备在运转过程中要勤加检查，及时维修，保证正常运转。
1、清理工作。
水下开挖到设计标高后，先用射水装置冲洗板桩，再安排潜水工潜入水中清基，整平基面，将封底砼高度内的钢板板桩壁的粘泥应尽可能洗净，确保混凝土封底效果。
2、搭设封底平台、布置封底砼导管，
封底平台利用现有工字钢和钢板在第一道围囹上面进行搭设，导管采用水下灌注桩导管，导管在使用前须进行水密试验，导管安装时，每个接头须预紧检查，下放固定时，导管下口悬空20～30cm。导管的布置、固定利用原先的钻孔平台，每根导管的作业半径按4m考虑，则46#墩需布置4套导管，分别负责浇筑十字撑的四个角。
在砼的浇注过程中，由技术人员负责测量砼的浇注高度和砼扩展情况，正确指挥施工人员调整导管的埋深，并及时与实验室联系控制砼的坍落度。
砼浇注将近结束时，重点对导管与导管的中心处、护筒四周及钢板桩壁等部位进行高程的测量，确保砼面的标高达到设计要求。
由于浇注水下封底时，砼表面无法达到比较平整的要求，所以在砼浇注时，将砼顶面标高控制在设计标高下20cm左右，待砼达到强度，围堰内抽水后，再补浇20cm砼垫层。
（5）严格交接班制定，防止因交接混乱发生错误，造成安全及质量事故。
（6）对通往的车辆及运行的罐车、泵车做好交通安全工作。
（7）水下封底C30砼的强度须达到90%以上，方可进行下部工序施工。
交底接受人
交底人
审核人
注：驻地监理抽查。
4、抽水、硬化基层
待水下封底砼达到设计强度后，抽除围堰内的水，浇注砼垫层，并在围堰四周作积水坑。在钢围堰抽水过程中，设置专人观察钢围堰变形情况。采用高压水枪配合泥浆泵吸泥至设计标高，之后施做垫层，浇注水下混凝土封闭基底，进行承台施工。水下封底混凝土厚度根据施工水位和承台底高差计算确定。
5、安全注意事项
3、水下浇注封底砼；
（1）、混凝土要求
混凝土标号为C30，塌落度为180-220mm。选择级配良好的粗细骨料，适当控制水泥和加入粉煤灰数量，确保混凝土和易性好，严格控制混凝土质量，
（2）混凝土浇注方式
混凝土采用拌合站集中拌合，由砼罐车运至现场并通过汽车泵泵送入模，导管灌注，封底砼须一次性浇注完成。
（3）浇筑顺序