钢铁行业节能减排方向及措施
钢铁行业降碳行动方案
钢铁行业降碳行动方案
钢铁行业是高碳排放的行业之一，为了应对气候变化和减少温室气体排放，全球各地的钢铁企业都在采取措施降低碳排放。
以下是一些可能的降碳行动方案：
1. 优化原料和能源结构：
使用高品位矿石和废钢，提高铁水利用率，减少炼铁过程中CO2的排放。
开发和推广使用替代燃料，如生物质能、煤气化煤气、天然气等，减少化石燃料的使用。
2. 提高能源利用效率：
通过技术创新提高炉窑的热效率，减少能源浪费。
推广高效电机和控制系统，减少电力消耗。
3. 实施碳捕捉和封存（CCS）技术：
在钢铁生产过程中捕集CO2，并将其储存于地下或其他安全地点。
4. 发展循环经济：
加强废钢回收利用，减少新矿石的开采。
推广钢铁产业的闭路循环，提高资源利用率。
5. 调整产品结构：
发展高强度、长寿命的钢铁产品，减少单位产品碳排放。
研究和开发新型低碳钢铁材料。
6. 生态化生产：
改进生产工艺，减少废弃物和污染物的排放。
实施厂区绿化，提高生态环境质量。
7. 政策和法规支持：
政府应制定相应的政策和法规，鼓励钢铁企业降低碳排放。
实施碳排放交易制度，使企业承担碳排放成本。
8. 研发和创新：
加大对钢铁生产新技术、新工艺的研发投入，如氢基直接还原铁（DRI）技术等。
支持高校、科研机构和企业开展低碳钢铁技术合作。
这些行动方案需要政府、企业和科研机构的共同努力，通过政策引导、市场机制和技术创新，推动钢铁行业向低碳、绿色、可持续的方向发展。
钢铁行业节能减排方向和措施方案
智能化生产管理与优化调度
推广智能化生产管理系统
01
实现生产计划、调度、监控等智能化管理，提高生产效率。
发展能源管理中心
02
实现能源数据采集、分析、优化调度等功能，提高能源利用效
率。
推广自动化控制技术
03
如自动化炼钢、自动化轧钢等，减少人工干预，提高生产稳定
性和效率。
绿色产品认证
推动钢铁产品绿色认证，提高产 品环保性能，满足市场需求。
01
节能减排技术应用
推广高效节能技术，如高炉煤气 余压发电、干熄焦等，降低能源 消耗。
02
03
04
资源综合利用
加强废弃物和副产品的回收利用 ，提高资源利用效率，降低生产 成本。
未来发展趋势预测及挑战分析
低碳化发展
随着全球气候变化问题日益严峻，钢铁行业 将面临更严格的碳排放限制，推动低碳化发
持续改进路径及创新点挖掘
技术改造升级
推广应用高效节能、环保治理新技术，提高能源利用效率和环保 治理水平。
管理优化创新
引入精益管理、能源管理等先进理念和方法，提升企业管理效能。
创新点挖掘
鼓励企业开展技术创新、管理创新等活动，培育节能减排新动力。
国内外经验借鉴与合作交流
国内经验借鉴
学习国内先进企业的节能减排经验，推广成功案例和 做法。
国际合作交流
加强与国际钢铁行业组织、企业的交流合作，引进国 际先进技术和管理经验。
政策对接与资源整合
密切关注国内外政策动态，整合内外部资源，为企业 节能减排提供有力支持。
05
总结与展望：推动钢铁行业绿色发 展
项目成果总结及亮点展示
钢铁工业节能工艺及方案
钢铁工业节能工艺及方案钢铁工业是能源消耗最大、碳排放量最高的行业之一，急需采取节能减排措施来降低环境影响和提高能源利用效率。
以下是钢铁工业的节能工艺及方案，旨在减少能源消耗、降低碳排放并提高生产效率。
1.高炉煤气回收利用：高炉煤气是一种富有机组分的废气，通过适当的处理，可以回收利用。
利用高炉煤气发电可以将废气中的热能和化学能有效转化为电能，提高能源利用效率。
2.高效燃烧技术：采用高效燃烧器、燃烧系统改造等技术手段，提高燃烧效率，减少能源损失。
例如，采用预先混合燃烧技术，将燃料和氧气事先混合，提高燃烧效率和燃烧温度，减少废气排放。
3.先进的废热回收技术：钢铁工业的生产过程中会产生大量的废热，采用先进的废热回收技术可以将废热转化为热能或电能，供给厂区的供热或发电系统，减少燃料消耗。
4.废气处理和尾气净化技术：钢铁生产中产生的废气和尾气含有大量的有害物质和颗粒物，通过采用先进的废气处理和尾气净化技术，如脱硫、脱硝、除尘等，可以净化废气，并进行资源化利用。
5.高效炼钢工艺：采用先进的炼钢工艺，如LD转炉炼钢、电弧炉炼钢等，可以大幅度提高炼钢效率，减少能源消耗。
同时，控制炼钢过程中的能源损失和废气排放，进一步降低能耗和碳排放。
6.完善的能源管理系统：建立完善的能源管理系统，采用先进的信息化技术，实时监测和控制能源的消耗和利用情况。
通过采集和分析大量的生产过程数据，优化生产流程，减少能源浪费。
7.用能综合优化：通过对用能系统的优化，如优化供热、供气、供电等系统的运行控制，减少能源供给强度，降低能源消耗。
8.节能设备和技术装备更新：采用节能设备和技术装备更新，如高效电动机、变频器、节能炉窑等，替代传统设备，提高能源利用效率。
同时，加强设备维护保养，确保设备正常运行，减少能耗和碳排放。
9.加强节能管理和培训：建立并实施强制性的节能和环保管理制度，加强对员工的节能意识培训，提高员工的环保素质和操作技能。
鼓励企业开展能源管理体系认证，建立严格的能源消耗限额，强化能源消耗的管理和控制。
钢铁行业节能工作方案
钢铁行业节能工作方案
钢铁行业作为重要的基础产业，其高耗能、高排放的特点使其成为节能减排的重要领域。
为此，钢铁行业需要制定一系列的节能工作方案，以提高产品生产效率，降低能耗和排放量，实现可持续发展。
以下是一些可以采取的具体措施：
1. 完善能源管理体系：建立科学的节能指标体系，制定能源消耗监测和管理办法，建立能源消耗数据管理系统，实现对能源消耗情况的精确监控和评估。
2. 推广先进的设备和工艺：引进并推广运用先进的钢铁生产设备和技术，如高效炼钢技术、能量回收技术、先进的热处理工艺等，以降低能耗、提高产品质量和产能。
3. 加强能源利用和回收利用：改造和升级炉况设备，提高热能利用效率；开展钢铁渣的资源化利用，建立钢铁渣综合利用系统，实现渣料的有效回收和再利用。
4. 优化生产过程管理：通过优化生产流程，减少生产中的能源浪费和损失，合理调度生产计划，降低能源供应和消耗的峰谷差异。
5. 建立节能意识教育和培训体系：加强员工的节能意识教育和培训，提高员工节能意识和能力，促使其充分参与到节能工作中。
6. 完善能源管理政策和措施：加强对钢铁行业的节能管理政策，
通过制定税收、奖励和惩罚等措施，激励企业主动进行节能减排，推动全行业的节能工作。
综上所述，通过完善能源管理体系、推广先进设备和工艺、加强能源利用和回收利用、优化生产过程管理、建立节能意识教育和培训体系、完善能源管理政策和措施等措施，钢铁行业可以实现节能减排，促进可持续发展。
钢铁行业的可持续发展和环保倡议
钢铁行业的可持续发展和环保倡议随着全球经济的快速发展和城市化进程的加速，钢铁行业作为基础产业之一，发挥着不可忽视的作用。
然而，长期以来，钢铁行业的生产过程对环境造成了严重的污染和资源浪费。
为了实现可持续发展和环保倡议，钢铁行业正积极采取一系列措施来减少碳排放、降低能源消耗，并推动技术创新以提高环境效率。
1. 节能减排措施钢铁行业积极推动节能减排工作，通过更新和改造现有设备，引进绿色环保技术，实现高效能源利用和减少废气废水排放。
在生产过程中，采用先进的高炉煤气发电、余热回收利用等技术，降低能耗和二氧化碳排放。
同时，通过推广低碳技术和能源系统优化等措施，大幅度减少了温室气体的排放，有效改善环境质量。
2. 循环经济模式钢铁行业倡导循环经济模式，通过资源的再利用和废弃物的综合利用，减少了原材料的浪费和环境污染。
例如，钢铁企业采用废钢回收再利用技术，将废旧钢铁产品进行自循环处理，减少了对自然资源的开采和消耗。
此外，推广废渣和废气资源化利用，实现钢铁生产过程中废弃物的最大化利用，有效减少了环境负荷。
3. 绿色技术创新钢铁行业持续推动绿色技术创新，加大研发力度，推广应用先进的环保技术。
通过引进先进的清洁生产技术和设备，有效降低了污染物排放和能源消耗。
例如，采用湿式脱硫、湿式除尘等净化设备，大幅减少了大气污染物的排放。
同时，利用新型炼铁和炼钢技术，降低了生产过程中的温室气体排放。
4. 管理规范和监督措施钢铁行业加强管理规范和监督措施，确保环保政策的有效实施。
强化环境评估和监测，对钢铁企业的环境指标进行动态监测和评估，以确保其符合环保标准。
同时，完善法律法规和相应的奖惩机制，对环境违法行为进行严肃处理，切实维护生态环境的可持续发展。
总结起来，钢铁行业的可持续发展和环保倡议需要关注节能减排、循环经济、绿色技术创新和管理规范等方面。
在政府的引导和支持下，钢铁企业积极采取措施，改善生产过程，减少对环境的影响。
只有通过共同努力，钢铁行业才能实现可持续发展的目标，为社会和环境做出更大的贡献。
钢铁行业的绿色技术环保和可持续发展的解决方案
钢铁行业的绿色技术环保和可持续发展的解决方案钢铁行业一直被认为是环境污染较重的行业之一，其高能耗、高排放的特点给环境造成了严重负担。
然而，在不断发展的过程中，钢铁行业也在积极探索和应用绿色技术，以实现环保和可持续发展。
本文将介绍钢铁行业的绿色技术环保和可持续发展的解决方案。
一、节能减排技术1.1 高效炼钢技术高效炼钢技术是钢铁行业实现节能减排的重要手段之一。
采用高效炼钢技术可以降低炼钢过程中的能耗和二氧化碳排放。
例如，采用先进的烧结技术可以减少炼钢过程中的热能损失，降低能耗；采用脱硫脱氮技术可以减少炼钢过程中的气体污染物排放。
1.2 废气处理技术钢铁生产过程中产生大量的废气，其中含有二氧化硫、氮氧化物等有害物质。
采用废气处理技术可以有效降低废气中有害物质的排放。
例如，采用除尘技术可以净化废气中的颗粒物；采用脱硫脱硝技术可以减少废气中的二氧化硫、氮氧化物排放。
1.3 循环冷却技术循环冷却技术是钢铁行业减少耗水量的重要手段之一。
通过循环水系统，可以将炼钢过程中的冷却水进行循环利用，减少对水资源的需求。
同时，循环冷却技术还可以减少废水的排放，达到环保的目的。
二、优化矿石利用技术2.1 废渣综合利用技术钢铁行业产生大量的废渣，传统上往往会将废渣直接堆放或填埋，对环境造成严重的污染。
采用废渣综合利用技术可以将废渣转化为资源，降低对原材料的需求。
例如，通过废渣回收技术可以将废渣中的铁精粉、矿物质等有价值成分提取出来，再利用于生产过程中。
2.2 先进的炼铁技术炼铁过程中会产生大量的烟尘、废水和废渣，给环境带来严重的污染。
采用先进的炼铁技术可以减少废物的产生，提高矿石的利用率。
例如，采用高炉煤气发电技术可以将炼铁过程中产生的高炉煤气进行能量回收，实现资源的循环利用。
三、绿色设计与环境管理3.1 环境评估与规划在钢铁项目建设前，进行全面、系统的环境评估，制定科学合理的环境规划，将环境保护纳入设计、审批和管理的全过程。
国家推进钢铁行业绿色低碳发展的政策措施
国家推进钢铁行业绿色低碳发展的政策措施1. 引言国家推进钢铁行业绿色低碳发展的政策措施，是当前经济发展和环境保护的重要课题。
钢铁行业作为国民经济的支柱产业，其发展对国家经济发展具有重要意义。
然而，随着环保意识的提升和气候变化问题的日益凸显，传统的钢铁生产模式已经无法满足绿色低碳发展的需求。
国家出台了一系列政策措施，以推动钢铁行业朝着绿色低碳方向转型升级。
2. 当前钢铁行业面临的挑战钢铁行业作为高耗能、高排放行业，长期以来一直是环保领域的重点整治对象。
钢铁生产过程中产生的大气污染、水污染等问题严重影响了周边环境和居民健康。
与此传统的高能耗生产模式也加剧了对资源的过度消耗，不利于可持续发展。
推进钢铁行业绿色低碳发展势在必行。
3. 政策措施的制定与实施为了推动钢铁行业绿色低碳发展，国家制定了一系列政策措施。
首先是加强环保治理，通过提高排放标准、实施清洁生产技术、加大环境执法力度，督促钢铁企业减少污染排放。
其次是促进节能减排，鼓励企业采用先进的节能技术和设备，推进产业结构优化升级。
国家还制定了绿色金融政策，支持钢铁企业开展环保和节能技术改造，加大对绿色低碳项目的资金扶持力度。
4. 推动因素和成效分析政策措施的实施对推动钢铁行业绿色低碳发展起到了积极作用。
环保治理的力度加大，促使企业加大环保投入，推动了生产方式的转型。
另节能减排和绿色技术的推广，降低了钢铁生产的能耗和排放，为行业绿色低碳发展奠定了基础。
绿色金融的支持也为企业提供了资金保障，促进了行业的健康发展。
5. 个人观点和总结作为我国重要的基础产业，钢铁行业的绿色低碳发展关乎国家经济和环境的可持续发展。
政府出台的一系列政策措施，为行业的绿色转型提供了有力支持。
然而，要实现真正的绿色低碳发展，仍需要政府、企业和社会各方共同努力，加大技术创新和产业升级力度，促进行业的绿色可持续发展。
6. 结语随着环保意识的不断提升，钢铁行业绿色低碳发展已成为必然趋势。
国家推动的政策措施为行业的绿色转型提供了有力支持，同时也为企业带来了发展机遇。
钢铁行业如何实现节能减排目标
钢铁行业如何实现节能减排目标钢铁行业作为能源消耗和污染物排放的大户，实现节能减排目标对于可持续发展至关重要。
在全球气候变化的背景下，减少能源消耗和降低污染物排放已经成为钢铁行业面临的紧迫任务。
本文将探讨钢铁行业实现节能减排目标的多种途径和方法。
首先，技术创新是钢铁行业实现节能减排的关键。
先进的生产技术能够显著提高能源利用效率，减少污染物排放。
例如，采用新型的炼铁技术，如COREX 和FINEX 工艺，可以减少焦炭的使用，从而降低能源消耗和二氧化碳排放。
在炼钢环节，推广转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等二次能源，实现能源的自给自足甚至向外输出。
此外，电炉炼钢技术的不断改进，如超高功率电炉和直流电炉的应用，能够提高电能利用率，减少电力消耗。
在钢铁生产过程中，余热余能的回收利用也是实现节能减排的重要手段。
高温的高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气可以用于发电，既满足了企业自身的用电需求，又减少了对外部电网的依赖。
同时，高温的钢坯和轧钢过程中产生的余热可以通过余热锅炉回收，用于供暖或生产蒸汽。
对于压力能的回收，如高炉顶压余压发电（TRT）技术，可以将高炉炉顶煤气的压力能转化为电能。
这些余热余能的回收利用不仅降低了能源消耗，还为企业带来了可观的经济效益。
优化能源管理是实现节能减排的重要环节。
钢铁企业应建立完善的能源管理体系，对能源的购入、存储、使用和回收进行全过程监控和管理。
通过能源计量和统计分析，找出能源消耗的重点环节和设备，制定针对性的节能措施。
同时，加强能源调度和优化，合理安排生产计划，避免设备的空转和低负荷运行，提高能源利用的整体效率。
加强原材料的管理也有助于节能减排。
选用优质的铁矿石和煤炭等原材料，可以提高生产效率，降低能源消耗和污染物排放。
此外，提高原材料的利用率，减少废料的产生，也是节约能源和资源的重要途径。
例如，通过优化选矿工艺，提高铁矿石的品位，减少炼铁过程中的渣量；在炼焦过程中，采用配煤技术，提高煤炭的利用效率，降低焦炭的消耗。
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钢铁行业节能减排方向及措施作者：节能减排课题组单位：中国钢铁工业协会报告访问次数：1086次发布时间：08-12-24一、钢铁行业节能减排现状目前，钢铁工业的发展已面临资源和环境的双重制约，从长远来看，资源环境问题已是影响钢铁工业生存和发展的重大问题，只有转变增长方式，大幅度提高能源利用效率，以能源的有效利用促进钢铁工业的可持续发展，才能使钢铁工业有更大的生存和发展空间近年来，我国钢铁工业节能减排进展情况如下1. 环境明显改善通过各项节能措施的实施，我国大中型钢铁企业的环境污染局部得到控制，环境得到明显改善。
2007年大中型钢铁企业二氧化硫排放总量756368吨，比2006年下降0.51% ;化学需氧量排放总量59965吨，比2006年下降8.76% ；工业粉尘排放总量382275吨，比2006 年下降2.79%。
烟尘排放总量156648吨，比2006年上升3.02%。
2. 能耗指标进一步好转2000 - 2007年我国钢产量和吨钢综合能耗变化情况见表1。
我国锅产■和吨钢嫌合桩耗蛮化2000 年2001 年200眸娜年年2005*2006 年200全阖128501311318225222342$»135579421Q24S92钢产■万匕120921376416383LSnSl2371S潮3936?$0.8850.8760L 803a型0. 7610.747一縄钢廉合龍耗八“片—0.691m 645632虽然由于电力折算系数的改变，2005年以后的吨钢综合能耗数据出现了断层，但从总的趋势上可以看出，是在不断下降的。
2000 —2007年重点统计钢铁企业工序能耗变化情况见表2。
表2畫点统计钢铁企业工序能耗娈化kgce/t烧结炼铁焦化破炉2000 年68.90466.07160,2028. 882<m年68.60460, 00153- 9828. 032002年67.07455. 13150. 3224.012003 年66.42464.68148. 5123.562004 年66. 38466. 20142. 2126.572005 —2007年重点统计钢铁企业各工序能耗有不同程度下降，烧结工序、炼铁工序、焦化工序、转炉工序分别下降了14.84%、6.56%、14.40%和83.41%。
重点大中型钢铁企业工业增加值能耗由2005年6.94吨标准煤/万元，下降到2007年的5.8吨标准煤/万元，今年能耗与去年同期相比降低5%左右，总体呈逐年递减趋势。
目前，宝钢、鞍钢、武钢、马钢、太钢等大型钢厂的综合装备、技术水平已经达到世界先进水平。
高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、转炉炉衬平均寿命、连铸比、轧钢综合成材率等技术指标都接近或达到了世界先进水平宝钢股份2006年吨钢综合能耗同比下降 2.04%，万元产值能耗达到1.19吨标准煤/万元，同比下降11.85%，节能量达到33.3万吨标准煤。
二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量(COD)等主要污染物排放量分别比2005年下降12.38%，17.87%，36.76%。
2007年万元产值能耗降低到1.07吨标准煤，同比下降10.08%，节能29.7万吨标准煤，二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量(COD)等主要污染物排放量分别比2006年下降13.74%、9.26%、36.67%。
3. 装备大型化、现代化水平进一步提高我国钢铁企业之间规模、装备、能耗水平差距较大，大企业的装备、能耗水平相对小企业要高，环保设施配备较完善。
十一五”以来，钢铁工业结构调整、工艺装备大型化、现代化步伐加快，推进了节能减排，加大了节能力度，已取得了一定成效。
2007年底2000m3以上高炉63座，生产能力达到13750万吨，较2005年增加17座，生产能力增加了3600万吨，增长35% ；100吨以上转炉98座，生产能力增加到13465万吨，较2005年增加8座，生产能力增加1000万吨，增长8%。
装备的大型化和现代化使得主要耗能设备的能耗显著降低，排放减少，钢铁工业总体节能减排指标得到了改善。
4. 重点节能技术普及率不断提高干熄焦（CDQ）。
截至2008年5月底，完全采用我国自主创新技术并建成投产的75t/h —160t/h干法熄焦装置共59套，与2005年相比增加39套，加上国产化前已投产的17套，共计71套。
当前正在设计施工的有56套，进行可行性研究的9套，共计124套，总计干熄焦能力10957万吨，占我国焦炭生产能力三分之一，钢铁企业内焦化厂干熄焦率由2005年不足30%提高到目前45%以上。
TRT。
到2007年底，49座2000m3以上高炉装备了TRT。
目前采用全干法除尘的大型高炉已有莱钢、包钢、鞍钢等多家企业，首钢曹妃甸5500m3大型高炉也设计采用干法除尘系统。
转炉干式除尘。
2007年继宝钢之后已有莱钢、包钢、太钢、天钢、承钢等企业的20余座转炉实现了干法除尘。
包钢投入运行以来，取得了显著成效，净化后的烟气含尘量可达到 < 10mg/m3的先进水平，节电、节水效果显著。
据包钢测算，一座210吨转炉采用干法除尘后年增加经济效益在1200万元以上。
CCPP。
目前我国钢铁企业中已有10个钢厂15套CCPP发电机组投产。
此外，宝钢梅山、沙钢、太钢、浦钢、武钢、首钢京唐、莱钢、潍钢、萍钢、云南双友钢铁公司也拟建或在建不同规模的CCPP。
能源管理中心（EMS）。
建立能源中心的目的，一是确保生产用能的稳定供应；二是充分利用低价能源代替高价能源；三是集中管理与自动化操作，提高劳动生产率。
能源中心在宝钢自1991年投产以来，显示了其在能源管理的优越性。
鞍钢、武钢、酒钢、首钢、攀钢、本钢、济钢、唐钢、太钢、华菱、邯钢等钢厂都已在建或准备建能源中心。
二、钢铁行业节能减排方向我国钢铁工业用能特点决定了节能减排的方向。
2006年我国重点统计钢铁企业的外购能源结构主要是煤炭，占79.43%，外购电力占19.05%，天然气占0.43%，油类占1.09%。
而日本钢铁工业能源消费结构中，煤炭占56.4%，电力占23.7%，石油占19.9%。
2007年中国转炉钢占产量的近90%。
从转炉钢比看，2007年美国是41.1%，德国69.1% , 日本74.2%，俄罗斯56.9%，世界平均是66.3%，而我国是89.9%，比世界平均高23.6个百分点。
电炉钢企业较高炉一转炉长流程企业吨钢综合能耗要低。
从两种钢铁生产流程在能源、排放方面的比较看，高炉一转炉流程消耗能源是670—730kgce/t,排放固态物质是0.6t/t，排放CO2等废气是2.1t/t;电炉流程则依次是340—400kgce/t, 0.2t/t, 0.52t/t。
借鉴日本钢铁联盟对本国钢铁企业的铁/钢比与吨钢能耗研究，按我国钢铁工业情况测算，铁钢比每提高0.1,可造成吨钢综合能耗上升约20kgce，中国比其他国家铁钢比高0.4左右，因而影响吨钢综合能耗约80kgce/t。
我国钢铁行业节能减排重点应围绕以下几个方面：1•优化能源网络，建设能源管理中心对于钢厂能量系统优化而言，能量高效利用与动态有序管理同时对运行过程物质流和能量流动态控制，从而使物质流和能量流在流程工序中耦合”又有所分离。
分别形成了物质流的物流网络”和能量流的能流网络”，因此，要特别重视各种能源介质利用的优化集成。
如果能够对各工序各自的能量排放（二次能源）和一次能源按一定的程序”组织起来，并充分利用，就可以构成钢厂内部的能源转换网络”一能量流网络”再通过能源管理中心的建设，对各种能源介质合理调控，将实现钢厂能量系统优化。
2•装备的大型化我国钢铁企业总体发展不均衡，设备规模参差不齐。
大型装备与小型设备相比有以下区别：v 300m3高炉的吨铁工序能耗较〉1000m3高炉高出近80kgce/t，相差19%左右；入炉焦比相差200kg/t;炼钢的金属料消耗高出约7.0kg/t等。
小型设备环保设施缺乏，导致粉尘、SO2等污染物排放量大，环境污染严重：一次能源消耗量大，且二次能源回收利用率低：现有成熟的节能技术，如TRT、转炉煤气回收等，小型设备由于工艺落后、装备水平差，基本上无法应用，这也正是能耗高的一个主要原因。
我国钢铁工业设备大型化与国际水平比较见表3。
我国钢铁工业设备大型化与国际水平比较世界平均水平我国主体水平产业政策标准焦炉炭化室高度6m以上4・3m>6m高妒3000-4999m J300-3000ffl J M1000诫转炉200-350120-200t电炉100-200t20~100t鼻70t（1）高炉大小对能耗的影响大高炉能耗比小高炉低，铁水温度比小高炉高，有利于低硅冶炼。
从大气环境污染方面看，一座高炉就是一个污染点，不论高炉容积大小。
高炉容积越大，座数少，大气污染就较轻。
当然，片面追求大型化是不对的。
高炉容积应以建厂条件、规模和品种决定，应在可能范围内减少高炉座数。
高炉结构的合理化还包括技术装备的合理配置。
合理的高炉结构是炼铁节能的重要物质基础。
（2）转炉大小对能耗的影响装机容量对单位产品能耗的影响并不是很明显， 但是在排除人为管理的因素后，其总体趋势是在同样的煤气回收配备方式上，装机容量越大，其相应的单位产品能耗就越低。
(3) 烧结机面积大小对能耗的影响烧结工序能耗与烧结机的面积基本上呈反比， 因此，烧结机大型化不仅是提高产量的需要，而且也是节约单位产品能源消耗的途径之一。
(4) 焦炉大小对能耗的影响大容积焦炉具有机械化自动化程度高、焦炭质量好、动力消耗低、生产率高、生产环境清洁以及经济效益好等优点。
在产量相同的条件下， 可减少炉孔数，相应减少焦炉的占地面 积，减少每天出炉次数，从而减少污染物的排放。
6m 焦炉相对于4.3m 焦炉在节能上具有不小的优势， 6m 焦炉单位产品能耗是125.93k8ce/t 焦，4.3m 焦炉是 167.57kgce/t 焦。
同时, 放量可减少1/3以上，同时可提高劳动生产率和焦炭质量 0.5个百分点)，降低生产成本。
3•提高二次能源利用率我国钢厂在节能方面，已经经历了两个主要阶段：即 节能，90年代的工序取代优化和流程结构优化的系统节能。
熄焦、高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘 )、系统节水”、发电”等措施，逐步进入到全面深入地充分开发钢铁制造流程的能源转换功能”时期。
目前，钢铁工业已有不少成熟的节能减排技术，使得二次能源的利用率有了很大提高。
在现阶段，能源转换环节节能减排的首要任务是推广、普及现有节能技术， 充分发挥现有节能技术的节能潜力。
同时，要积极开发新型节能技术， 努力将现有技术条件下无法回收利用 的二次能源运用新技术加以回收利用。
对高炉一转炉流程而言，其以铁矿、 煤为源头，在加工一转换过程中，产生大量的副产煤气一一COG 、BFG 、LDG 和余热余能。