从技术装备看钢铁工业节能减排对策
钢铁行业节能减排的思路与对策
前言：钢铁行业资源密集、规模庞大，生产工艺复杂，生产、加工、运输等过程都耗费大量能源，产生多种、大量的污染物。
钢铁行业实现节能减排，成为我国解决环境问题必须向前迈出的一步，然而钢铁行业实现节能减排，存在许多现实问题和矛盾，如容易造成市场供需、技术发展等方面的矛盾，比如在权衡技术、经济发展与环保问题上，由于钢铁生产环节繁多，各环节都存在大量能源消耗，产生大量固、液、气污染物，要想优化这些过程，实现清洁生产，需要优化相关的各项技术，然而对于企业而言，这需要投入更多的资金、时间和人力。
但是，即使有如此多的矛盾，钢铁行业加速节能减排也是必须要进行的工作，因为环境责任同样是钢铁行业需要做好的工作，这与推动经济发展同样重要，尤其是在环境问题日益严重的当下，迫切需要钢铁企业和政府从相关方面加大改革力度，降低消耗量、减少污染物排放量。
1.我国钢铁业节能减排发展现状及问题分析1.1.现状钢铁企业为节能减排，将钢铁制造管理模式分为若干工序和装置，然后进一步的解析每一个工序及装置内发生的化学反应，将每个工序的传质、传热、动量传输等过程拼接、叠加，最终形成整体的制造流程，该模式有使各个工作的节能减排工作更为清晰，但实际上导致了部分企业只关注于局部或末端环节的节能减排，往忽略了钢铁制造动态过程中各环节或装置的相互作用和协同链接。
IPCC 指出，为应对全球气候变化带来的挑战，各国需要重视减少碳排放量，2050年的全球碳排放量较1990年的全球碳排放量，需要削减50％以上。
而钢铁行业是碳排放量最大的行业，占总排放量的25％左右，而根据钢铁行业的预测，2050年全球的钢铁需求将持续增长，增加至现在的2倍左右，世界钢铁协会的相关计划目标是要求至2050年全球碳排放量减半，可见这面临着巨大的挑战。
为解决这一矛盾的问题，我国许多钢铁企业进行了积极的研究和场所，如宝钢基于生命周期模型分析了影响钢铁企业节能减排的成材率、能源结构及消耗量等因素，发现在现阶段，改善能源结构及减少消耗量的难度很大，耗而提高产品成材率及下游材料利用率则是较为可行的；剑桥大学LCA 团队也得出了相似的结论，研究表明钢铁生产中的冲割、剪切、加工工序造成了大量的原材料浪费，这些过程的技术因素是导致成材率不够理性的主要原因。
钢铁行业如何实现节能减排目标
钢铁行业如何实现节能减排目标钢铁行业作为能源消耗和污染物排放的大户，实现节能减排目标对于可持续发展至关重要。
在全球气候变化的背景下，减少能源消耗和降低污染物排放已经成为钢铁行业面临的紧迫任务。
本文将探讨钢铁行业实现节能减排目标的多种途径和方法。
首先，技术创新是钢铁行业实现节能减排的关键。
先进的生产技术能够显著提高能源利用效率，减少污染物排放。
例如，采用新型的炼铁技术，如COREX 和FINEX 工艺，可以减少焦炭的使用，从而降低能源消耗和二氧化碳排放。
在炼钢环节，推广转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等二次能源，实现能源的自给自足甚至向外输出。
此外，电炉炼钢技术的不断改进，如超高功率电炉和直流电炉的应用，能够提高电能利用率，减少电力消耗。
在钢铁生产过程中，余热余能的回收利用也是实现节能减排的重要手段。
高温的高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气可以用于发电，既满足了企业自身的用电需求，又减少了对外部电网的依赖。
同时，高温的钢坯和轧钢过程中产生的余热可以通过余热锅炉回收，用于供暖或生产蒸汽。
对于压力能的回收，如高炉顶压余压发电（TRT）技术，可以将高炉炉顶煤气的压力能转化为电能。
这些余热余能的回收利用不仅降低了能源消耗，还为企业带来了可观的经济效益。
优化能源管理是实现节能减排的重要环节。
钢铁企业应建立完善的能源管理体系，对能源的购入、存储、使用和回收进行全过程监控和管理。
通过能源计量和统计分析，找出能源消耗的重点环节和设备，制定针对性的节能措施。
同时，加强能源调度和优化，合理安排生产计划，避免设备的空转和低负荷运行，提高能源利用的整体效率。
加强原材料的管理也有助于节能减排。
选用优质的铁矿石和煤炭等原材料，可以提高生产效率，降低能源消耗和污染物排放。
此外，提高原材料的利用率，减少废料的产生，也是节约能源和资源的重要途径。
例如，通过优化选矿工艺，提高铁矿石的品位，减少炼铁过程中的渣量；在炼焦过程中，采用配煤技术，提高煤炭的利用效率，降低焦炭的消耗。
钢铁工业的节能减排和环保技术
钢铁工业的节能减排和环保技术钢铁工业是国民经济发展的重要支柱，但随着钢铁工业的发展，其对环境的影响也越来越大，严重影响着人们的生活质量和生态环境。
为了实现经济的可持续发展和环境的可持续发展，钢铁工业必须采取节能减排和环保技术。
一、钢铁工业的环境问题钢铁工业对环境的影响主要表现在两个方面：一是大气污染，二是水污染。
在生产过程中，钢铁企业的炉料预热、炼铁、炼钢等环节会产生大量废气、尾气和粉尘。
这些废气和尾气中含有二氧化硫、氮氧化物、烟尘、挥发性有机物等污染物，对周围的空气质量和人的健康产生严重的危害。
同时，钢铁工业也会产生大量的废水，其中含有重金属、有机物等有害物质。
这些废水排入自然环境中，会对地下水和河流造成污染，威胁水资源的安全。
二、钢铁工业的节能减排技术在钢铁工业的发展过程中，大量的能源消耗和排放物的释放已经成为了一个不可忽视的问题。
针对这些问题，钢铁企业应该采取科学合理的节能减排技术。
1. 绿色生产绿色生产是最基本也是最有效的节能减排措施。
企业应该优化生产流程，减少废弃物的产生，提高资源的利用效率。
用先进的能源监测技术，提高能源利用效率，降低能源消耗。
2. 清洁能源清洁能源是实现钢铁企业低碳化和节能减排的必要手段，可以采用太阳能、风能、水能等清洁能源替代传统能源。
采用清洁能源可以更好地降低工业碳排量，减少对自然环境的污染。
3. 循环利用钢铁工业中的废水、废气、固废等含有丰富的资源，可以通过回收利用和循环利用，减少废弃物对环境的影响。
同时，循环利用还可以降低生产成本和减少对自然资源的消耗。
三、钢铁工业的环保技术为了实现钢铁工业的可持续发展，企业需要更加重视环保技术的应用，用先进的技术和方法，来降低环境污染，提高资源的利用效率。
1. 环保设备企业应该安装高效的废气处理设备和废水处理设备，降低废气和废水的排放浓度，减少对环境的污染。
同时，企业应该安装噪音、粉尘等污染物治理设备，使得企业的生产环境更加优良，减少对周围居民的干扰。
钢铁行业节能减排方向和措施方案
钢铁行业节能减排方向和措施方案钢铁行业是全球最重要的原材料供应行业之一，但其生产过程也是能源消耗和碳排放较大的行业。
为了应对全球气候变化和实现可持续发展，钢铁行业需要采取节能减排措施。
本文将从三个方面讨论钢铁行业的节能减排方向和措施方案，包括优化冶炼过程、提高资源利用率和发展清洁能源。
首先，优化冶炼过程是实现钢铁行业节能减排的重要途径之一、这包括改进高炉冶炼技术、采用电弧炉代替高炉、推广直接还原法等。
高炉冶炼是传统的钢铁生产方式，其能源消耗和碳排放量较高。
改进高炉冶炼技术，如采用高效燃烧器、回收余热等措施，可以降低能耗和碳排放。
另外，采用电弧炉替代高炉可以大幅度减少能源消耗，因为电弧炉可以利用废钢进行冶炼，降低了对铁矿石的需求。
直接还原法是一种能耗和碳排放较低的冶炼技术，通过在高温条件下还原铁矿石，不仅可以减少能源消耗，还可以减少碳排放。
其次，提高资源利用率是实现钢铁行业节能减排的另一重要方面。
钢铁生产过程中会产生大量废弃物和废气，如炉渣、煤气等。
提高这些废弃物和废气的资源利用率，既可以减少环境污染，又可以降低能源消耗。
例如，可以对炉渣进行高效利用，生产水泥或用于铺路材料等；对煤气进行回收利用，用于热能供应或发电等。
此外，改进废气处理设施，实现废气的净化和脱硫减排，也是提高资源利用率的重要措施。
最后，发展清洁能源是实现钢铁行业节能减排的长期方向之一、当前，钢铁行业主要依赖煤炭等化石能源进行生产，导致碳排放较高。
因此，发展清洁能源，如风能、太阳能和生物质能等，可以有效降低能源消耗和碳排放。
钢铁企业可以积极寻求与清洁能源发电企业合作，采购清洁能源，或者自建清洁能源发电设施，为生产提供可再生能源。
此外，还可以利用技术创新，如氢能源、钢铁生产废气的酶催化转化等，进一步推动清洁能源在钢铁生产中的应用。
综上所述，钢铁行业需要采取多种措施来实现节能减排。
优化冶炼过程、提高资源利用率和发展清洁能源是其中重要的方向和措施。
炼铁生产中的能耗优化与节能减排措施
炼铁生产中的能耗优化与节能减排措施能源是现代社会发展的基石，然而在能源有限的情况下，如何优化炼铁生产中的能耗，实现节能减排已经成为了一个迫切的问题。
本文将探讨炼铁生产中的能耗优化与节能减排措施，并提出具体的解决方案。
一、炼铁生产中的能耗现状炼铁生产是消耗能源的重要行业之一，其能耗情况直接关系到国家能源安全和环境保护。
然而，目前我国炼铁企业的能耗水平普遍较高，存在一系列问题。
首先，传统的高炉炼铁工艺存在能源利用率低的问题。
其次，炼铁生产中的废气、废水和废渣等排放物对环境造成了严重的污染。
因此，亟需采取有效的节能减排措施，优化能源利用，降低能耗水平。
二、能耗优化措施1. 提高高炉燃烧效率高炉是炼铁生产的核心设备，提高高炉燃烧效率是降低能耗的关键一步。
可以通过优化燃烧参数、改善高炉炉况、提高燃烧设备的热效率等方式来提高高炉的燃烧效率。
2. 采用先进的炼铁技术传统的高炉炼铁工艺存在能源损失较大的问题，可以考虑采用先进的炼铁技术来降低能耗。
比如，采用高炉煤气发电技术、煤气制氢技术等可以实现能源的全面利用。
3. 引进节能设备与技术在炼铁生产过程中，引进先进的节能设备与技术是降低能耗的重要手段。
比如，可以引进高效节能的燃烧设备、烟气余热回收技术、废气处理设备等来提高能源利用效率。
三、节能减排措施1. 废气治理高炉炼铁过程中产生大量的废气，其中含有大量的烟尘和有害气体。
应建立完善的废气治理系统，采用高效的除尘设备和废气脱硫、脱硝技术，减少废气的排放，降低对环境的影响。
2. 废水处理炼铁生产中的废水含有较高的悬浮固体和重金属等有害物质，对水环境造成较大污染。
应采用生物法、化学法等多种处理技术对废水进行处理，确保排放水质符合相关标准。
3. 废渣综合利用炼铁过程中产生的废渣具有一定的资源价值，应加强废渣的综合利用。
比如，可以将废渣进行回收再利用，用于生产水泥、建材等，减少对自然资源的占用。
四、结语炼铁生产中的能耗优化与节能减排是实现可持续发展的关键之一。
钢铁行业推行节能减排提高生产效益
钢铁行业推行节能减排提高生产效益钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业，在经济发展和人民生活中发挥着重要的作用。
然而，由于其高能耗、高污染的特点，钢铁行业也面临着节能减排和提高生产效益的严峻挑战。
为了推进钢铁行业的可持续发展，各方应共同努力，采取有效措施推行节能减排，从而提高生产效益。
首先，钢铁企业应加大技术创新力度。
通过引进先进的生产设备和技术，提高钢铁生产过程中的能源利用率和资源利用率，实现节能减排。
例如，采用高炉煤气回收技术可以将炉内排放的高温煤气进行回收利用，减少能源浪费；利用余热发电技术可以将高温炉气中的余热转化为电能，提高能源利用效率。
此外，加强钢铁生产过程中的废气、废水、废渣等污染物的处理和治理，减少环境污染。
其次，政府应加强政策引导与监管。
制定和完善相关的节能减排政策，加大对钢铁行业的扶持力度，鼓励企业加大技术创新投入和节能减排措施的推行。
同时，加强对钢铁企业的监督和管理，确保企业按照规定的标准进行生产，严格执行环保要求，防止钢铁行业产生过度污染。
建立健全的监测体系，对钢铁企业的排放情况进行实时监测和评估，及时发现和纠正问题。
此外，加强钢铁行业与其他产业的协同发展，实现资源共享和互利共赢。
钢铁企业可以与电力、化工等行业建立合作关系，进行能源、原材料以及废弃物等资源的互相利用。
例如，通过与电力企业合作，建立废热发电厂，将钢铁企业的高温余热转化为电能，并供电给周边地区使用。
这样既能减少钢铁企业的能源消耗，又能满足周边地区的用电需求。
最后，加强人才培养和技术交流。
培养钢铁行业相关领域的专业技术人才，提高钢铁企业的技术水平和管理水平，推动钢铁行业的可持续发展。
促进钢铁行业与高校、科研院所等机构的合作，共享科研成果和先进技术。
加强技术交流和经验分享，引进国外的先进技术和管理经验，借鉴国外钢铁行业的发展经验，为我国钢铁行业的可持续发展提供借鉴和参考。
综上所述，钢铁行业推行节能减排是提高生产效益和实现可持续发展的必然要求。
从技术装备看钢铁工业节能减排对策
标准， 进一步提高钢铁、 水泥、 平板玻璃 、 煤化工等产业在
能耗、 环保 、 资源综合利用等方面的准入门槛 。钢铁工 业节能减排是调整产业结构和转变经济增长方式的体
率、 烧结技术等方面取得很大进步 ， 烧结矿的质量也得
到明显提高。
２ 炼铁高炉 ．
现， 探索钢铁工业节能减排的途径及对策 ， 有助于钢铁工
要标志， 在降低工序能耗 、 减少污染物排放 、 降低单位面 积投资和运行成本方面具有明显优势 。截止 ２０ 年 ０８
底 ， 国共有烧结机４ ４ ， 我 ４ 台 其中 １０ ３ｍ 以上的烧结机
１９ 生产能力近 ３ 亿 ｔ占全国烧结机产能的６． ４ 台， ． ， ８ ２ ％； ２ １０ ３ｍ 以下 的设 备 ２５台 ， 中 ９ １９ ９ 其 ０ ２ｍ 的有 ８ 台 ， ８
的体 现。从我 国钢铁工业 技术装备水平差 距大 、 结构 性矛盾突 出的角度 ， 析 了钢铁 业在 能源消 分 耗、 污染物产生强度 、 洁生 产水 平及 资源 回收利用方面存在的问题 ， 清 并进 一步提出我国钢铁工业节
能减 排 的对 策 。
关键词 ： 钢铁工业 ； 技术装备 ； 节能减排 ； 对策 中图分类 号： ３ １ Ｘ ２ 文献标识码 ： Ａ
业高炉技术经济指标有不少项 目创出了我国历史最好水
钢铁冶炼行业节能管理措施
钢铁冶炼行业节能管理措施钢铁冶炼行业节能管理措施引言钢铁冶炼行业是我国重要的基础产业，但同时也是能耗较高的行业之一。
为了实现可持续发展和减少环境污染，钢铁冶炼行业需要采取一系列的节能管理措施。
本文将探讨钢铁冶炼行业的节能管理措施，以及这些措施的实施效果。
节能管理措施技术创新钢铁冶炼行业可以通过技术创新来实现节能减排。
首先，采用高效节能的冶炼技术，如高性能炉窑和新型燃烧技术，可以显著减少能源消耗。
其次，引入先进的废热利用技术，将冶炼过程中产生的废热转化为电力或热能，提高能源利用效率。
绿色供应链管理钢铁冶炼行业可以通过优化供应链管理来实现节能减排。
从原料选购、生产过程到产品销售，采用环保、节能的供应链管理策略可以减少能源消耗和废弃物产生。
例如，选择低耗能材料作为原料，并采用绿色包装和物流方式，在减少能源消耗的同时降低环境影响。
能源管理系统钢铁冶炼行业可以通过建立完善的能源管理系统来实现节能减排。
通过对能源消耗情况进行监测和分析，及时发现和处理能源浪费问题。
同时，采用自动化控制系统和智能化设备，实现能源的精细管理和优化调控，进一步提高能源利用效率。
员工培训与意识提升钢铁冶炼行业需要通过员工培训和意识提升来实现节能减排。
针对不同岗位的员工，开展节能知识培训和技能提升，提高员工对节能意识的认知和应对能力。
此外，通过设立奖励机制和开展节能宣传活动，激励员工积极参与节能减排工作。
节能管理措施的实施效果钢铁冶炼行业采取节能管理措施后，可以取得显著的节能减排效果。
首先，技术创新能够实现能源消耗的大幅度降低，据统计，采用高效节能冶炼技术后的钢铁企业，能源消耗量可降低20%以上。
其次，绿色供应链管理可以减少环境污染和能源消耗，为企业带来可持续发展的竞争优势。
再者，通过建立能源管理系统，钢铁企业能够实现能源消耗的精细化管理，进一步提高能源利用效率。
最后，员工培训与意识提升可以促使员工更加积极主动地参与节能减排工作，为企业的节能目标提供有力支持。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冶金经济与管理文章编号：１００２—１７７９（２０１０）０３－００２９－０４从技术装备看钢铁工业节能减排对策口韩明霞乔琦孙启宏摘要：钢铁下业是资源、能源消耗及污染排放的重点行业，钢铁工业节能减排是转变经济增长方式的体现。
从我闫钢铁工业技术装备水平差距大、结构性矛盾突出的角度，分析了钢铁Ｔ业在能源消耗、污染物产生强度、清洁生产水平及资源【旦Ｉ收利用方面存在的问题，并进一步提出我国钢铁工业节能减排的对策。
关键词：钢铁工业；技术装备；节能减排；对策中图分类号：Ｘ３２１文献标识码：Ａ钢铁工业是国民经济发展的重要原材料基础产业，也是重点用能和重污染行业之一。
２００９年我国粗钢产量近５．７亿ｔ，已连续１４年位居世界第一，钢铁行业也因此位居高能耗、高污染行业之首。
２００９年１２月中国政府在哥本哈根气候变化大会上明确表态，中国将采取积极措施，努力实现到２０２０年单位国内生产总值二氧化碳排放比２００５年下降４０％。
４５％ｔ“。
２０１０年我国工业节能降耗减排任务指出，落实到重点行业如钢铁、有色等重点用能行业，推进企业能耗对标达标，落实Ｔ业产品能耗限额标准，进一步提高钢铁、水泥、平板玻璃、煤化工等产业在能耗、环保、资源综合利用等方面的准入门槛１２１。
钢铁工业节能减排是调整产业结构和转变经济增长方式的体现，探索钢铁丁业节能减排的途径及对策，有助于钢铁工业的可持续发展。
一、钢铁生产装备技术差别大，结构性矛盾突出现阶段我国有８７０多家钢铁企业，其中有７０多家大中型企业，钢铁企业生产装备技术跨度很大，先进装备与落后工艺并存，结构性矛盾突出。
宝钢、鞍钢、武钢等一大批钢铁企业的－［艺装备已达到或接近世界先进水平，主要技术经济指标也随之明显提高。
冶金技术装备正向大型化、高效化、自动化、连续化的环境友好型经济方向发展，但仍有数量众多的小规模落后设备，产能大、能耗高、污染重，这部分落后产能拖累我国钢铁工业整体技术水平的提高。
１．烧结机烧结机大型化和自动化水平是现代化烧结厂的重要标志，在降低工序能耗、减少污染物排放、降低单位面积投资和运行成本方面具有明显优势。
截止２００８年底，我国共有烧结机４４４台，其中１３０ｍ２以上的烧结机１４９台，生产能力近３．８亿ｔ，占全国烧结机产能的６２．２％；１３０ｍ２以下的设备２９５台，其中９０—１２９ｍ２的有８８台，９０ｍ２以下的２０７台。
在建和投产的１８０。
６６０ｍ２烧结机有１２５台，其烧结面积达３８５９０ｍ２，已投产的大于３６０ｍ２烧结机有２７台，新建烧结机采用了一系列先进的工艺技术，达到国际一流水平”１，至此，大中型烧结机面积在全国烧结机总面积之中已占有明显优势，在烧结漏风率、烧结技术等方面取得很大进步，烧结矿的质量也得到明显提高。
２．炼铁高炉我国加快了高炉大型化进程，高炉大型化对焦炭质量的要求提高，使单位容积散热减少，工序能耗降低，污染物排放减少，生产成本降低。
目前，我国共有１３５０座高炉。
２００８年重点大中型钢铁企业３０００ｍ３及以上容积的大型高炉有１９座，大于ｌ０００ｍ３以上容积的高炉只有１５４座，产能占５６．９％，３００。
９９９ｍ３的高炉３３２座，３００ｍ３以下容积的高炉２７座，平均炉容只有５８０ｍ３。
与日本和欧盟的高炉大型化情况相比落后很多。
２００８年，日本有高炉２８座，平均炉容４１５７ｍ３；西欧有高炉５８座，平均炉容２０６３ｍ３。
２００９年我国在建的大于１０００ｍ３以上容积的高炉有１３座，其中有曹妃甸５５００ｍ３高炉、沙钢５８００ｍ３高炉、鞍钢鲅鱼圈４０３８ｍ’高炉等巨型高炉”ｌ。
大型高炉所要求的原燃料质量高，现代化管理水平一２９—万方数据２０１０年第３期也高，提高了生产效率和节能减排效果。
２００９年重点企业高炉技术经济指标有不少项目创出了我国历史最好水平，如焦炭质量、高炉操作水平的提高等促进了指标的改善。
宝钢、太钢、迁钢、马钢等一批先进企业高炉入炉焦比在３００ｋｇ／ｔ以下，高炉燃料比低于５００ｋｇ／ｔ，已达到国际先进水平。
但是，目前炼铁企业高炉装备技术差距大，入炉焦比平均水平依然高于世界平均水平，淘汰落后小高炉的任务依然十分艰巨。
３．炼钢转炉、电炉炼钢转炉存在炉容偏小、铁水预处理和二次精炼比例低、自动化控制水平低等问题。
截止２００７年底，ｌＯＯｔ以上的转炉１４０座，占全国转炉产能的５１．３％；５０ｌ以上的电炉６９座，占全国电炉产能的８２．９％，每年仍有２５００万ｔ的小转炉、小电炉在生产。
而发达国家、特别是欧洲和日本的炼钢转炉公称容量一般都大于１５０ｆ，最大的为４００ｉ１４１。
我国转炉大型化还存在较大空间，必须落实钢铁产业政策，淘汰落后产能，提高装备水平。
铁水预处理和二次精炼技术是高效炼钢发展的需求，目前大部分预处理和炉外精炼设备都已经实现国产化。
但在实际生产中，铁水预处理和炉外精炼的比例较低，炼钢效率在不同企业之间差异很大。
而日本绝大多数钢厂采用铁水“三脱”，炉外精炼比例超过９０％，２００６年钢水真空精炼比例达到７４．７％‘４１。
我国除少数企业的一些大型转炉采用动态控制外，大多数转炉的装备、控制水平还较低。
特别是中小型转炉，还不能采用动态模型控制实现自动化炼钢，日常生产借助于人工经验控制，造成效率低下、能耗高。
而国外发达国家的转炉终点控制已进入全自动吹炼控制阶段。
提高炼钢终点的控制精度和自动化水平、优化各项冶炼指标，是当前国内部分转炉炼钢企业要解决的问题。
二、能耗及污染强度状况１．总体能耗较高，能耗水平差异大与世界主要钢铁国家的能耗相比，我国钢铁工业由于铁钢比高、电炉钢比例低及冶金装备容量偏小等因素造成总体能耗高，同时，先进装备与一批落后的小高炉、小转炉同时生产，不同装备能耗水平差异大。
据统计，２００８年我国重点钢铁企业吨钢综合能耗为６２９．９３ｋｇｃｅ，先进值为５５６．６４ｋｇｃｅ，落后值；勾７８３．４９ｋｇｃｅ。
其中烧结能耗最低为３９．０４ｋｇｃｅ，落后值为９１．２１ｋｇｃｅ；焦化先进值可达６１．３３ｋｇｃｅ，落后值为３３５．０５ｋｇｃｅ；炼铁先进值为３６３．８５ｋｇｃｅ，落后值为５３０．７４ｋｇｅｅ；有９家企业的转炉实现负能炼钢，落后值为３８．０４ｋｇｃｅ；电炉能耗先进值一３０—３７．１９ｋｇｃｅ，落后值为１７７．４３ｋｇｃｅ；轧钢能耗先进值２７．３２ｋｇｃｅ，落后值为２１８．１８ｋｇｃｅＩ”。
具体情况见图ｌ。
部分先进企业工序能耗已达到或接近国际先进水平，但仍有一批应淘汰的落后设备在生产，影响了我国钢铁工业技术进步和能源指标的改善。
图１２００８年我国重点钢铁企业工序能耗水平比较炼铁系统（包括烧结、球团、焦化、高炉炼铁工序）能耗要占钢铁联合企业总能耗的７０％以上，污染物排放量占总排放量的２／３以上，炼铁系统是钢铁工业节能减排的重点。
据统计，２００８年我国重点钢铁企业炼铁系统能耗平均为４２８．７２ｋｇｃｅｈ，系统能耗占８１．２２％（其中烧结为７．１ｌ％，球团为３．８８％，焦化为１５．３５％，炼铁为５４．８８％），其他Ｔ序能耗比例较小ｍ一。
高炉是钢铁生产中二氧化碳产生的主要工序，直接和相关产生量超过钢铁工业总产生量的９０％，发展氢还原铁矿石技术、低碳炼铁技术、低碳高氢燃料及显热回收技术等，是减少二氧化碳产生的技术发展方１７１。
因此，炼铁系统是钢铁联合企业节能降耗，降低二氧化碳及烟尘、粉尘等污染物排放，实现节能减排的重点工序。
２．污染产生强度差别大钢铁生产过程中产生了大量的废气、烟尘、粉尘、废渣等。
虽然我国钢铁工业污染减排取得了明显效果，但工艺装备落后的中小企业数量多、污染重，全行业污染减排及淘汰落后产能的任务依然艰巨。
烧结机头烟气二氧化硫产生量约占整个钢铁生产流程产生量的６０％以上。
目前主要对烟尘进行处理，现有３５台烧结机装备烟气脱硫设施，年脱硫量为８万一。
但烟气中仍有大量的二氧化硫、氮氧化合物等没有治理排放。
由于近年来烧结矿料产量增长很快，小烧结机台数众多，单台烧结机面积小，大量的小烧结机产量大、污染重，烧结烟气脱硫成为钢铁企业二氧化硫污染减排的重点嘲。
高炉废气主要是高炉荒煤气，含有高浓度烟尘、一氧万方数据冶金经济与管理化碳和少量硫化氢、氰化物及挥发酚等，一般经除尘净化处理后用作燃气，但存在少量直接放散现象；晰铁厂主要是粉尘污染；高炉冲渣水一般情况下全部循环使用，废水基本实现“零排放”。
据２００８年第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数数据显示，在采用相同原料、同为带式烧结法工艺下，生产单位烧结矿产品单台烧结面积１８０ｍ２以上烧结机的烟尘、粉尘、二氧化硫及氮氧化合物产生强度都比小面积烧结机要低得多（见表１）。
同样的，在原料相同生产生铁过程中，大容量高炉的产污强度也比小高炉小很多（见表２），容量在５０ｔ以下的小转炉炼钢一次烟气粉尘以及上料系统、二次烟气、精炼炉等工艺过程的粉尘产生强度都比大转炉大很多，生产单位粗钢的废渣产生量也大（见表３）。
因此，淘汰生产效率低、污染重的小烧结机、小高炉及小转炉，主要装备向大型化及自动化控制方向发展，优化钢铁工业装备结构，对钢铁工业节能减排具有很大促进作用。
表１２００８年我国钢铁工业主要工序产污强度单位爪ｇ＾鲥表２２００８年我国高炉炼铁产污强度单位／ｋｇ／ｔ，，，表３２００８年我国转炉炼钢产污强度单位／｜（酏＿３．清洁生产水平差别大发展清洁生产是钢铁工业节能减排的重要手段之一，为了指导企业实施清洁生产和推动环境管理部门的清洁生产监督工作，我国已经陆续发布了重污染行业的清洁生产标准。
２００６年以来，针对钢铁生产中污染较重的生产工序，已经发布并实施了《清洁生产标准钢铁行业（中厚板轧钢）（ＨＪ厂Ｉ’３１８—２００６）））、《清洁生产标准钢铁行业（烧结）（ＨＪ，Ｔ４２６—２００８））、《清洁生产标准钢铁行业（高炉炼铁）（ＨＪ／Ｉ＇４２７－２００８））、《清洁生产标准钢铁行业（炼钢）（Ｉ－ｔＪｆｆ４２８—２００８）》。
清洁生产标准分为乏级技术指标．一级为国际清洁生产先进水平；二级为国内清洁生产先进水平；三级为国内清洁生产基本水平。
从钢铁工业主要工序清洁生产标准中污染物产生指标的三级水平来看（见表４），通过清洁生产标准的实施，大力发展清洁生产，即改进工艺设计、使用清洁的原料、采用先进的工艺技术和设备、改善管理、综合利用等措施，从三级水平向二级、一级水平发展，可以大大提高能源利用效率，减少污染物产生，钢铁行业节能减排还有很大的空间。
表４钢铁行业主要工序清洁生产指标要求４．废物资源化利用水平有待提高（１）余热余能。
钢铁工业在高温高压下进行生产，生产过程中产生大量的余热及荒煤气等二次能源，各种副产煤气产生量很大。
正常生产状态下生产每吨铁可产生ｌ７００—２０００ｍ３的高炉煤气，每吨钢可回收８０—１２０ｍ３转炉煤气，每吨焦可产生３５０—４３０ｍ３煤气州。